Бетон на шлаке и на щебне в чем разница

Вы решили строить дом или баню и озаботились тем, что Вам необходимо залить ленточный фундамент. Ранее мы рассказывали о том, как делается фундамент, как связывается арматура и делается опалубка. Но мы до этого не говорили ни слова о том, какой бетон используется в фундаментах и как его выбирать.

Следует выделить два типа бетона по компонентам:

Следует обращать внимание на фракции щебня и гравия. Самый распространенный и оптимальный бетон на мелком гравии фр. 5-20

Распределение бетона по маркам:

Сразу отметим, что для заливки фундаментов применяется бетон не менее, чем М-250

  • М-100, М-150 Данный вид бетона применяется для строительства небольших, некапитальных строений, типа тротуаров, парковочных мест. Данный бетон под нагрузкой крошится.
  • М-200, М-250 В большинстве своем используется при производстве железобетонных колец, плит перекрытия и прочей продукции ЖБК
  • М-300, М-350 Данный вид бетона применяется уже при серьезном строительстве, на объектах, которые подвержены сильным нагрузкам: автомагистрали с большим грузопотоком, лестничные марши
  • Марки М400 — М500 — Применяются при строительстве высокоэтажных монолитных конструкций, в конструкциях которые подвержены серьезным механическим нагрузкам.

На что нужно опираться при выборе марки бетона:

Конечно же на прочность, Прочность бетона определяется на основании лабораторных исследований: берется куб бетона выдержанный в течении 28 дней, размером 150*150*150 мм.

Так например средняя прочность на сжатие бетона марки М-250 составляет 262 кгс/см2

В чем отличие бетона на гравии и на щебне:

Все вы наверное замечали, что на гравии бетон стоит на 300-400 рублей дешевле чем на щебне. Можно предположить, что на щебне он будет прочнее или качественнее. Однако это не так. Прочность у них одинаковая, а цена отличается лишь о того, что щебень стоит дороже — соответственно и бетон на нем тоже будет дороже.

Наша компания занимается тем, что поставляет бетон на строительные площадки Перми и края, а также мы можем залить ленточные и столбчатые фундаменты.

Бетон – это важнейший строительный материал, изготавливаемый для строительства практически всех современных зданий и сооружений. Для того, чтобы постройка была прочной и долговечной, бетонная смесь должна удовлетворять ряду условий. Таких как, устойчивость к воздействию низких температур и влаги, а также высокая прочность. Кроме этого, использование бетона должно быть экономически выгодным. Для изготовления бетонной смеси используют щебень или гравий. Ниже мы рассмотрим, что лучше бетон на гравии или щебне, более другого, кто удовлетворяет перечисленным выше требованиям.

При дроблении различных горных пород получают щебень. Размер зерен щебня может значительно варьироваться, но, по российском стандартам, не может быть менее 5 мм. Максимальный размер зерновой единицы не должен превышать 70 мм, иначе это будет уже бутовый камень. Для изготовления наиболее качественной бетонной смеси используют щебень, получаемый при дроблении гранита.

Можно выделить следующие положительные качества гранитного щебня: — Он наиболее прочен, по сравнению с другими видами щебня; У него низкий процент лещадности (лещадность – это наличие плоских или вытянутых элементов, мешающих обеспечивать плотную — утрамбовку); — Устойчивость к низким температурам окружающей среды;

— Шероховатая поверхность и кубическая форма составляющих его элементов, позволяют обеспечивать прочное сцепление с песчано-цементным раствором.

Кроме положительных, есть и отрицательные качества щебня из гранита: — Его цена выше других видов щебня;

— Часто радиоактивный фон гранитного щебня может быть выше, чем фон других щебней.

Говоря о гравии, нужно сразу отметить, что используя это понятие, относительно к бетонной смеси, мы имеем в виду гравийный щебень, а не природный речной или морской гравий. Природный материал, из-за своей гладкой формы, не может быть использован при приготовлении бетона, так как обладает низкой адгезией с цементирующей смесью.

Гравийный щебень добывают, раздробляя скалистые валуны или просеивая горные породы. В результате этого у зерен образуются шершавые грани неправильной формы. По аналогии с гранитным щебнем, рассмотрим плюсы и минусы гравийного щебня.

Плюсы: Уровень радиации, в подавляющем большинстве случаев, соответствует I классу безопасности; Низкая цена;

Меньший размер зерен позволяет приготовить бетонную смесь вручную.

Минусы: Меньшая прочность; Присутствие примесей глины и органики;

Ответ на вопрос «Что лучше бетон на гравии или щебне?» прост — для более прочного бетона, марки 300 и выше, лучше использовать гранитный щебень. Ни в коем случае нельзя использовать в бетоне речной или морской гравий.

Щебенка при устройстве фундаментов используется достаточно активно. Она присутствует в бетоне и подушке, выполняемой в виде основания. Материал является важной составляющей дренажных систем, садовых дорожек и многого другого. При этом не все фракции имеют одинаковое применение. В связи с этим возникает вопрос, какой щебень нужен для фундамента дома — его размеры, структура, свойства? Попробуем разобраться.

Гравий и щебень для фундамента получают из разных источников. Их можно разделить на несколько групп:

  • горные породы плотной структуры;
  • некондиционные отходы, появляющиеся в процессе работы горных предприятий;
  • промышленные отходы металлургических производств и теплоэлектростанций;
  • дробленый бетон.

Использовать тот или иной материал на этапе заливки фундаментов можно лишь в случае его соответствия нормативным требованиям, прописанным в ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 32495-2013. В них указываются технические характеристики и различные параметры, допустимое содержание инородных включений и вредных примесей, правила приемки и существующие способы контроля.

Методы испытаний и анализа описаны в других государственных стандартах и отраслевых техусловиях.

