Главная / Про Бетон / Акт отбора проб бетона на строительной площадке

Акт отбора проб бетона на строительной площадке

При контроле на производстве, пробы бетонной смеси нужно отбирать, исходя из задач испытания и заносить в акт отбора проб:

на месте, где укладывается бетонная смесь, если производится изделие или конструкция, предназначенная для моментального размещения;
на месте приготовления при погрузке в емкость, если бетон производится на отпуск.

Пробу следует брать сразу перед началом процесса закладки из середины замеса. Если бетонная смесь подается непрерывно (например, с помощью бетононасосов или по транспортерной ленте), то пробы нужно брать в течение 10-минутного интервала минимум три раза. Количество интервалов может быть произвольным – столько, сколько нужно.

Объем пробы должен быть достаточным, чтобы можно было проконтролировать качество смеси минимум по двум параметрам.

Пробу непосредственно перед проведением испытания нужно перемешать, только если она не содержит добавки или не является предварительно разогретой. В таком случае ее перемешивать не следует.

Максимальное время, через которое отобранная смесь должна быть проанализирована – 10 минут. По истечении этого интервала, если испытания не были проведены, необходимо брать новую пробу.

Температура смеси при взятии пробы и по окончании испытания не должна разниться более чем на 5 градусов Цельсия. Кроме того, необходимо исключить потерю влаги или, напротив, ее проникновение с момента взятия пробы и до начала испытаний.

Проверка оборудования и средств измерения проводится по ГОСТ 8.001, ГОСТ 8.326, ГОСТ 8.383.

Результаты исследования вносятся в акт отбора проб. В нем должны быть указаны следующие данные:

сведения об организации, изготовившей бетонную смесь;
наименование смеси по ГОСТ 7473;
время и место проведения анализа;
температуру смеси;
название показателя качества;
результаты исследования по различным показателям и средний арифметический результат.

Образец бланка акта отбора проб бетона скачать (Размер: 26,0 KiB | Скачиваний: 2 371)

источник

При современных темпах развития строительства, компании им занимающиеся, заинтересованы в качестве приобретаемых строительных материалов.

Бетон, по своим свойствам, является одним из основных материалов, влияющих на сроки и качество сдаваемых объектов.

Для своевременного выявления недостатков, существует процедура изъятия его проб.

Отбор проб бетона

Контроль заявленных производителем свойств и качества бетона, определяется с помощью регламентированного ГОСТом отбора проб и последующем их испытании.

Пробой называют определенное количество бетонной смеси из одного состава, отобранную при изготовлении одного замеса или одного автомобиля, перевозящего бетон, предназначенную для приготовления одной или нескольких серий образцов.

В соответствии с существующими правилами, пробу отбирают из середины замеса или автобетоносмесителя.

Обычно данной процедурой занимается подготовленный лаборант, но при его отсутствии допустимо участие в ней мастера или бригадира. Отбор проб производится в строго регламентированных количествах и при определенных условиях, так же соблюдаются установленные временные рамки отбора.

Процедура отбора проб бетона актируется уполномоченными лицами, путем составления соответствующего документа.

Акт отбора про бетона

Данный документ, составляется коллегиально и является обязательным в исполнительной документации сооружения и подтверждает качество бетонной смеси.

Составленный акт отбора проб бетона должен содержать такие обязательные данные как:

дату и номер акта отбора пробы;
маркировку пробы;
название конструкции, из которой изъята проба;
изображение места отбора пробы в схематическом виде;
качественные характеристики поверхности конструкции в месте где отбиралась проба;
название организации и данные лица ответственного за отбор пробы.

Кроме того, в указанный акт рекомендуется внести дополнительные данные:

время и дату изготовления конструкции;
-марку бетона или проектный класс;
состав бетона;
максимальный размер заполнителя;
условия эксплуатации или хранения конструкции после изготовления;
вид оборудования, использованного для производства отбора проб бетона (изготовления образцов).

Отсутствие акта, может послужить основанием для отказа в приемке построенной конструкции заказчиком, так как несоответствие качества бетона проектным требованиям, может повлечь в будущем существенное увеличение расходов при последующей эксплуатации здания, а в худшем случае его разрушение.

Ниже раположен типовой бланк и образец акта отбора проб бетона вариант которого можно скачать бесплатно.

источник

на месте, где укладывается бетонная смесь, если производится изделие или конструкция, предназначенная для моментального размещения;
на месте приготовления при погрузке в емкость, если бетон производится на отпуск.

Проверка оборудования и средств измерения проводится по ГОСТ 8.001, ГОСТ 8.326, ГОСТ 8.383.

Результаты исследования вносятся в акт отбора проб. В нем должны быть указаны следующие данные:

сведения об организации, изготовившей бетонную смесь;
наименование смеси по ГОСТ 7473;
время и место проведения анализа;
температуру смеси;
название показателя качества;
результаты исследования по различным показателям и средний арифметический результат.

Образец бланка акта отбора проб бетона скачать

источник

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТЯЖЕЛЫХ
И МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ БЕТОНОВ
В МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

Цели и задачи разработки, а также использования стандартов организаций в РФ установлены Федеральным законом от 24 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и оформления — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения» и ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения».

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН лабораторией химических добавок и модифицированных бетонов (д-р техн. наук С.С. Каприелов, канд. техн. наук А.В. Шейнфельд, инженеры О.В. Пригоженко, Ю.А. Киселева), лабораторией железобетонных конструкций и контроля качества (д-р техн. наук В.А. Клевцов, кандидаты техн. наук М.Г. Коревицкая, Б.Х. Тухтаев), лабораторией технологии бетонов (канд. техн. наук М.И. Бруссер) НИИЖБ им. А.А. Гвоздева — филиалом ФГУП «НИЦ «Строительство»; лабораторией проблем прочности и контроля качества (д-р техн. наук, проф. Н.И. Карпенко) НИИСФ РААСН.

