Бетон железобетон и изделия из него
Классификация бетонов. Компоненты бетона, свойства и состав бетонной смеси
Железобетон. Понятие и классификация. Номенклатура железобетонных изделий. Поставка, транспортирование и хранение.
Маркировочные надписи, монтажные знаки и основные марки ЖБИ
Номенклатура бетонных и железобетонных изделий
Классификация бетонов. Компоненты бетона, свойства и состав бетонной смеси
Бетон – искусственный каменный материал, полученный в результате затвердевания рационально подобранной, тщательно перемешанной и уплотненной смеси, состоящей из вяжущего вещества (цемента), воды, мелкого и крупного заполнителей (песка, щебня или гравия) и различных добавок, вводимых в бетонную смесь с целью улучшения технических свойств бетонной смеси и бетона. Эту смесь материалов до затвердевания называют бетонной смесью.
Вяжущее вещество и вода являются активными составляющими бетона. После затворения бетонной смеси водой образовавшееся цементное тесто обволакивает зерна заполнителей, придавая подвижность бетонной смеси, а после затвердевания связывает их в искусственный камень — бетон.
В современном строительстве бетоны являются самыми массовыми по применению материалами благодаря их высокой прочности, надежности и долговечности при работе в конструкциях зданий и сооружений.
Применение — как основной конструкционный материал служит для изготовления самых разнообразных по форме и размерам бетонных и железобетонных строительных изделий и конструкций; его широко применяют в гражданском, промышленном, гидротехническом, жилищном, дорожном и других видах строительства.
Согласно ГОСТ 25192—82 бетоны классифицируют по следующим
По плотности бетоны подразделяют на:
особо тяжелые(плотностью более 2500 кг/м 3 )
особо легкие (теплоизоляционные)(менее 500 кг/м 3 )
По виду вяжущего бетоны могут быть на основе:
цементных вяжущих (приготовляемые на клинкерных цементах);
известковых вяжущих (силикатные бетоны);
шлаковых вяжущих (шлакобетон);
гипсовых вяжущих (гипсобетон);
·специальных вяжущих (асфальтобетон – на битумных вяжущих, бетонополимеры – на минеральном вяжущем, пропитанном мономерами или полимерами с их последующим отверждением).
По виду заполнителей бетоны подразделяют на:
бетоны на специальных заполнителях (барит, чугунный скрап, стальная стружка и др.).
В зависимости от структуры бетоны подразделяются на:
бетоны плотной структуры (пространство между зернами заполнителя наполнено затвердевшим вяжущим и порами вовлеченного в него воздуха или газа, в том числе образующимися за счет применения добавок, регулирующих пористость в объеме не более 7%);
бетоны поризованной структуры (пространство между зернами заполнителя не полностью заполнено или совсем не заполнено мелкими заполнителями и затвердевшим вяжущим, поризованными добавками, регулирующими пористость в объеме более 7%);
ячеистые бетоны, (основную часть объема составляют равномерно распределенные поры в виде ячеек, полученные с помощью газо или пенообразователей).
По условиям твердения бетоны подразделяют на твердеющие:
в условиях тепловлажностной обработки при атмосферном давлении;
в условиях тепловлажностной обработки при давлении выше атмосферного (автоклавного твердения).
По назначению бетоны подразделяются на:
конструкционные (для несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений);
специальные (жаростойкие, химические, декоративные, радиационно защитные, теплоизоляционные и др.).
Материалы для тяжёлого бетона
К материалам для тяжелого бетона относят:
заполнители – мелкий (песок) и крупный(гравий или щебень).
Свойства бетона – прочность, морозостойкость, коррозиестойкость и др. зависят в огромной мере от качества исходных материалов, которое должно соответствовать требованиям ГОСТов.
В зависимости от характера конструкции, условий ее эксплуатации в качестве вяжущих применяют различные виды цементов: портландцемент обычный, пластифицирующий, сульфатостойкий, пуццолановый, шлако-портландцемент и др. Кроме того, учитывают и марку цемента в зависимости от требуемой прочности бетона, морозостойкости, усадки и других свойств. Следует правильно назначить марку цемента. Например, бетон с наилучшими свойствами и наиболее экономичный (с минимальным расходом вяжущего) можно получить, если марка цемента будет в 1,5-2,5 раза выше требуемой марки бетона.