Щебень производят из горных пород или сырья, полученного в результате технологических или разрушительных процессов. В строительстве можно использовать материал:

  • гранитный;
  • известняковый, или известковый;
  • гравийный;
  • из шлака;
  • появившийся в результате вторичной обработки.

Специалист на вопрос, какой щебень лучше для фундамента, ответит, что гранитный. Он отличается максимальной прочностью и средней морозостойкостью. Получают материал путем механического размельчения больших кусков горных пород. Его фракции доходят до 40-80мм. Зерна имеют шероховатую поверхность, обеспечивающую хорошее сцепление с бетоном, и острые углы.

Известковый щебень не рекомендуется использовать для устройства фундамента дома. Единственным его достоинством является низкая стоимость. Прочность такого камня слишком мала, чтобы его можно было выбрать в качестве наполнителя бетонной смеси, заливаемой под массивное сооружение. Известняковая щебенка больше подходит для выполнения отмостки или уплотняющего основания.

Гравий образовывается в природных условиях в процессе постепенного разрушения твердых пород. Его добывают в открытых карьерах, поэтому сыпучий материал содержит глинистые и пылеватые примеси. Гравий бывает:

По сравнению с гранитным щебнем, гравий имеет более мелкие фракции – до 10мм, и сглаженную форму углов. Материал с шероховатой поверхностью допускается использовать при возведении монолитных фундаментов, а предназначением гладких камней является ландшафтный дизайн. Гравий обладает природным окрасом. Его цвет бывает черным и белым, серо-голубым и розовым, коричневым и желтым, а оттенки при разной влажности и освещении камня – меняются.

Шлаковый щебень появляется в процессе раскалывания и деления на фракции отходов металлургического производства. В целом, он является хорошим наполнителем бетона и обходится гораздо дешевле других аналогичных материалов, но в большинстве случаев для фундамента дома использовать шлак не рекомендуется.

Вторичный щебень получают путем дробления старых бетонных или железобетонных конструкций. Его себестоимость получается вдвое дешевле гранитных аналогов. При возведении фундамента малоэтажного дома можно обходиться без природного щебня, заменяя его искусственным камнем. Но при этом грунтовое основание должно быть устойчивым.

Градация щебня производится по наименьшему и наибольшему размеру зерен, присутствующих в определенной фракции:

Данная характеристика определяется маркой щебня по дробимости. Она выясняется опытным путем при воздействии на материал сжимающих нагрузок. Для фундамента требуется выбрать щебень М1200, а для подушки достаточно будет использовать камни средней прочности – М800.

Дробленый бетон уступает по прочности гранитному аналогу. Он выпускается только трех марок М300, М400, М600.

Характеризуется количеством полных циклов замораживания/оттаивания, при которых прочность щебня остается на допустимом эксплуатационном уровне. Для монолитного фундамента следует выбирать F400. Для справки – морозостойкость дробленого бетона составляет не более 50 циклов.

Показатель относится к процентному содержанию пластинчатых и игловатых камней в общей массе щебенки. Чем меньше будет данная цифра, тем более качественным окажется щебень. Оптимальный вариант – кубовидная форма зерен с содержанием лещадных пластин не более 15 процентов, но в бетоне допускается присутствие пластинчатого и игловатого щебня до 50 процентов.

Для гравия показатель лещадности не может превышать 35 процентов.

Щебень должен обладать хорошей стойкостью к химическим реакциям в щелочной среде цемента. Кроме того, камень не может содержать компоненты, провоцирующие коррозию арматурных стержней и закладных деталей. При замесе бетона, в раствор вместе с наполнителем не должны попасть вредные засоряющие включения.

Примеси в щебне, снижающие прочность бетона:

  • глинистые минералы;
  • органические вещества, в том числе уголь, кислоты, горючие сланцы;
  • асбест;
  • минералы, подверженные выветриванию – хлориты, апатиты, фосфориты и т.д.

Качество бетонной поверхности, а также внутреннюю коррозию монолита вызывают:

  • серосодержащие минералы;
  • слюда;
  • слоистые силикаты;
  • гипс;
  • оксиды железа.

Коррозии арматуры в теле бетона может поспособствовать щебень, включающий галогеносодержащие минералы.

Все вышеописанные примеси могут находиться в горной породе, но не более определенных нормативами значений. В зависимости от вредности компонентов, их допустимое содержание варьируется в пределах 0,1-15% по массе или объему.

В дробленом бетоне высокого качества (I группа) должны отсутствовать засоряющие примеси, такие как:

  • стекло;
  • кирпич;
  • керамика;
  • древесина;
  • отделочные и изоляционные материалы.

В трех других группах (II-IV) содержание подобного сора допускается в пределах 1-7% от массы вторичного щебня.

Проверку качества щебня производят партиями для каждой фракции отдельно. При этом учитывают:

  • наличие пыли, а также глинистых частиц и комков;
  • присутствие менее прочных по отношению к основной массе пород;
  • содержание лещадных зерен в составе сыпучего материала.

Подготовку проб осуществляют в соответствии с действующими нормативами. Такие характеристики как прочность и морозостойкость определяет предприятие-изготовитель каждый раз при изменении места получения исходного сырья и периодически при плановых испытаниях.

Объем и массу отгружаемого щебня выясняют путем взвешивания порожнего и загруженного автомобиля. При этом учитывают влажность и коэффициенты уплотнения материала. Транспортируют камни навалом, а хранят в условиях, предотвращающих засорение, замачивание и загрязнение.

В состав бетонной смеси для заливки фундамента входит не только неорганическое вяжущее (цемент) и песок, но и щебень. Именно характеристики щебня во многом определяют прочность бетона. Поэтому перед строительством необходимо определиться какой щебень рекомендуется использовать для фундамента.