2 РЕКОМЕНДОВАН К ПРИМЕНЕНИЮ технологической и конструкторской секциями Научно-технического совета НИИЖБ им. А.А. Гвоздева на совместном заседании 06.12.2007 г.

3 ОДОБРЕН Ученым Советом РААСН 27 марта 2008 г.

4 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом и.о. генерального директора ФГУП «НИЦ «Строительство» от 18 марта № 57 с 1 апреля 2008 г.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТЯЖЕЛЫХ
И МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ БЕТОНОВ В МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

Настоящий стандарт распространяется на тяжелые и мелкозернистые бетоны (ГОСТ 26633) классов по прочности В60-В100 и предназначается для контроля качества в процессе возведения конструкций и сооружений.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 2789-73* Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний

ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Методы определения плотности

ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона

ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ТУ 5745-227-36554501-06 Бетонные смеси для высокопрочных тяжелых и мелкозернистых бетонов классов по прочности на сжатие В70-В100

СТО 36554501-009-2007 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

МИ 2016-03 Государственная система обеспечения единства измерений. Прочность бетона в конструкциях и изделиях. Методика выполнения измерений при контурных испытаниях методом вырыва анкера

Стандарт содержит уточнения и дополнения к вышеупомянутым документам, которые связаны со спецификой высокопрочных бетонов и обоснованы накопленным опытом их производства и испытаний.

В связи со спецификой технологии производства высокопрочных бетонов и особенностями этих материалов приемочный контроль качества осуществляется комплексным применением следующих видов и методов испытаний и контроля:

контроля качества бетонной смеси по подвижности, плотности и другим дополнительным характеристикам;

определения прочности бетона в группе конструкций по образцам-кубам, отобранным из партий бетонных смесей;

определения прочности бетона в конструкциях неразрушающими методами;

контроля прочности бетона по образцам-кернам, как наиболее достоверного источника информации, в случаях:

когда результаты испытаний бетонов неразрушающими методами и по образцам-кубам требуют уточнения;

когда невозможно применение неразрушающих методов в силу ограниченности диапазона измерений используемых приборов;

когда обоснована необходимость периодической оценки соответствия результатов испытаний бетона по образцам-кубам и неразрушающими методами фактической прочности бетона в конструкциях.

Порядок применения вышеизложенных видов и методов испытаний зависит от конкретных особенностей конструкций и сооружений и должен быть изложен в разрабатываемых для каждого объекта строительства регламентах или проектах производства бетонных работ в разделах, касающихся контроля качества.

Заключения о фактической прочности бетона в конструкциях и ее соответствие проекту составляются на основании анализа результатов комплексных испытаний перечисленными в технологических регламентах методами.

4.1.1 Контроль, оценку и приемку качества бетонных смесей на заводе-изготовителе следует осуществлять партиями в соответствии с ГОСТ 7473 и ГОСТ 18105. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, приготовленную на одних материалах по единой технологии, при этом объем партии не должен превышать 120 м 3 бетонной смеси.

4.1.2 Бетонные смеси характеризуют следующие показатели качества:

марка по удобоукладываемости (подвижность по осадке конуса);

4.1.3 Контроль качества определяют испытанием готовой к отправке смеси. Пробы бетонной смеси для определения вышеуказанных характеристик отбирают из автобетоносмесителя после перемешивания загруженной в него смеси в течение не менее 5 мин.

4.1.4 При определении показателей качества, указанных в п. 4.1.2, контроль проводится следующим образом:

все характеристики определяют на пробе из первого автобетоносмесителя для каждой партии;

на пробах, отобранных из последующих пяти автобетоносмесителей, определяются подвижность по осадке конуса, средняя плотность и температура;

при стабилизации указанных параметров на заданном уровне в дальнейшем из каждого десятого автобетоносмесителя осуществляется контроль подвижности смеси.

4.1.5 Основные показатели качества бетонных смесей должны соответствовать показателям, указанным в условном обозначении бетонной смеси, дополнительные показатели качества — указанным в требованиях заказчика и в регламенте на производство работ.

4.1.6 Каждый автобетоносмеситель с бетонной смесью, отправляемый потребителю, должен сопровождаться документом о качестве согласно ГОСТ 7473 (приложение Г).

4.1.7 Из каждой партии бетонной смеси отбирают не менее двух проб бетонной смеси, из которых изготавливают серии контрольных образцов для контроля нормируемых показателей прочности бетона. Пробы отбираются из первого автобетоносмесителя и из второй половины партии.

4.2.1 Каждая партия бетонной смеси, поступившей потребителю, должна сопровождаться данными о фактическом составе бетонной смеси. Объем партии не должен превышать 120 м 3 бетонной смеси одной марки, принятой на строительной площадке в одну смену.

4.2.2 На данном этапе работ необходимо определить следующие показатели качества бетонной смеси:

марку по удобоукладываемости (подвижность по осадке конуса);

Все вышеуказанные показатели качества на пробе из первого автобетоносмесителя для каждой партии.

На пробах, отобранных из последующих пяти автобетоносмесителей, определяются подвижность по осадке конуса, средняя плотность и температура.

В дальнейшем из каждого десятого автобетоносмесителя осуществляется контроль подвижности смеси.

4.2.3 Из каждой партии бетонной смеси изготавливаются образцы-кубы бетона для определения прочности при сжатии по п. 4.1.7.

При производственном контроле для оценки прочности бетона и ее соответствия проекту следует применять ГОСТ 18105 совместно с настоящим стандартом.