Для тяжелых бетонов рекомендуются следующие марки цементов:
Если марка имеющегося цемента выше, рекомендуется ввести в состав минеральную добавку (тонкоизмельченные известняки, доломиты и др.) в целях экономии цемента.
Таким образом, выбор вида и марки цемента зависит от заданной прочности бетона, условий его твердения и условий эксплуатации бетонных конструкций.
Для приготовления бетонных смесей применяют питьевую или природную воду. Она не должна содержать повышенного количества вредных примесей (в том числе и окрашивающих), органических веществ (особенно сахаров, фенолов, нефтепродуктов, масел и жиров), растворимых солей, а также взвешенных частиц глины, пыли, песка и почвы. Затрудняющих схватывание и твердение бетона. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5. Допускается содержание сульфатов (в пересчете на SО4 ) не более 2700 мг/л и всех солей не более 5000 мг/л.
Пригодность природной воды для бетона устанавливают химическим анализом и сравнительными испытаниями бетонных образцов на прочность, изготовленных на данной и на питьевой чистой воде и испытанных в возрасте 28 суток нормального твердения. Воду считают пригодной, если приготовленные на ней образцы имеют прочность не меньшую, чем образцы на питьевой воде. Питьевую воду можно применять для приготовления бетонов без дополнительных исследований и анализов.
Сточные и болотные воды, содержащие жиры, растительные масла, кислоты, нефтепродукты, сахар и т.п., нельзя применять для приготовления бетона. Морскую и другую воду, имеющую минеральные соли, можно использовать в случае, когда общее количество солей не превышает 2%.
Во всех случаях морские соли могут выступать на поверхности бетона и вызывать коррозию стальной арматуры.
Плотные заполнители — кварцевый песок, гравий и щебень, входят в состав тяжелых бетонов, для приготовления легких бетонов используют природные и искусственные пористые заполнители, для особо тяжелых бетонов — специальные заполнители.
В зависимости от крупности зерен заполнителя различают бетоны:
мелкозернистые (размер зерен до 10 мм);
крупнозернистые (размером 10. 150мм).
Заполнители образуют жесткий скелет, или остов, бетона, занимая 80-85% его объема; придают бетону прочность, уменьшают его усадку и экономят расход вяжущих материалов.
Мелкий заполнитель. Мелким заполнителем для бетонов является песок, который должен отвечать требованиям ГОСТ 8736—93.
Песок – зерновая смесь с размерами зерен от 0,16 до 5 мм, в состав которой могут входить примеси: пылевидные частицы размером 0,16. 0,005 мм; глинистые частицы размером менее 0,005мм и обломки горных пород размером более 5 мм. Наиболее распространены в природе кварцевые пески (кроме зерен кварца могут содержать зерна полевого шпата, пластинки слюды и зерна других минералов), чуть реже — известняковые, полевошпатовые, ракушечные и др.
Природный песок – неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, образовавшийся в результате естественного разрушения скальных горных пород и получаемый при разработке песчаных и песчаногравийных месторождений. Природные пески в зависимости от условий залегания классифицируют на:
Зерна речного и морского песка округлые и гладкие (истираются при переносе водой), более чистые (по сравнению с горным песком содержат меньше глинистых и пылевидных частиц). Зёрна морского песка иногда содержат примеси известняковых зерен, обломки раковин, остатки водорослей, что снижает его качество и прочность бетонов.
Зерна горного песка остроугольные и шероховатые, благодаря чему хорошо сцепляются с вяжущим веществом. Недостаток горных песков — содержат много глинистых и пылевидных частиц, а промывка песка сложна и дорога.
Качество бетона в большей мере зависит от зернового (гранулометрического) состава песка и количественного содержания в нем различных примесей: пылевидных, илистых и органических, которые увеличивают поверхность заполнителя, обволакивают зерна песка и затрудняют сцепление вяжущего с его поверхностью, вызывая увеличение расхода вяжущего. Количество этих примесей в песке для бетона должно быть не более 3%, в том числе не более 0,15% глин. Глинистые и пылевидные частицы в песке повышают водопотребность бетонных смесей и приводят к снижению прочности и морозостойкости бетона.