Читайте также:  Как избавится от масла в бетоне

Щебень можно классифицировать по нескольким признакам:

  • по используемой для его получения горной породе. Щебень получают путем дробления породы в дробилках. В порядке возрастания прочности выделяют такие виды щебня как шлаковый, вторичный, известняковый, гравийный, гранитный. Самым прочным считается по ГОСТ гранитный щебень, именно он считается оптимальным вариантом для заливки фундамента. Хотя, с точки зрения соотношения прочности и экономичности лучшим считается гравийный щебень;

Вторичный щебень получают путем дробления бетонных отходов, кирпичного боя. Перед его использованием необходимо проконтролировать удаление старой арматуры.

  • по прочности. Щебень разделяется на марки в зависимости от прочности на сжатие. Различают марки от м200 (довольно слабый щебень, не рекомендуется его использование для бетонных конструкций, воспринимающих значительные нагрузки) до м1200 – м1600. Высокопрочный щебень отличается еще и малым процентным содержанием зерен из малопрочных пород (их содержание не превышает 5%).
  • по морозостойкости. Большое значение для строительства в умеренном климате имеет количество циклов попеременного замораживания/оттаивания, которое может выдержать щебень без ухудшения его эксплуатационных качеств. По морозостойкости выделяют марки от f15 до f400, лидером является гранитный щебень;

Чаще всего обращают внимание именно на эти показатели, хотя классифицировать щебень и по ряду вспомогательных показателей. Например, по уровню радиоактивности, степени адгезии и т. д.

Комплекс требований к бетону, а значит и к щебню, определяется типом бетонной конструкции. Фундамент дома воспринимает временные и постоянные нагрузки от всего строения на протяжении всего срока эксплуатации дома, поэтому по отношению к нему выдвигаются самые жесткие требования.

В первую очередь необходимо определиться с маркой щебня. Статистика говорит о том, что для фундамента чаще всего используют щебень марки м1200. Хотя для строительства, например, небольшого дачного домика можно использовать и менее прочный щебень.

Говоря о том, какой щебень лучше для фундамента, следует отметить геометрические характеристики отдельных зерен. Речь идет о фракционном составе щебня и допустимой степени лещадности.

Под фракционным составом понимают средний размер зерен. Для заливки фундамента применяют фракции щебня 5-10, 10-20, 20-40 мм.

Большое значение имеет и форма зерен, идеальным с точки зрения расхода вяжущего и легкости уплотнения бетонной смеси считается кубовидный щебень. Конечно, это не означает, что каждое отдельное зерно имеет форму куба, имеется в виду, что все размеры зерна – одного порядка. Также в составе щебня встречаются лещадные зерна (пластинчатой и игольчатой формы) – у них 1-2 размера существенно превышают 3-й. Использование щебня с повышенным содержанием лещадных зерен приводит к перерасходу вяжущего для приготовления одного и того же объема бетонной смеси, кроме того значительно усложняется виброуплотнение смеси.

Также лещадные зерна могут стать причиной образования пустот в бетонной смеси, по сравнению с кубовидными зернами их сцепление с бетоном хуже, макрокаркас, образованный зернами щебня, становится не таким жестким. В зависимости от процентного содержания лещадных зерен выделяют такие виды щебня как:

  • кубовидный щебень – количество лещадных зерен не превышает 10%;
  • улучшенный щебень – в его составе максимальное число лещадных зерен ограничено 20-25%;
  • обычный щебень – 25-35%;
  • обычный щебень – 35-50%.

Учитывая то, что фундамент относится к ответственным сооружениям, воспринимающим значительные нагрузки, для него рекомендуется использовать кубовидный или улучшенный щебень.

Помимо прочности, морозостойкости и степени лещадности следует обратить внимание и на ряд дополнительных характеристик. Следует помнить, что высокопрочный щебень более радиоактивен чем, например, щебень марки м600. Поэтому желательно, чтобы партия щебня проходила радиометрический контроль.

Также не следует пытаться сэкономить на щебне для фундамента. На рынке существуют предложения вторичного щебня, который представляет собой дробленый кирпич и бетон. Единственным преимуществом такого варианта является его низкая цена. Но невозможно гарантировать прочность подобного стройматериала, ведь за время эксплуатации бетон или кирпич мог значительно изменить первоначальные свойства.

Следует обратить внимание на поверхность щебня. Отвечая на вопрос, какой щебень лучше для фундамента, можно отметить, что лучше всего использовать кубовидный щебень с шероховатой поверхностью и ярко выраженными ребрами. Довольно распространенной ошибкой многих строителей является использование речного гравия вместо щебня. Он обладает неплохой прочностью, низким содержанием лещадных зерен, но главным его недостатком является гладкая поверхность, отполированная водой. Из-за этого невозможно обеспечить требуемый контакт между зернами щебня в бетоне.

В то же время допускается использование горного гравия с достаточно шероховатой поверхностью.

Следует помнить, что в бетонной смеси для фундамента зерна щебня формируют макрокаркас, на который и приходится основная эксплуатационная нагрузка, песку и цементу отводится роль заполнителя пустот и скрепляющего вещества.

Поэтому необходимо выбрать такой щебень, который не разрушится под действием нагрузки, а зерна будут прочно скреплены друг с другом. Только при соблюдении этого условия фундамент позволит возвести по-настоящему надежный дом, который простоит не один десяток лет.

источник

Прочность бетона на сжатие определяется прочностью на сжатие тяжелого заполнителя. Поэтому очень важно при строительстве той или иной бетонной конструкции правильно выбрать тяжелые заполнители для бетона, которыми может быть: гранитный щебень, гравий, доменный шлак, гран отсев или всевозможный строительный мусор.