5.1.1 Номинальные размеры образцов-кубов зависят от номинального размера зерна заполнителя и при наибольшем номинальном размере зерна заполнителя ( D _max ) 20 мм и менее наименьший размер ребра куба принимается равным 100 мм.

За базовый образец следует принимать образец-куб размером 150×150×150 мм.

5.1.2 Образцы изготавливают и испытывают сериями. Число образцов в серии принимают по ГОСТ 10180, но не менее 4 шт. — для определения прочности в проектном возрасте и не менее 2 шт. — в промежуточном или более позднем возрасте. Конкретное число образцов указывается в технологических регламентах в разделе по контролю качества.

5.1.3 Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов относительно угловых точек, а также вогнутость (выпуклость) граней кубов, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 % длины ребра образца.

5.1.4 Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов не должны превышать 0,1 % длины ребра образца.

5.1.5 В случаях, предусмотренных технологическими регламентами, для определения призменной прочности изготавливаются образцы-призмы с номинальными размерами 100×100×400 мм.

За базовый образец следует принимать образец-призму размером 150×150×600 мм (ГОСТ 24452).

5.2.1 Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181 и ТУ 5745-227-36554501 и п. 4.1.3, 4.1.7 и 4.2.3 настоящего стандарта.

5.2.2 Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее чем в 1,2 раза. Перед формованием образцов отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно перемешана вручную. В случае, если при приготовлении бетонной смеси были использованы воздухововлекающие добавки, дополнительное перемешивание смеси не допускается.

5.2.3 Все образцы, предназначенные для определения различных характеристик бетона, следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях.

Отклонения значений средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 2 %.

При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.

5.2.4 Образцы для определения прочности бетона следует изготавливать в формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685 и дополнительным требованиям настоящего стандарта. Для бетонов класса по прочности В80 и выше следует применять неразборные формы. Шероховатость внутренних поверхностей форм R_a ≤ 3,2 мкм по ГОСТ 2789.

Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

5.2.5 Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее, чем через 20 мин после отбора пробы.

5.2.6 Образцы формуют следующим образом:

формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 50 мм. Каждый слой уплотняют штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см 2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине таким образом, чтобы бетонная смесь равномерно распределялась по всей поверхности образца, включая углы формы.

Форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.

Лабораторная виброплощадка должна иметь следующие характеристики: частота вертикальных колебаний с формой, заполненной бетонной смесью, — (2900±100) мин -1 , амплитуда вертикальных колебаний — (0,5±0,05) мм, амплитуда горизонтальных колебаний — не более 0,1 мм, отклонение амплитуд колебаний краев площадки от ее середины — не более 20 %.

После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.

5.2.7 Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

5.3.1 Образцы должны твердеть в нормальных условиях.

После изготовления до распалубливания их хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5) °С.

После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т. е. температуру (20±3) °С и относительную влажность воздуха (95±5) %. Образцы укладывают на прокладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с прокладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30 % площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов под слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.

5.3.2 При необходимости транспортирования образцов бетона необходимо предохранять их от повреждений, изменения влажности и замораживания.

Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 5 МПа.

5.4.1 Перечень оборудования для изготовления образцов, средств измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования, приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики приведены в ГОСТ 10180. Оборудование и средства измерения должны иметь паспорта предприятия-изготовителя.

5.4.2 В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование — периодическую аттестацию не реже, чем в сроки, указанные в паспорте на оборудование, и не реже, чем через 5000 единичных испытаний.

После ремонта или перебазирования, а также замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации.

5.4.3 Шкала силоизмерения пресса, предназначенного для определения прочности бетона кубов, должна не менее чем на 30 % превышать ожидаемое значение максимальной разрушающей нагрузки.

5.4.4 Основные и дополнительные опорные плиты пресса должны иметь марку по твердости по Роквеллу не менее 55 HRC.

При испытании не допускается использование устройств-ограничителей разметки. Плита должна быть размечена при помощи специального оборудования (метчика по металлу).

Отклонения от плоскостности опорных плит или дополнительных стальных плит не должны превышать 0,1 мм на 100 мм длины.

5.5.1 В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч.

5.5.2 Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм, инородные включения, а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний. В случае необходимости испытания образцов, имеющих указанные дефекты, в журнале фиксируют схему расположения дефектов.

5.5.3 На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.

5.5.4 Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.

5.5.5 Отклонения от плоскостности поверхностей образцов и от перпендикулярности их смежных граней определяют по приложению 5 к ГОСТ 10180.

5.5.6 Если опорные грани образцов не удовлетворяют требованиям пп. 5.1.3 и 5.1.4, то они должны быть выровнены путем шлифования.

5.5.7 Перед испытанием образцов определяют их среднюю плотность по ГОСТ 12730.1.

5.6.1 Перед установкой образца опорные плиты пресса должны быть очищены от частиц бетона, оставшихся от предыдущего испытания.

5.6.2 При испытании на сжатие образцы устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

5.6.3 После установки образца на опорные плиты пресса (отцентрированные дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (1,0±0,4) МПа/с. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 сек.

5.6.4 Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

5.7.1 Прочность бетона R, МПа, следует вычислять с точностью до 0,1 МПа при испытаниях на сжатие для каждого образца по формуле:

где F — разрушающая нагрузка, Н;

А — площадь рабочего сечения образца, мм 2 ;

α — масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базового размера.

5.7.2 Значения масштабного коэффициента а для образцов-кубов размером 10×10×10 см следует определять экспериментальным путем в соответствии с приложением 11 к ГОСТ 10180 не реже двух раз в год. Значение коэффициента α должно находиться в пределах от 0,95 до 1,0. В случае получения значения коэффициента ниже 0,95 следует провести аттестацию и обновить парк форм.