Содержание примесей устанавливают методом отмачивания, методом мокрого просеивания или фотоэлектрическим методом. Простейшую качественную оценку чистоты песка производят путем растирания в руках горстки влажного песка: чистый песок не пачкает рук. Песок от примесей очищают водой в машинах-пескомойках. Для строительных работ испытание песка проводят по ГОСТ 8735-88.
Зерновой состав песка содержит зерна различного размера. Фракционный состав определяют просеиванием сухого песка через стандартный набор сит.
Пробу взвешивают с погрешностью 0,1% массы, высушив песок до постоянной массы в сушильном шкафу при (105 ±5)°С.
Стандартный набор сит для песка включает сита с круглыми отверстиями диаметрами 5; 2,5 мм и сита проволочные со стандартными квад-ратными ячейками № 125; 063; 0315; 016.
Пробу песка просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметром 5 мм. Из пробы песка, прошедшего через указанное сито, отвешивают 1000 г песка и просеивают через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 и с сетками № 125; 063; 0315; 016 ручным или механизированным способом.
Остатки песка ті, (г), на каждом сите взвешивают и вычисляют их значение в процентах от пробы по формуле (частные остатки — аі) аі =(m/m)100,
Затем находят полный остаток А, %, на каждом сите по формуле:
где a 2,5;a 1,25; aі— частные остатки на соответствующих ситах, %.
Песок характеризуется значением модуля крупности – Мк. Модуль крупности песка без зерен размером 5 мм определяют как частное от деления на 100 суммы полных остатков (%) на всех ситах по формуле:
Мк =(A2,5 + А1,25 +A0,63+ A0,315+ А0,16)/100,
где A2,5 ,А1,25… А0,16 — полные остатки на ситах, %.
Чем выше модуль крупности, тем крупнее песок. Фиксируют также полный остаток на сите № 063. По этому остатку и модулю крупности судят о группе песка (табл. 6.2).
источник
Бетон – искусственный каменный материал, полученный в результате уплотнения и твердения подобранной пластичной смеси, состоящей из минерального вяжущего, добавок, воды и заполнителей.
Изученные в предыдущей главе минеральные вяжущие являются в сочетании с водой основными компонентами любого вида бетона, так как обеспечивают заданную пластичность (формуемость) бетонной смеси, необходимую для получения изделий и конструкций определенной формы и размера, а также прочность и долговечность самой бетонной конструкции.
Получение бетонных и железобетонных изделий и конструкций включает следующие технологические этапы: входной контроль качества всех используемых материалов (минерального вяжущего, заполнителей, добавок, воды, арматуры и т.д.); расчет состава бетонной смеси и его лабораторную проверку; приготовление заданной бетонной смеси; транспортировку ее к месту изготовления конструкции; укладку в форму (опалубку) и уплотнение; твердение бетона; раскрытие формы (снятие опалубки); отправку готового изделия на строительную площадку или склад готовой продукции.
Расчет состава бетонной смеси проводят по ГОСТ 27006 с использованием графиков и таблиц на основании следующих данных: условий эксплуатации будущей конструкции, с учетом которых подбирают необходимые исходные материалы; показателей их качества; проектируемой марки бетона; пластичности бетонной смеси, которую выбирают в зависимости от размеров бетонируемой конструкции; густоты армирования; способа уплотнения бетонной смеси. Правильность расчетов проверяют в лабораторных условиях путем изготовления опытных образцов из рассчитанного состава и контроля их прочности.
По способу изготовления конструкции подразделяют на монолитные и сборные. При бетонировании монолитных конструкций – фундаментов, гидротехнических сооружений, покрытий дорог бетонную смесь приготавливают в заводских условиях и транспортируют на строительную площадку, где производятся остальные технологические операции. Сборные конструкции получают на специализированных заводах (ЖБИ, ЖБК, КСМ). В зависимости от формы и размеров они могут быть линейными– колонны, ригели, сваи; плоскостными – плиты покрытия, панели стен, перегородок; блочными – фундаменты, стены подвалов; пространственными – санитарные кабины, элементы шахт лифтов, силосов, колодцев (рис. 6.1).