Тяжелый бетон предполагает использование в приготовлении бетонной смеси так называемых «тяжелых» заполнителей. При этом тяжелые заполнители для бетона напрямую определяют прочность бетонной конструкции на сжатие и на изгиб.

Поэтому к выбору тяжелого наполнителя для бетона следует подходить очень ответственно и пользоваться при выборе инженерными расчетами. При этом инженерные расчеты требуются при строительстве ответственных сооружений с высокой механической нагрузкой на сжатие и изгиб.

При возведении хозяйственных построек, таких как отмостка вокруг периметра частного дома, площадка под стоянку легкового автомобиля или фундамент под забор допускается использование любого тяжелого наполнителя, в том числе строительный мусор, собранный на территории земельного участка.

Рассмотрим преимущества и достоинства стандартных тяжелых заполнителей для тяжелого бетона:

  • Гранитный щебень разной фракции. Это самый предпочтительный вариант тяжелого наполнителя для замешивания любого бетонного раствора. В этом случае все зависит от конкретного предназначения бетона и требований прочности на сжатие и изгиб. Гранитный щебень характеризуется: доступностью, адекватной стоимостью и высокими потребительскими характеристиками: прочностью, плотностью, неравномерной формой элементов определяющей конечную прочность бетонной конструкции;
  • Гравийный щебень. Это природная горная порода, характеризующаяся высокой механической прочностью, но имеющая принципиальные недостатки. Одним из основных недостатков гравийного щебня является его правильная овальная или круглая форма, существенно снижающая прочность заливаемого бетонного изделия или строящейся бетонной конструкции. Кроме того гравийный щебень имеется в наличии далеко не во всех регионах России, что является причиной увеличения его стоимости за счет транспортных расходов;
  • Доменный шлак и отходы металлургического производства. Это так называемый «шлаковый» щебень, который получается в результате дробления продукта образующегося в процессе доменной плавки чугуна. Как правило, доменный шлак используют для строительства малонагруженных бетонных конструкций: подъездных путей, отмосток, бетонных площадок, либо как добавку в тяжелые бетоны наряду с гранитным щебнем в части удешевления стоимости конечного изделия или конструкции;
  • Строительный мусор, печной шлак, битая керамическая плитка, битый кирпич и прочие каменные отходы жизнедеятельности человека могут быть использованы в качестве тяжелого наполнителя для бетона при строительстве малоэтажных сооружений которые не испытывают значительные механические нагрузки на сжатие и изгиб.

Заполнители для тяжелых и мелкозернистых бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26333.

источник

здравствуйте! залил фундамент, в качестве заполнителя использовали доменный шлак.марка бетона М200скажите пожалуйста чем это грозит? какие могут быть последствия?

dll-stroy написал :
марка бетона М200

если заполнитель шлак, то это уже не бетон, а шлакобетон. Ну или шлакоблок с прочностью М200. Грозит тем, что воду будет сосать. И если будет промерзать мокрый, то будет постепенно разрушаться.

dll-stroy написал :
чем это грозит? какие могут быть последствия?

Может долго не простоять, вода будет разрушать фундамент, ИМХО.
Вроде для фундамента это плохо, лили стены из шлакобетона, а вот фундаменты всегда делали из бетона (гравия).

а как же быть?
что посоветуете?

сделать хорошую гидроизоляцию!

может тут главное слово «ДОМЕННЫЙ» ? Я имел ввиду шлак от котельной на угле, может Ваш доменный шлак как стекло и ему вода не страшна? Вот посмотрел поиском, вроде у Вас все должно быть нормально, может даже отлично!

*Экологически чистые доменные шлаки применяются в различных отраслях и является полноценным заменителем щебня гранитного и природного камня:

  • дорожное строительство (для строительства автомобильных дорог и аэродромов, покрытий, оснований, асфальтобетона, благоустройство территории)
  • производство строительных материалов (для производства минераловатных изделий, шлаковой ваты, шлакоблоков, производства кирпичей)*
    Так что зря мы Вас огорчили, если это реально стекловидное вещество, вообще вещь отличная!

Шлаковый щебень в течении 5-6 лет эксплуатации дорог набирает прочность, а затем превращается, практически, в металлическую плиту .

Посмотрите у кого из такого же шлака что залито, если не рассыпается после зимы, то гидроизолировать и дальше строить!

Необходимо подчеркнуть, что бетоны с заполнителем из доменных гранулированных шлаков отличаются рядом преимуществ перед традиционными бетонами. Как было установлено в работах доменный шлак в составе портландцементного бетона выполняет функцию активного заполнителя, т.е. его поверхностный слой реагирует с гидроксидом кальция, выделяющимся при гидролизе алита. При этом образуется дополнительное количество гидросиликатов кальция, которые создают чрезвычайно прочную связь заполнителя с цементной матрицей, полностью исчезают капиллярные каналы, которые в результате усадки цементного камня образуются между ним и поверхностью заполнителя. Это приводит к значительному повышению коррозионной стойкости бетона с активным заполнителем по сравнению с традиционными составами в большинстве агрессивных сред, в том числе даже против такого грозного вида химической агрессии, как кислотная. Кроме того, благодаря специфической структуре и отсутствию микрозазоров на границе раздела вяжущего и заполнителя, такие бетоны обладают отличительными физико-механическими характеристиками. Именно этим обусловлено широкое применение бетонов на шлаковом заполнителе в США, Японии и других странах.

В России шлаковый заполнитель используется сравнительно редко, поэтому имеются огромные резервы расширения производства бетонов на шлаковом заполнителе, что позволит приостановить рост шлаковых отвалов в районах расположения металлургических заводов России

источник

В настоящее время разработаны и применяются в строительстве разнообразные виды бетонов с применением как вяжущих, так и заполнителей на основе металлургических шлаков. Стоимость изделий из шлаковых бетонов на 20—30% меньше, чем традиционных.