5.7.3 Прочность бетона в серии образцов определяют как среднее арифметическое значение прочности отдельных образцов в серии:

из двух образцов — по двум образцам;

из трех образцов — по двум наибольшим по прочности образцам;

из четырех образцов — по трем наибольшим по прочности образцам.

Разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в журнале испытаний:

наличие крупных (диаметром более 5 мм) раковин и каверн внутри образца;

наличие зерен заполнителя размером более 1,5 D _max , комков глины, следов расслоения, инородных тел.

В случае наличия перечисленных дефектов структуры, а также разрушения образца по одной из дефектных схем по приложению 7 к ГОСТ 10180 данный результат учитывать не следует.

При отбраковке дефектных образцов прочность бетона в серии образцов определяют по всем оставшимся образцам, если их не менее двух. Результаты испытания серии из двух образцов при отбраковке одного образца не учитывают.

5.7.4 Оценку прочности бетона отдельных партий (при определении прочности бетона по контрольным образцам) статистическими методами в начальный период проводят в соответствии с п. 5.7.4.1, а в последующий период — в двух вариантах — по пп. 5.7.2 и 5.7.4.3.

5.7.4.1 В начальный период уровень требуемой прочности бетона в партии принимается по ГОСТ 18105 по п. 3.7, в котором допускается, при контроле нерегулярно выпускаемых бетонных смесей, коэффициент вариации принимать равным коэффициенту вариации бетона другого состава при условии его изготовления по той же технологии и на одинаковых материалах и отличающегося по прочности не более чем на два класса, либо расчетным путем, после получения 30 единичных значений.

5.7.4.2 По первому варианту — однородность бетона по прочности (коэффициент вариации V_п) принимают по данным завода-изготовителя данной партии бетона.

При этом минимальное значение коэффициента вариации V_п принимают равным не менее 10 % (V_п ≥ 10 %).

Условия приемки партии бетона — по формуле (8) ГОСТ 18105:

R ф ≥ R т = В_норм К_т (2)

где R ф — фактическая прочность партии бетона (по контрольным образцам), МПа;

R т — требуемая прочность бетона, МПа;

В_норм — нормируемое значение прочности бетона в проектном или промежуточном возрасте, МПа;

К_т — коэффициент требуемой прочности (по табл. 2 ГОСТ 18105) при заводском коэффициенте вариации V _п завод ≥ 10 %.

5.7.4.3 По второму варианту в случаях, когда заводской коэффициент вариации неизвестен, приемку бетона по прочности проводят путем сравнения проектного класса бетона с приближенным значением «условного класса» (В_усл) прочности бетона

где 0,8 — коэффициент перехода от средней прочности к условному классу, принимаемый по п. 6 приложения Д СТО 36554501-009.

В случаях когда для изготовления одной конструкции (например, плиты фундамента или перекрытия) используют бетонную смесь разных партий и/или разных заводов-изготовителей, характеристики однородности бетона по прочности следует принимать либо по заводу с максимальным коэффициентом вариации (первый вариант оценки); либо — по второму варианту оценки.

6.1.1 Для контроля прочности высокопрочного бетона применяются метод отрыва со скалыванием (при глубине заделки анкера не менее 35 мм), метод ударного импульса, метод упругого отскока и ультразвуковой метод (способ поверхностного прозвучивания).

6.1.2 Требования к приборам, подготовка к испытаниям, проведение испытаний и оценка их результатов должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 22690, МИ 2016, СТО 36554501-009 с учетом уточнений, содержащихся в настоящем стандарте.

6.1.3 Максимальная контролируемая неразрушающими методами прочность бетона определяется соответствием градуировочных зависимостей требованием раздела 6.2 настоящего стандарта.

6.2.1 Проведению испытаний должно предшествовать построение градуировочной зависимости, связывающей косвенный показатель, регистрируемый прибором, с прочностью бетона. При этом, если прибор градуирован в единицах прочности бетона, его показания следует рассматривать как косвенные.

6.2.2 Градуировочная зависимость устанавливается путем сопоставления данных испытаний неразрушающими методами с данными испытаний образцов-цилиндров, приготовленных из кернов, выбуренных из тех же или рядом расположенных участков конструкций в соответствии с п. 7 настоящего стандарта. Допускается построение градуировочной зависимости по данным испытаний образцов (в соответствии с ГОСТ 22690 и СТО 36554501-009) неразрушающими методами и под прессом. При этом приготовление образцов должно осуществляться в соответствии с п. 5 настоящего стандарта, а образцы подвергаться тепловой обработке и находиться в тех же условиях, что и контролируемая конструкция.

6.2.3 После накопления достаточного количества данных о связи «усилия вырыва метода отрыва со скалыванием — прочность бетона» и согласования этих данных с НИИЖБ градуировочная зависимость для метода ударного импульса, метода упругого отскока, ультразвукового метода может строиться по данным параллельных испытаний этими методами и методом отрыва со скалыванием.

6.2.4 Установление, проверку градуировочной зависимости и оценку ее погрешности следует проводить с использованием компьютерной программы EXCEL или других программ построения зависимостей.

Рекомендуется использовать линейную градуировочную зависимость

где К — косвенный показатель.

Коэффициент корреляции градуировочной зависимости должен быть не менее 0,7, а значение относительного среднего квадратического отклонения S_{Т н.м}/R_cp ≤ 0,15. В отдельных случаях по согласованию с разработчиками настоящей инструкции допускается использовать градуировочную зависимость при S_{Т н.м}/R_cp ≤ 0,20.

Проверка и корректировка градуировочной зависимости должны производиться не реже одного раза в месяц.