Рис. 6.1. Сборные железобетонные конструкции:
1 – колонна; 2 – наружная панель; 3 – внутренняя панель;
4 – лестничный марш; 5 – плита перекрытия многопустотная
При сохранении общей последовательности технологии получения сборного железобетона в зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий применяют различные технологические линии, учитывающие специфику производимых конструкций. При выборе той или другой линии учитывают вид и марку бетона, форму, размеры и массу изделия, сложность выполнения, вид армирования, насыщенность арматурой и закладными деталями. Эта информация необходима для максимальной совместимости операций в процессе производства изделий. Наиболее широкое распространение получили следующие способы производства: поточно-агрегатный, конвейерный и стационарный, который подразделяют на стендовый, кассетный и блочный [1].
Поточно-агрегатный способ предусматривает изготовление изделий в формах, перемещаемых по отдельным технологическим постам с помощью подъемного крана. Этот способ предпочтителен при мелкосерийном производстве конструкций длиной до 12 м, шириной до 3 м и высотой до 1 м, сложных по технологии выполнения – многослойных стеновых панелей, плит покрытия.
Конвейерный способ обеспечивает высокую механизацию и производительность труда, так как изделия изготавливают методом непрерывного формования. Сама технологическая линия представляет собой движущуюся металлическую ленту, на которой от одного технологического поста к другому перемещается форма с бетонной смесью. Скорость движения ленты определяется самым длительным процессом – тепловой обработкой и составляет около 25 м/ч. Рациональная область применения этой технологической линии – изготовление простейших плоских изделий одного вида: панелей перекрытий, покрытий и внутренних перегородок, аэродромных и дорожных плит.
При стендовом способе изделия формуют и оставляют твердеть в стационарных неперемещаемых формах. Его целесообразно использовать для изготовления таких крупноразмерных конструкций, как фермы, преднапряженные длинноразмерные балки.
По кассетной технологии изготавливают плиты перекрытий, панели внутренних стен и перегородок. В качестве стационарных форм используют вертикальные кассеты, состоящие из нескольких заполняемых бетонной смесью отсеков, ограниченных стальными стенками с расположенными на них навесными вибраторами для равномерного уплотнения бетонной смеси и паровыми рубашками, обеспечивающими прогрев бетонных изделий. Основным преимуществом этого метода является резкое сокращение производственных площадей. Следующий способ предусматривает производство сложных объемных элементов. При формовании объемных блоков (санитарно-технических кабин, шахт лифтов) на установке типа «колпак» вначале монтируют арматурный каркас, затем закрепляют щиты формы и бетонируют стены и потолок блока. Прогрев изделий осуществляют на месте с помощью нагрева сердечника. Для съема готового изделия сердечник опускают вниз (рис. 6.2).
При изготовлении конструкций, условия эксплуатации которых связаны с действием больших растягивающих и изгибающих нагрузок, для повышения трещиностойкости бетона используют преднапряженную арматуру.
Рис. 6.2. Схема формования объемных блоков:
а – установка арматуры; б – сборка формы перед бетонированием;
в – бетонирование стен блока; г – съем готового блока
В этом случае бетон искусственно обжимается контактирующей с ним предварительно растянутой арматурой и работает на растяжение только тогда, когда растягивающие напряжения превосходят по величине сжимающие. Одним из создателей преднапряженного бетона был советский ученый исследователь В. Михайлов. Различают два основных способа натяжения арматуры: до бетонирования конструкции и после бетонирования. В первом случае арматуру предварительно растягивают с помощью домкратов или электротермическим способом и концы закрепляют в форме. После укладки, уплотнения бетонной смеси и набора бетоном определенной прочности концы арматуры обрезают. Арматура, стремясь вернуться в первоначальное ненапряженное состояние, обжимает контактирующий с ней бетон, переводя его в сжатое состояние. В конструкциях с натяжением арматуры после бетонирования арматуру располагают в специальных каналах, образованных в бетоне трубами-пустотообразова-телями, вставляемыми в форму до бетонирования и извлекаемыми из бетона после достижения им определенной прочности. Затем производят натяжение арматуры, закрепление ее концов и заливку каналов цементно-песчаным раствором. Освобождение арматуры выполняют после набора раствором определенной прочности. Для преднапряженных конструкций применяют бетон высоких марок и высокопрочную арматурную сталь в виде отдельных струн или канатов из высокопрочной проволоки, а также стержней больших диаметров периодического профиля.