Читайте также:  Как выщетать куб бетона на фундамент

В зависимости от вида шлаковых заполнителей изготавливают бетоны с различной средней плотностью: особо тяжелые (р0 > 2500 кг/м3) на некоторых шлаках сталеплавильного производства и цветной металлургии; тяжелые (р0 = 1800—2500 кг/м3) на литом и отвальном шлаковом щебне, песке и гранулированном шлаке; легкие (р0 12) и хорошее сцепление бетона с арматурой позволяют изготовлять армированные конструкции из шлакощелочного бетона, в том числе и предварительно напряженные.

Для изделий из шлакощелочных бетонов характерна повышенная коррозионная стойкость, так как в продуктах их твердения нет высокоосновных гидроалюминатов кальция, вызывающих сульфатную коррозию цементов, а также отсутствует свободная известь, выщелачивание которой приводит к разрушению цементного камня в мягких водах. Вследствие этого по стойкости в среде с низкой гидрокарбонатной жесткостью, минерализованных сульфатных и магнезиальных водах шлакощелочные бетоны превосходят бетоны не только на портландцементе, но и на сульфатостойком цементе. Кроме того, они являются стойкими против действия бензина и других нефтепродуктов, концентрированного аммиака, растворов сахара и слабых растворов органических кислот; отличаются также высокой биостойкостью.

Опыт применения шлакощелочных бетонов для зимнего бетонирования показал, что шлакощелочные бетонные смеси не замерзают и твердеют при температурах до —10. —15 °С.

При введении соответствующих добавок и заполнителей на основе шлакощелочных вяжущих получают бетоны с повышенной жаростойкостью.

При выборе определенных шлаков и заполнителей изготавллвают декоративные материалы.

Шлакощелочные бетоны могут быть использованы как конструкционные материалы в промышленном и гражданском строител >стве, а с учетом их особых свойств — и в других областях строите] ьства (например, гидротехническом, водохозяйственном, дорожном, сельском, транспортном). Разработаны составы специальных раствс ров и бетонов: коррозионностойких, жаростойких^ тампонажных, отделочных, для зимнего бетонирования и др.

Шлакощелочные бетоны экономически эффективны благодаря сравнительно низкой стоимости исходных материалов, малым удельным капитальным вложениям в производственную базу и транспортным расходам, экономии топлива, повышенной долговечности конструкций из них.

Расширение объема производства шлакощелочных бетонов сдерживается дефицитов щелочных растворителей.

Применение в бетонах металлургической пыли и горелой земли. В металлургических производствах образуется значительное количество пылей, которые необходимо улавливать и утилизировать с целью извлечения содержащихся в них металлов и поддержания необходимого уровня охраны окружающей среды. Для улавливания тонкодисперсных пылеватых частиц применяются системы сухого и мокрого пылеулавливания; в результате этого в последующие процессы переработки поступают сухие пыли или шламы

В настоящее время в производстве металлов используется большая часть колошниковой пыли, шламов фабрик окомкования, агломерационных фабрик и часть пылей и шламов систем газоочистки доменных и сталеплавильных цехов, значительная же доля шламов газоочистки с высоким содержанием железа (до 50—60%), а также цинка и свинца, поступает в шлаконаполнители и не перерабатывается. Проблема использования шламов затруднена также из-за нестабильности их химического и гранулометрического составов и высокой влажности, что при любом способе утилизации вызывает необходимость их предварительной сушки.

Кроме оксидов железа, цинка и свинца пыли и шламы содержат оксиды марганца, магния, кальция, а некоторые, кроме того, оксиды хрома, никеля, кадмия и других металлов. Эти примеси можно отделить от Fe — содержащей части, утилизировать и использовать. Это целесообразно осуществлять тогда, когда содержание таких металлов сравнительно велико и процессы их выделения не сопровождаются большими затратами.

Вместе с тем химический состав и высокая дисперсность металлургических пылей и шламов обусловливает перспективность их использования как сырьевых материалов и в особенности как корректирующих и модифицирующих добавок в производстве вяжущих, керамики и других строительных материалов.

Особое место занимают пыли и шламы ферросплавного производства. Отходящие газы ферросплавных печей очищаются, как правило, в установках мокрого типа. Концентрация пыли в отходящих газах этих печей составляет 10—30 г/м3, а в очищенном газе — 30—50 г/м3. На печах открытого типа применяют сухую очистку с тканевыми фильтрами и циклонами. При среднем содержании пыли в отходящих печных газах 3—4 г/м3 выбросы ее составляют около 20 т/сут от одной печи.

Сухая пыль ферросплавных печей представляет большой практический интерес как микрокремнеземистая активная добавка в цементные бетоны. Этот продукт состоит в основном из аморфного кремнезема (85—95% Si02) в виде частиц диаметром порядка 0,1 мкм и менее. Благодаря значительной дисперсности (15 000—20 000 см2/г) пыль ферросплавных печей обладает высокой реакционной способностью. Для предотвращения возможного при этом повышения водопотреб-ности в бетонные смеси должны вводиться добавки суперпластификаторов. При обычно рекомендуемом количестве добавки 10—15% массы цемента и использовании суперпластификаторов повышение прочности бетонов составляет 30—60%, а экономия цемента — 100 кг/м3 и более. Например, введение 15—20% добавки ферросплавной пыли на ДСК г. Харькова в сочетании с модифицированными лигносульфонатами позволило снизить расход цемента на 35%, сократить изотермический прогрев с 6 до 1 ч или уменьшить его температуру с 85 до 50 °С.