Число участков испытаний, отобранных для проверки и корректировки градуировочной зависимости, должно быть не менее трех.

6.3.1 Число и расположение участков испытаний назначаются с учетом:

задач контроля (определение класса бетона, распалубочной, передаточной прочности, выявления зон пониженной прочности бетона и др.);

размещения захваток и порядка бетонирования;

При этом прочность бетона должна контролироваться в каждой захватке бетонирования.

6.3.2 Общее число участков контроля для оценки класса должно быть не менее 25.

6.3.3 Прочность бетона поверхностного слоя конструкций, определенная неразрушающими методами, может быть занижена по сравнению с прочностью заглубленных зон. Поэтому определяется поправочный коэффициент К, учитывающий это различие.

Поправочный коэффициент определяется по результатам испытаний образцов — цилиндров диаметром 75 мм, изготовленных из кернов, отобранных и испытанных в соответствии с разделом 7 настоящего стандарта, или при выполнении условий п. 6.2.3 — по данным испытаний методом отрыва со скалыванием по формуле

где R _гл — прочность бетона, определенная в участке, заглубленном на 35-60 мм от поверхности конструкции, определенная испытанием кернов или методом отрыва со скалыванием;

R _пов — прочность бетона в поверхностном слое конструкции, определенная теми же методами;

n — число участков испытаний, принимаемое в начале работ не менее пяти. В дальнейшем корректировка коэффициента К проводится не реже одного раза в месяц по данным испытаний не менее чем трех участков.

6.4.1 Прочность бетона участка принимается равной значению, полученному по данным неразрушающего контроля, умноженному на коэффициент К, определенный в соответствии с п. 6.3.3 настоящего стандарта.

6.4.2 Определение класса бетона по результатам испытаний неразрушающими методами проводится в соответствии с приложением Д СТО 36554501-009. При этом указывается значение прочности поверхностного слоя для учета, в случае необходимости, при оценке несущей способности конструкции.

Контроль прочности бетона по образцам, выбуренным из конструкций, производится в соответствии с ГОСТ 28570 и настоящим стандартом.

7.1 При определении прочности бетона по образцам, отобранным из конструкций, за партию принимают конструкцию, часть («захватку») конструкции или группу конструкций, забетонированных в одну смену, из смеси одного состава и одного завода-изготовителя общим объемом не более 120 м 3 .

7.2.1 Допускается применение цилиндров диаметром не менее 75 мм, высотой от 0,8 до 2,0 диаметров.

За базовый при всех видах испытаний принимают образец диаметром 150 мм.

7.2.2 Минимальный диаметр и высота цилиндра должны превышать максимальный номинальный размер крупного заполнителя, использованного для изготовления бетона конструкции, из которой отбирают образец для испытаний, не менее чем в 2 раза.

7.2.3 Образцы испытывают сериями. Число образцов в каждой серии должно быть не менее двух.

7.2.4 Отклонения от плоскостности и перпендикулярности опорных поверхностей образцов принимаются по пп. 5.1.3 и 5.1.4.

7.3 Отбор проб и изготовление образцов

7.3.1 Пробы бетона (керны) для изготовления образцов отбирают путем выбуривания из конструкции или ее частей.

7.3.2 Места отбора проб согласовываются с проектной организацией.

После извлечения проб места выборки следует заделывать мелкозернистым бетоном или бетоном, из которого изготовлены конструкции, с классом по прочности не менее проектного с компенсированной усадкой.

7.3.3 Выбуривать пробы бетона из конструкций зданий и сооружений следует алмазными коронками, обеспечивающими изготовление образцов, отвечающих требованиям п. 7.2.4.

7.3.4 Участки для выбуривания проб бетона следует выбирать в местах, свободных от арматуры.

7.3.5 Каждая проба бетона (выбуренный керн) должна быть замаркирована и описана в протоколе по ГОСТ 28570.

7.3.6 Из проб бетона, отобранных из конструкций, изготавливают контрольные образцы для испытаний.

Размеры образцов-цилиндров должны соответствовать требованиям п. 7.2.1, а число образцов в серии — п. 7.2.3.

7.3.7 Изготовленные образцы должны иметь маркировку, отражающую их принадлежность к определенным пробам бетона, а также дополнительную маркировку образца по ГОСТ 10180. Образцы должны сопровождаться схемой, ориентирующей положение образца в конструкции, из которой он отобран.

7.4 Требования к оборудованию для изготовления и испытания образцов

7.4.1 Для выбуривания образцов из бетона конструкций применяют сверлильные станки с режущим инструментом в виде кольцевых алмазных сверл (коронок).

7.4.2 Требования к испытательному оборудованию изложены в п. 5.4.

7.5 Подготовка к испытаниям образцов проводится в соответствии с п. 5.5 с обязательным шлифованием опорных (торцевых) граней.

7.6 Проведение испытаний осуществляется в соответствии с п. 5.6.

7.7.1 Прочность бетона испытанного образца с точностью до 0,1 МПа вычисляют по формуле

где F — разрушающая нагрузка, Н;

А — площадь рабочего сечения образца, мм 2 .

7.7.2 Для приведения прочности бетона в испытанном образце R обр к прочности бетона в образце базового размера R прочность, полученную по формуле (6), пересчитывают по формуле

где η₁ — коэффициент, учитывающий отношение высоты цилиндра к его диаметру, принимаемый при испытаниях на сжатие по табл. 1;

α — масштабный коэффициент, учитывающий размер поперечного сечения испытанных образцов, который принимают по табл. 2.

(Поправка, Информационный бюллетень о нормативной, методической и типовой проектной документации, № 9-2008).