Преднапряженные конструкции эффективнее обычных, так как более полное использование несущей способности арматуры и бетона позволяет значительно снизить массу изделий, их материалоемкость, повысить трещиностойкость и долговечность. Номенклатура изделий, которые целесообразно изготавливать с предварительным натяжением арматуры, – это покрытия зданий, пролетные строения и опоры мостов, железобетонные сваи и трубы, шпалы, опоры ЛЭП, телебашни, плавучие доки, защитные оболочки.
В мировой практике из преднапряженного монолитного железобетона возводят промышленные, гражданские и жилые здания, плотины и энергетические комплексы. Примером такого строительства может служить московская телебашня высотой 537 м, где преднапряженный железобетон является основным материалом до отметки 380 м, а также самая высокая телебашня (555 м) в Торонто.
При строительстве большепролетных вантовых мостов напрягаемую арматуру располагают в каналах без заполнения их раствором или бетоном, т.е. исключается сцепление этих двух составляющих железобетона. В этом случае арматуру защищают от коррозии или специальными оболочками, или антикоррозионными составами. Мировой рекорд для таких конструкций принадлежит мосту «Нормандия», где пролет достигает 864 м. Незаменим этот материал и для корпусов реакторов и защитных оболочек атомных электростанций. Именно отсутствие такой оболочки явилось одной из причин чернобыльской катастрофы.
Преднапряженный железобетон можно также получить за счет применения напрягающего цемента специально подобранного состава. Сжимающие напряжения в бетоне возникают в результате образования крупнокристаллических продуктов гидратации цемента, приводящих к значительному расширению цементного камня. Так как это расширение происходит в ограниченном формой замкнутом объеме, бетону передаются сжимающие усилия, что повышает его трещиностойкость в процессе эксплуатации.
Бетонную смесь получают на централизованных бетоносмесительных узлах (заводах) в виде пластичного материала, обладающего связанностью и однородностью, или из сухой смеси компонентов. В первом случае бетонная смесь готова для изготовления конструкций (БСГ), во втором – ее использование возможно после дополнительного введения воды и тщательного перемешивания составляющих непосредственно на строительной площадке (БСС). Это удобно при дальнем расположении строительного объекта от бетонного завода.
Приготовление бетонной смеси включает подготовку материалов, их дозирование и перемешивание. Большинство операций по подготовке заполнителей: дробление, удаление загрязняющих примесей, разделение по фракциям и другие подобные операции осуществляют на предприятиях по производству нерудных материалов. Подогрев заполнителей при зимнем бетонировании проводят на складах или в бункерах на заводе при помощи паровых труб либо непосредственным пропусканием пара, горячего воздуха через заполнитель. Водный раствор добавок нужной концентрации готовят в специальной емкости, снабженной системой трубопроводов для подачи сжатого воздуха и пара для улучшения перемешивания.
Подготовленные материалы взвешивают на специальном оборудовании – дозаторах (весовых и объемных): цемент, воду, добавки – с точностью до 1 %; заполнители – до 2 % и подают в бетоносмеситель. Принцип действия этого агрегата зависит от свойств бетонной смеси. Для получения пластичных смесей на плотных заполнителях применяют смесители свободного падения, в которых перемешивание происходит за счет вращения барабана и многократного подъема и сбрасывания материалов с некоторой высоты. Смеси жесткие и на пористых заполнителях получают в смесителях принудительного действия. Более энергичное перемешивание в течение 2 – 5 минут достигается путем использования вращающихся лопастей.
Качество бетонной смеси оценивают по ее связности, однородности и удобоукладываемости – формуемости. Эти свойства зависят от вязкости и количества цементного теста, обволакивающего заполнитель и заполняющего пустоты между ним. Количество цементного теста должно быть достаточным для того, чтобы эта многокомпонентная система приобрела связность, т.е. превратилась в структурированную однородную систему с определенными физическими и механическими свойствами. Увеличение содержания цементного теста сверх оптимального в бетонной смеси и, следовательно, цементного камня в бетоне относительно пористого материала по сравнению с плотным заполнителем (рис. 6.3) приводит к снижению ряда эксплуатационных свойств. Повышаются усадка и ползучесть бетона, избыточное тепловыделение при гидратации приводит к появлению трещин и снижению прочности, морозостойкости (рис. 6.4), водонепроницаемости [1].