При использовании отхода производства ферросплавов в количестве 10—20% массы цемента прочность бетонов при сжатии из подвижных смесей с добавкой суперпластификатора увеличивается в 1,5— 2 раза при неизменном В/Ц и может достигать в возрасте 28 сут до 100—150 МПа при умеренных расход цемента рядовых марок. Удельный вклад ферросплавной пыли в прочность бетона оценивается в 2— 5 раз больше, чем портландцемента.

Формочные и стержневые смеси служат для изготовления песчаных литейных форм для изделий. В зависимости от вида металла, толщины и массы стенок отливок в состав формовочных смесей входят в определенной пропорции неорганические (кварцевый песок, огнеупорная глина и др.) и органические материалы (опилки, каменноугольная пыль и др.).

Регенерация горелой земли, образовавшейся после отливки изделий, состоит в удалении пыли, мелких фракций и глины, потерявшей связующие свойства под влиянием высокой температуры при заполнении формы металлом. Существуют два основных способа регенерации горелой земли: мокрый и сухой.

При регенерации земли мокрым способом формовочная и стержневая смеси поступают в систему последовательных отстойников с проточной водой. Песок на дне бассейна оседает, а мелкие фракции уносятся проточной водой. Затем песок просушивают и вновь пускают в производство. Мокрая регенерация применяется, как правило, в сочетании с гидравлической очисткой литья. Сухой способ регенерации состоит из двух операций: обдирания от зерен песка связующих веществ и удаления пыли и мелких частиц, что достигается продуванием воздуха в закрытом барабане с последующим отсосом воздуха с пылью.

Разработан и получил применение электрокоронный метод регенерации горелой земли, основанный на пропускании горелого песка через поле коронного разряда напряжением до 100 000 В.

Регенерация формовочных смесей позволяет получить качественный песок, который можно вновь использовать в литейном производстве, а также в производстве разнообразных строительных материалов.

источник

НЕ МОГУ ПОВЕРИТЬ, ЧТО НИКТО НА ЭТОМ ФОРУМЕ НЕ ПРОИЗВОДИТ ШЛАКОБЕТОН

ВОТ, ЧТО НАШЕЛ В ИНТЕРНЕТЕ ПО ЭТОМУ ПОВОДУ:

Больше всего распространён шлакобетон. Наиболее прочными являются блоки из топливного и металлургического шлака с добавлением песка – 10-20%. Других примесей: земли, глины, золы, несгоревшего угля и мусора, — в сырье не должно присутствовать. Для того чтобы в шлаке было меньше необожженных частиц глины и вредных солей, его в течение года держат в отвалах на открытом воздухе. При этом нужно обеспечить отвод дождевых и паводковых вод.

Шлакобетон имеет гранулометрический состав, то есть в нём определённым образом соотносятся крупные (5-40 мм) и мелкие (0,2- 5 мм) частицы шлакового заполнителя. Если шлак крупный, то бетон получается лёгким, но непрочным, а если мелкий – относительно плотным и теплопроводным. При возведении наружных стен из шлакобетона нужно соблюдать соотношение мелкого и крупного шлака от 3:7 до 4:6. Внутренние несущие делают с большим добавлением мелкого шлака, так как для них наиболее важна прочность. Кусковой шлак, размеры которого более 10 мм, в шлакобетон вообще не добавляют.

Связующий материал для производства – цемент с добавлением извести или глины, которые необходимы для того, чтобы увеличить пластичность шлакобетона.
При изготовлении шлакобетона, наиболее крупные частицы предварительно увлажняют. Затем добавляют известковое или глиняное тесто, воду, цемент. Всё тщательно перемешивают. Полученную смесь нужно использовать в течение 1,5-2 часов.

Монолитные стены из шлакобетона возводят в переставной опалубке высотой 40-60 см, сбитой из досок толщиной 4 см.

Внутреннюю поверхность её щитов покрывают пленкой или пергалином, внутрь вставляют распорки. Опалубку крепят к неподвижным стойкам диаметром 10-15 см, которые располагают с двух сторон будущей стены на расстоянии 1-1,5 м друг от друга на всю её высоту. Между стойками и щитами вбивают клинья. Шлакобетон укладывают слоями по 15-20 см каждый, утрамбовывая и штыкуя. Опалубку переставляют через 2-3 дня, в теплую погоду – через сутки. Шлакобетонную стену затеняют от прямых солнечных лучей на 7-10 дней. Если погода сухая, её периодически увлажняют.

Шлакобетон можно заменить керамзитом или пемзой, при этом толщина монолитной шлакобетонной стены — 55-60 см, а керамзитовой или пемзовой — 45-50 см. Для небольших садовых домиков достаточно блоков толщиной 35-40 см.

источник

Среди всех строительных материалов шлаковый щебень выделяется своей минимальной стоимостью. Сложно найти вещество, которое обошлось бы еще дешевле, чем этот материал. Как следствие, общая стоимость всех работ будет намного ниже, что позволит эффективнее конкурировать на рынке.

Данный материал является побочным отходом сталелитейного производства. Не вдаваясь в подробности, можно привести два основных варианта «добычи» этого вещества. В первом случае используются отвалы породы, оставшиеся после обработки металла. Это просто груды камней разного размера, которые сортируются по фракциям (размерам отдельных частей) и после этого сразу готовы к использованию. Такой подход – самый дешевый. Второй вариант заключается в специальной заливке шлака на определенную поверхность, его остывании и последующем дроблении при помощи специализированной техники. Так получается немного дороже, зато вещество выходит качественнее.

Характеристики шлакового щебня могут варьироваться в широких пределах. Они практически полностью зависят от того, каким было изначальное сырье, а также от тех технологий, которые применялись при получении стали. Тем не менее есть ряд особенностей, которые позволяют охарактеризовать данное вещество более точно.