источник

Рисунок 4 — Погрешности расположения плоскостей действия нагрузки при испытании на растяжение при раскалывании

7.4.2 С помощью держателя или временных опор проверяют, чтобы образец был отцентрирован при первоначальном приложении нагрузки. Нагружение проводят при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.

Для равномерной передачи усилия на образец между стальной колющей прокладкой и поверхностью образца-куба или между опорными плитами испытательной машины и поверхностью образца-цилиндра устанавливают прокладку из фанеры (используют не более двух раз) или картона (используют не более одного раза) длиной не менее длины образца, шириной (15±1) мм и толщиной (4±1) мм.

7.4.3 Результаты испытания не учитывают, если плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более чем на 15° (см. рисунок 4).

7.5 Испытание на осевое растяжение

7.5.1 Образец закрепляют в разрывной машине по одной из схем, приведенных в приложении К, и нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.

7.5.2 Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зоне или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.

8.1 Прочность бетона на сжатие , МПа, вычисляют с точностью до 0,1 МПа по формуле

Прочность бетона на осевое растяжение , растяжение при раскалывании , растяжение при изгибе , МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формулам:

где — разрушающая нагрузка, Н;

— площадь рабочего сечения образца, мм ;

, , — ширина, высота поперечного сечения призмы и расстояние между опорами соответственно при испытании образцов на растяжение при изгибе, мм;

, , , — масштабные коэффициенты для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы;

— поправочный коэффициент для ячеистого бетона, учитывающий влажность образцов в момент испытания.

8.2 Значения масштабных коэффициентов , , и определяют экспериментально по приложению Л. Допускается значения масштабных коэффициентов для отдельных видов бетонов принимать по таблице 4.

Таблица 4 — Масштабные коэффициенты

Форма и размеры образца, мм

Масштабные коэффициенты при испытании

источник

Отбор проб стандартизованной продукции

Перед отбором при осмотре партии продукции представитель лаборатории должен ознакомиться с документацией (накладными, удостоверениями качества, сертификатами, декларациями о соответствии) и произвести наружный осмотр всей партии.

Он должен: обратить внимание на состояние тары (исправность, наличие деформации, загрязнения), соответствие упаковки и маркировки требованиям НД, провести сличение данных маркировки на упаковке с данными документов; проверить соблюдение температурного режима, условий и времени транспортирования.

После осмотра проводится вскрытие отдельных единиц упаковки, отбор и органолептическая оценка средней пробы, взвешивание изделий.

В случае разногласий в оценке качества или обнаружения дефектной продукции из средней отбирают образец (пробу) для лабораторного анализа. При этом представителем лаборатории составляется «Акт отбора проб» (Приложение 3) в двух экземплярах. Первый экземпляр акта остается на предприятии для списания изъятой продукции, второй — лаборатории.

Для своевременного выявления недостатков, существует процедура изъятия его проб.

В соответствии с существующими правилами, пробу отбирают из середины замеса или автобетоносмесителя.

Составленный акт отбора проб бетона должен содержать такие обязательные данные как:

Кроме того, в указанный акт рекомендуется внести дополнительные данные:

Ниже раположен типовой бланк и образец акта отбора проб бетона вариант которого можно скачать бесплатно.

Работа из архива типографии РИОН — бланк номер RA0247.

Вы можете заказать печать аналогичного бланка с изменениями, отвечающими требованиям Вашей работы.

Вам нужно изготовить полиграфическую продукцию?

Партия — количество товара, однородного по качеству и наименованию, произведенного в течение определенного интервала времени в одних и тех же условиях, предназначенного для импорта / экспорта, оформленного одним документом, удостоверяющим качество, и одной грузовой таможенной декларацией. Выборка — количество единиц транспортного средства, отбираемое от общего количества транспортных единиц железнодорожного состава.

Отбор проб молока И молочных продуктов.

Общие требования Настоящий стандарт распространяется на молоко и молочные продукты и устанавливает общие требования по отбору при проведении радиационного контроля по гамма- и бета-излучающим радионуклидам. Стандарт обязателен для применения субъектами хозяйствования, независимо от форм собственности, производящими, перерабатывающими, реализующими и хранящими молоко и молочную продукцию.

Таблица 17 — Минимальная периодичность отбора проб для оценхи соответствия Производство Минимальная периодичность отбора проб Первые 50 ыэ про и медей* ной продукции Поспе первых 50 м3 произведенной продукции* большее значение частоты Бетон (система заводского производственного контроля сертифицирована) Бетон (система заводского производственного контроля не сертифицирована) Начальный период (до по-пучения минимум 35 результатов испытаний) 3 пробы 1 проба на 200 м3 или 1 проба каждые три производственных дня* 1 проба на 150 м3 или 1 про-ба каждый производственный день4* Постоянное установившееся производствоь (при наличии не менее 35 результатов испытаний) 1 проба на 400 м3 продукции или 1 проба каждые пять производственных днем’- d. или 1 проба каждый календарный месяц а Отбор проб должен быть равномерным в течение процесса приготовления, на каждые 25 м3 отбирают не бопее одной пробы.

Важно помнить, что акт отбора проб составляется в двух экземплярах – один остается у подрядной организации, второй предоставляется представителям технического надзора или иного контролирующего органа. Порядок составления документа При составлении документа обязательно следует указать дату, название строительной организации и объекта строительства, а также наименование предприятия-изготовителя

Для проведения испытаний и выдачи заключения о соответствии заявленных параметров поставленного бетона, к акту следует обязательно приложить сертификат соответствия, выданный поставщиком бетонного раствора, номер и дата которого также заносятся в документ. В технической части заполняемой формы должны быть указаны класс бетона, форма взятых образцов (она может быть разной, в зависимости от показателей, на соответствие которых будут производиться испытания), а также количество образцов и их маркировка.