  • Плотность шлакового щебня выше, чем гранитного (от 2950 кг/м 3 против 2650 кг/м 3 ).
  • Поглощение воды тоже выше (у гранитного — 0,2 %, у шлакового — от 0,4 до 7,3 %).
  • Морозостойкость значительно ниже (15 циклов против 300 у гранитного).
Читайте также:  Можно ли класть бетон в мороз

Отдельно нужно сказать о пределе прочности на сжатие. Если у стандартного гранитного материала этот показатель составляет 120 МПа, то у шлакового щебня он же может варьироваться в очень широком диапазоне, начинаясь от 62 МПа (для пористого шлака) и заканчиваясь на 140 МПа (для медеплавильного аналога). То же самое можно сказать и о показателе дробимости. У гранитного щебня эта характеристика составляет 11 %, а показатели шлаков также отличаются. Пористый – 44 %, медеплавильный – 6 %.

Как и любая другая разновидность щебня, данный материал используется в самых разных сферах.

  • Производство асфальта.
  • Изготовление бетона с повышенной сопротивляемостью огню.
  • Создание блоков и плит для промышленных построек.
  • Отсыпка дорожного полотна.
  • Производство плитки, шлакоблока и бетона.
  • Изготовление минеральной ваты.
  • Самые красивые частицы могут использоваться в ландшафтном дизайне.

В большинстве случаев он может с успехом заменить натуральные аналоги и обойдется существенно дешевле. Тем не менее в силу характерных особенностей, особенно из-за невысокой морозоустойчивости, в некоторых случаях применение данного вещества невозможно. Именно поэтому шлаковый щебень до сих пор полностью не смог вытеснить гранитный, ведь на территории России слишком много мест, где низкая температура считается абсолютной нормой и именно там обычно возводятся промышленные строения. Говоря о стоимости, также следует учитывать разновидности этого щебня. Например, самый дешевый и, откровенно говоря, бесполезный пористый материал доступен буквально за копейки. А его медеплавильный аналог, действительно практически ничем не уступающий граниту (а кое в чем и превосходящий), обойдется лишь немногим дешевле натуральных материалов.

Главный вывод из всего вышесказанного заключается в том, что шлаковый щебень необходимо подбирать исходя из текущих потребностей, так как его свойства слишком отличаются. То есть нужно брать именно такой материал, который обладает всеми требуемыми характеристиками. В одном случае это может быть самый простейший, пористый шлаковый щебень, а в другом подойдет только исключительно его медеплавильный аналог.

источник

При строительстве малоэтажных сооружений невысокие нагрузки на стены позволяют существенно расширить ассортимент материалов, из которых можно возводить стеновые и другие строительные конструкции. Это относится и к шлакобетону, который хоть и принадлежит к категории тяжёлых бетонов, но имеет гораздо меньший вес, чем аналоги на традиционных заполнителях – гравии и щебне природного происхождения. Из молотого шлака может быть изготовлен и полноценный вяжущий компонент – шлакощелочной цемент, способный качественно заменить традиционный портландцемент.

Шлак – это сопутствующий продукт, представляющий собой сплав различного рода оксидов, образующийся при высокотемпературной обработке сырья. В зависимости от состава сырьевых материалов шлак может быть основным или кислым.

Для производства шлакобетона подходит не любое сырьё. Основным требованием к шлаку является отсутствие в сплаве оксидов химических соединений, отрицательно воздействующих на характеристики получаемого строительного материала. Особые требования предъявляются и к чистоте шлака. Он должен быть свободен от земли, глины, золы и иного мусора.

Для производства шлакобетона применяют шлаки металлургической и топливной промышленности.

Применение металлургического шлака даёт возможность получать более прочный бетон. Из шлаков топливной промышленности наиболее подходящим сырьём являются продукты горения антрацитных пород. Непригодны для производства бетона продукты сгорания бурых углей, так как они содержат примеси, присоединенные к шлаку на основе неустойчивых связей.

Желательно, чтобы при хранении шлак около трёх раз перемещали с места на место. Такая мера позволяет достигнуть высокой степени очистки материала от примесей извести и серы.

Предназначенный для производства бетона шлак не менее полугода должен храниться на открытом воздухе. За этот период материал приобретает необходимые свойства, а под воздействием атмосферных осадков он освобождается от вредных компонентов.

Опилкобетон — стройматериал, обладающий высокими санитарно-гигиеническими характеристиками. Здесь Вы можете ознакомиться с рецептом и технологией производства опилкобетона.

Высокую надежность и низкую стоимость плит перекрытия Вам предлагает компания Навигатор.

Шлаки остаются пригодными для производства шлакобетона до тех пор, пока сохраняется их кристаллическая структура и не проявляются признаки распада, которые возникают при переходе одних соединений материала в другие под влиянием влаги и газов, находящихся в воздухе. Новые соединения имеют больший объём, чем первоначальные, поэтому такой переход сопровождается растрескиванием и разрушением кусков шлака.

В зависимости от размеров зерен шлак для шлакобетона разделяют на щебень, имеющий фракцию 5-40 мм, и песок с гранулами до 5 мм. Применение шлакового песка повышает такие показатели бетона, как прочность и плотность. Благодаря использованию шлакового щебня получают более лёгкий бетон с высокими теплоизоляционными свойствами, но более низкими прочностными характеристиками.

Для приготовления шлакобетона используют два вида сит: с крупными (40 х 40 мм) и мелкими (5 х 5 мм) ячейками.

  • Для изготовления наружных стен для бетона берут 7 частей крупного и 3 части мелкого шлака.
  • Для внутренних стен пропорция фракций будет несколько иной: 6 частей крупных зёрен и 4 части мелких.

Увеличить прочность шлакобетона можно заменой пятой части самой мелкой фракции на обычный песок и исключением из состава смеси наиболее крупных зёрен шлака.

Для снижения стоимости сооружения из шлакобетона возможно использование в его составе сочетания двух вяжущих компонентов: цемента и глины, цемента и извести. Оптимальные пропорции компонентов вяжущего в шлакобетоне: цемент – не менее 2/3 от объёма вяжущего, известь – не более 1/3.

Добавки глины и извести не только удешевляют строительство, но и делают стены более сухими и тёплыми. Известковый шлакобетон, вяжущее которого состоит из 1/3 извести и 2/3 глины, твердеет гораздо дольше цементного, но в дальнейшем он имеет более высокие прочностные характеристики.

Перед установкой перекрытий со времени сооружения стен из известкового шлакобетона должно пройти не менее трёх месяцев. Такие стены необходимо начинать возводить в начале тёплого периода года, чтобы успеть закончить работы до наступления морозов.

Известь можно не добавлять, но в этом случае смесь не будет обладать достаточной пластичностью и её невозможно будет перемешать до образования однородного цвета массы.

Качество перемешивания оказывает существенное влияние на несущую способность строительных конструкций из шлакобетона.

Последовательность приготовления шлакобетона своими руками аналогична производству традиционного строительного материала:

  • в сухом состоянии смешивают песок, цемент и шлак, который предварительно увлажняют;
  • добавляют глиняное или известковое тесто, этот компонент способствует повышению пластичности смеси;
  • заливают воду.

Шлакобетон на сегодняшний день является одним из наиболее дешевых строительных материалов. Из шлакобетона изготавливают не только стены, но и армированные плиты перекрытия. Если весь дом сооружается из облегченных материалов, то для устройства фундамента и пола также возможно использование шлакобетона.

Для возведения стен может быть применена монолитная технология с переставной опалубкой. Но всё большую популярность приобретают готовые стеновые и фундаментные блоки из шлакобетона.

Шлакобетон классифицируется по маркам. Марка 10 применяется в основном для теплоизоляции. Из шлакобетона марок 25 и 35 возводят не несущие конструкции, марка 50 применяется для изготовления армированных перемычек, внутренних и наружных несущих стен.

Главным преимуществом шлакобетона является его меньший удельный вес по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом. Это свойство позволяет снизить нагрузку на фундамент и прочие несущие конструкции строения. Большие размерные параметры блоков способствуют сокращению временных и материальных затрат на их укладку. Шлакобетонные блоки удобны для транспортировки.

К недостаткам блоков из шлакобетона можно отнести их медленное твердение. Через месяц после изготовления этот материал приобретает всего половину своей марочной прочности.

Полное соответствие всем заложенным в данной марке характеристикам у шлакобетонных блоков наступает примерно через год после их изготовления.

Стены из шлакобетона гигроскопичны, легко впитывают воду, поэтому у такого сооружения крыша должна иметь свесы не менее 500 мм. Предохранять шлакобетонные элементы от воздействия влаги необходимо уже через 2-3 дня после их производства.

Наиболее высокой теплопроводностью обладает шлакобетон марки 10. Если вы хотите сами приготовить материал с повышенной теплоизоляцией, добавьте в вяжущее вещество известь или гипс.

Высокие цены на портландцемент привели к поискам более дешевых типов вяжущего компонента. Одной из наиболее интересных находок можно назвать шлакощелочной цемент. История его использования началась в Германии ещё в начале девятнадцатого века, а в современных условиях он применяется на строительных площадках во всём мире. Создание таких цементов стало возможным благодаря установлению вяжущих способностей у соединений щелочных металлов, к которым относятся литий, натрий, калий, рубидий, цезий.

Шлакощелочной цемент – вяжущее высокой прочности, состоящее из молотого шлака и любой щёлочи – жидкого стекла, соды и других.

На базе шлакощелочного цемента получают железобетонные элементы с повышенной устойчивостью к химически агрессивным веществам. При их изготовлении могут быть использованы загрязненные глинистыми включениями наполнители.

Шлакощелочной бетон является незаменимым при возведении массивных объектов. Это связано с тем, что при изготовлении крупных элементов из бетона на портландцементе происходит выделение значительного количества тепла, при этом температура конструкции может достигать 80°С. Если охлаждение бетонного объекта произойдет слишком быстро, то могут образоваться деформационные трещины. Применение шлакощелочного бетона даёт возможность избежать возникновения этой проблемы.

Наиболее широкое применение получил шлакощелочной цемент на базе молотого металлургического шлака и соединений щелочных металлов, у которых преобладающими являются гидросиликаты кальция, а вспомогательными – гидроалюмосиликаты.

  • Применение бетона на шлакощелочном цементе позволяет получать конструкции с меньшим количеством капиллярных пор, чем при использовании обычного бетона на портландцементе. Это свойство существенно снижает водопоглощение и повышает морозоустойчивость бетона, что способствует росту эксплуатационных качеств строительной конструкции.
  • Коррозия арматуры в шлакощелочном бетоне протекает значительно медленнее, чем в традиционном материале.
  • Прочность бетона на шлакощелочном вяжущем достигает 130 МПа.
  • Бетонная смесь прекрасно укладывается, а изготовленные элементы хорошо обрабатываются.
  • В первые сутки материал набирает около 30% прочности.
  • Такие бетоны устойчивы к воздействию морской воды и некоторых других агрессивных сред – кислот, хлоридов, сульфатов.

Благодаря возможности управлять свойствами шлакощелочного цемента на разных стадиях структурообразования стало возможным получение вяжущих со специальными свойствами: жаро- и морозостойких, с повышенной коррозионной устойчивостью, безусадочных, с высокой скоростью твердения, тампонажных.

Если Вы не знаете, чем заделать трещины в бетоне, здесь подробно описаны рецепты.

Предлагаем Вам раствор бетона по низким ценам с доставкой любыми видами спецтехники.

источник