Подобные рекомендации содержит инструкция, прилагаемая к прибору.

«Молоточек» прикладывается к бетону (или сам прибор — все зависит от модели) строго перпендикулярно и нажимается. На экране высвечивается значение.

В зависимости от прибора, необходимо производить подобные мероприятия разное количество раз, не превышающее 20. По их результатам прибор выводит среднее значение, которое и заносится в протокол.

Подобному методу подвергают все железобетонные конструкции, уже смонтированные на объекте.

Также он считается «страховым» методом на заводах ЖБИ, в случае, если бетон на сжатие в 7−суточном и 28−суточном возрасте показал плохие результаты.

После полной выдержки изделие «прослушивают» и решают, что с ним дальше делать – в утиль или на стройку. в этой статье подробнее расскажет, как проводить подобное испытание.

Внимание Сооружения, бетон которых проходит проверку на прочность:

Как изготовить образцы? Образцы представляют собой куб, цилиндр, призму. Их форма зависит от вида испытания. Проверяя прочность на сжатие, применяют кубы. Они бывают таких размеров:

Неудовлетворительные разрушения образцов-цилиндров.

Призмы (4*4*16 см) используют, определяя границу прочности растяжения в изгибе. Цилиндры имеют диаметр 4,4 – 15 см, высоту — 8 – 20 см. Данные размеры установлены ГОСТом 10180 – 90 и образцы должны ему соответствовать. Несоответствие стандартам приводит к дополнительной обработке, подгоняющей их под нормы.

Во время строительства объектов, с высокой категорией ответственности, важно контролировать качество как выполняемых работ, так и поставляемых материалов, в особенности товарных смесей, таких как бетон. . Если своевременно не провести данные процедуры и правильно их не оформить, то при возникновении проблем, после завершения строительных работ, могут возникнуть трудности с определением виновности как организаций-поставщиков, так и производителей работ

Если своевременно не провести данные процедуры и правильно их не оформить, то при возникновении проблем, после завершения строительных работ, могут возникнуть трудности с определением виновности как организаций-поставщиков, так и производителей работ.

1 Условия приемки бетонной смеси
2 Порядок составления документа

Условия приемки бетонной смеси Качество бетонной смеси на заводе-изготовителе контролирует испытательная лаборатория.

Приемка раствора на строительной площадке производится специалистом подрядной организации (лаборантом) в присутствии производителя работ или мастера.

Уже уплотненный материал не даст достоверных результатов, поэтому лучше всего взять раствор со следующего замеса.Забор проб Объем отбираемого материала для изготовления контрольных образцов, должен производиться в официально установленных рамках:

при изготовлении изделий объемом более чем 2м3, необходимо более трех серий образцов;
одна серия образцов для объема, отпускаемого потребителю — при этом не должно быть более 50м3 образцов от одной марки;
при изготовлении монолитных конструкций, в зависимости от объема выпускаемых изделий, должно быть не менее одной серии образцов на одно изделие.

Если же материал изготавливается на стройке, производится его отбор в обычное жестяное ведро (или ведра), и везется в лабораторию в срочном порядке — до того момента, как выступит цементное молочко на поверхности.

пресс;
поверенные весы;
поверенная металлическая линейка.

На сжатие проводятся контрольные мероприятия по ГОСТ 10180−2012 следующим образом:

Этап 1. Подготавливаются кубики.
Этап 2. Каждый образец взвешивается и измеряется. При большом отклонении в параметрах кубик признается непригодным для контроля.
Этап 3.

Акт отбора пробы оформляют двусторонним актом. При негативных результатах входного контроля (к примеру, когда не представляется возможным поднять температуру смеси или восстановить проектную удобоукладываемость), бетон этой загрузки не подлежит приемке. 5. Процедура восстановления проектной удобоукладываемости смеси.

Решение восстановить проектную удобоукладываемость принимает лицо, которое ответствено за строительство. Процедура восстановления производится наряду с водителем-экспедитором АБС и сотрудником строительной организации, который ответственен за строительный контроль.

Количество и тип пластификатора, вводимого в смесь, длительность перемешивания и скорость вращения барабана, необходимые для восстановления проектной удобоукладываемости, предусматриваются в технологическом регламенте производителя смеси.

1 Для чего проводят проверку бетона?
2 Как изготовить образцы?
3 Что входит в протокол испытания?
4 Вывод

Проверить качество бетонной смеси можно с помощью серии специальных испытаний, позволяющих определить ее соответствие необходимым нормам. Самым частым испытанием становится определение прочности бетона на сжатие. Дополнительно проверяются иные бетонные характеристики.

Все результаты фиксируются в протоколе испытания бетона. Для чего проводят проверку бетона? Проходят проверку бетонного раствора специальные образцы. Таким образом во время постройки здания, конструкции контролируется качество бетона.
Испытывают бетон заводского и собственного производства. Основная задача испытаний — определить прочностные границы на сжатие, марку бетона по факту.

Наименование материала бетонная смесь БСТ(М) В П F W Организация-производитель работ //// Цель отбора пробы: изготовление контрольных образцов для определения физико-механических показателей бетона и показателей бетонной смеси. Поставщик продукции (паспорт): наименование организации-поставщика Образцы отобраны ведро, кельма используемое оборудование Образцы отобраны в соответствии с ГОСТ 7473 ГОСТ 10181 ГОСТ 10180 ГОСТ 18105 Договор поставки бетона Содержание статьи: ГОСТ 7473-2010 производителя бетонных смесей обязывает«обеспечивать получение бетонов при заданных показателях качества… соответственно с договором на поставку».
Этот ГОСТ также предусмотрел право потребителя получить от производителя до начала поставки бетона информацию о результатах предварительных испытаний бетона этого … состава и бетона по всем показателям, указанным в договоре поставки .

На призму устанавливают шарнирные опоры, а на них — специальную траверсу, и запускают пресс.Процесс работ

Этап 4. Значение берется среднее от всех образцов, в которых произошло разрушение в средней трети призмы. При испытании образцов размером 200х200х800 мм и 150х150х600 мм, полученную прочность умножают на коэффициент 0,1, а для образцов 100х100х400 мм на 0,95.Получившиеся значения заносят в протокол.

Испытания неразрушающим методом контроля бетонных изделий Неразрушающий методом Ультразвуковой контроль относится к неразрушающим методам — а именно, его прочности. Ультразвуковой метод стал доступен с момента изобретения специальных приспособлений, которые позволяют «прослушивать» материал, и выдают точный результат. При Советах бетон простукивали молоточком Кашкарова, и по определенным характеристикам выясняли, на сколько он качественный.

Претензии по числу в данном ситуации можно предъявить лишь в результате снятия опалубки. Это условие в необходимо обязательном порядке указать в договоре.

по качеству смеси – 31 календарный день.
ВниманиеДанный срок необходим, чтобы получить возможность проверить контрольные образцы, которые отобраны в момент приемки смеси и хранилисьв нормальных условиях.
8. Правила проверки достижения проектных свойств бетоном.
Результаты контроля прочности бетона в промежуточном и проектном возрасте, которые указаны в заявке, производитель должен сообщить потребителю не позже, чем спустя 3 дня от проведения испытаний. Потребитель может производить контрольную проверку нормируемых показателей качества бетона при помощи испытания контрольных образцов, которые отобраны из смеси при входном контроле, на факт соответствия требованиям отдельных стандартов.

Если образцы, взятые из сооружения, испытываются не тотчас же после их извлечения, то приходится считаться с возможностью постепенного изменения физико-механических характеристик бетона образцов при их хранении. Известно, например, что в крупных блоках бетон внутри массива может по своим характеристикам, в том числе и по прочности, может отличаться от бетона наружных слоев того же массива. После извлечения из блока глубинного образца последний при хранении оказывается уже в других условиях, и его прочность может быстро возрастать.

Образец перестает, следовательно, характеризовать состояние аналогичного материала, оставшегося в глубине сооружения. Основным требованием является скорейшее испытание бетонных образцов взятых из сооружения.

На сжатие проводятся контрольные мероприятия по ГОСТ 10180−2012 следующим образом:

Этап 1. Подготавливаются кубики.
Этап 2. Каждый образец взвешивается и измеряется. При большом отклонении в параметрах кубик признается непригодным для контроля.
Этап 3.

На подготовленный пресс устанавливается образец таким образом, чтобы грани, соприкасаемые с прессом, были ровные и не представляли формовочную сторону. Она начинает разрушаться первой.

Проведение испытания на сжатие

Этап 4. Предельной считается нагрузка, при которой происходит полное разрушение образца.

Строительные машины и оборудование, справочник Категория: Уход за бетоном и контроль его качества Контроль качества бетона и приемка работ Контроль качества бетона. Качество бетона на строительствах систематически контролирует лаборатория бетона и строительных материалов. Прежде всего у места укладки бетонной смеси необходимо систематически, не реже двух раз в смену, контролировать ее подвижность.

При отклонении от заданных значений подвижности следует улучшить условия транспортирования бетонной смеси или откорректировать ее состав. Контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси сводится к наблюдениям за организацией этих работ, в особенности за работой уплотняющих механизмов, чтобы устранить все недостатки, мешающие своевременному уплотнению и нарушающие однородность бетона в сооружении.
Для своевременного выявления недостатков, существует процедура изъятия его проб.Отбор проб бетона Контроль заявленных производителем свойств и качества бетона, определяется с помощью регламентированного ГОСТом отбора проб и последующем их испытании. В соответствии с существующими правилами, пробу отбирают из середины замеса или автобетоносмесителя. Тут ничего нет! Отклонения в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов, не должны быть более —5 мм.

Отклонения в плане при расположении анкерных болтов внутри контура опоры должны быть не более 5 мм, при расположении вне контура опоры — не более 10 мм, допускаемое отклонение по высоте составляет +20 мм.Отклонения отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей не должны превышать 3 мм.

По правилам, конечно, нужно чтобы на объект приезжала мобильная лаборатория — но чего нет, того нет. Особенно в небольших городках. Когда отборы проб были произведены, можно приступить к первым контрольным мероприятиям. Определение удобоукладываемости Подача смеси в опалубку Не только в лабораториях, но и на строительных площадках проводят контроль на удобоукладываемость и жесткость.

Полученные данные дают цифровые значения в сантиметрах, которые можно классифицировать и присвоить приготовленному материалу марку по подвижности. Процесс проведения не сложен и не требуется обучение на лаборанта

Нужно только иметь определенные знания, которыми мы и поделимся.

Специальная конусная форма с упорами. Можно изготовить ее самостоятельно, руководствуясь точными рекомендациями стандарта.

Допускаемые отклонения в размерах и положении выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций от проектных нормированы СНиП Ш-15—76. Отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или от проектного наклона на всю высоту конструкции не должны-превышать, мм:Для фундаментов ±20Для стен и колонн, поддерживающих монолитные перекрытия и покрытия ±15Для стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции ±10Для стен зданий и сооружений, возводимых в скользящейДля стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий 1/1000 высоты сооружения, но не более 50 Отклонения плоскостей от горизонтали не должны превышать 20 мм на всю плоскость выверяемого участка.

источник

08 Июл 2019 admin 28