Рис. 6.3. Зависимость общей (сплошные линии) и капиллярной
(пунктирные линии) пористости цементного камня
от содержания цементного теста [1]
Рис. 6.4. Эталонная кривая зависимости морозостойкости бетона
от капиллярной пористости [1]
Чтобы бетонная смесь стала подвижной и легко заполняла определенный объем, необходимо не только заполнить пустоты, но и раздвинуть зерна заполнителя прослойками из цементного теста. Чем больше раздвижка, тем легче скольжение заполнителя по отношению друг к другу и, следовательно, выше пластичность смеси. В зависимости от свойств (плотный или пористый) и соотношения между мелким и крупным заполнителями минимальное содержание цементного теста в бетонной смеси, обеспечивающее ее нерасслаиваемость и качественное уплотнение, составляет 170 – 200 л в жесткой смеси и до 220 – 270 л в подвижной и литой.
Рассмотрим, как влияют свойства компонентов на подвижность бетонной смеси при неизменном расходе воды. Чем тоньше помол цемента и чем больше он содержит молотых добавок – трепела, диатомита, опоки (пуццолановый портландцемент), тем жестче бетонная смесь. Это связано с увеличением суммарной площади поверхности частиц, которая для получения пластичной смеси должна быть покрыта тонким слоем воды.
Подвижность существенно зависит также от формы, размера и чистоты поверхности заполнителей. Пылевидные примеси, адсорбируя на своей поверхности часть воды затворения, повышают водопотребность бетонной смеси, снижая ее подвижность. Большое влияние оказывает также соотношение между песком и щебнем. Так подвижность повышается при увеличении доли крупного заполнителя и использовании гравия окатанной формы.
С повышением содержания воды пластичность смеси значительно повышается [1]. Каждая бетонная смесь обладает определенной водоудерживающей способностью, устанавливаемой опытным путем. При большом содержании воды (рис. 6.5) вязкость цементного теста становится недостаточной для удерживания заполнителя во взвешенном состоянии и равномерного его распределения по всему объему. Плотный тяжелый заполнитель под действием собственной массы оседает, происходит расслоение бетонной смеси. Избыточная вода, как наиболее легкий компонент, обтекая зерна заполнителя, отжимается вверх. Образуются капиллярные ходы, снижающие морозостойкость и водонепроницаемость бетона, которые в результате последующей гидратации несколько повышаются (рис. 6.6). Вода скапливается также под зернами крупного заполнителя, образуя полости, ухудшающие строение и свойства бетона. Особенно интенсивно этот процесс протекает при уплотнении. Наблюдаемое расслоение нарушает не только однородность бетонной смеси, но и бетона в конструкциях при его твердении. Поэтому водоотделение строго ограничено и может составлять в зависимости от удобоукладываемости смеси от 0,1 до 0,8 %. Исключить расслоение можно за счет снижения расхода воды, увеличения расхода цемента, введением добавок пластификаторов и суперпластификаторов, увеличением содержания мелкого заполнителя и применением специальных добавок, повышающих вязкость цементного теста (например, высокогидрофильной бентонитовой глины) [26].
Рис. 6.5. Водоотделение в цементном тесте в зависимости от относительного водосодержания [1]
Рис. 6.6. Изменение водонепроницаемости бетона во времени [1]
На практике самой важной характеристикой бетонной смеси является ее удобоукладываемость – способность равномерно занимать определенный объем под действием собственной силы тяжести, если смесь высокопластична, или приложения нагрузки, например, вибрации при жесткой бетонной смеси. Для оценки удобоукладываемости в зависимости от ее пластичности используют следующие показатели: подвижность и жесткость. Подвижность определяют для пластичных бетонных смесей, замеряя осадку в сантиметрах отформованного из бетонной смеси усеченного стандартного конуса. Этот показатель является статической характеристикой структурной прочности бетонной смеси, т.к. ее осадка происходит под действием собственной массы. В зависимости от осадки конуса (ОК) различают низкопластичные смеси (П1, П2) с ОК 1 –4 и 5 – 9 см соответственно, пластичные (П3, П4) с ОК 10 – 15 и 16 – 20 см и литые (П5) с ОК более 20 см. При наличии жестких смесей с ОК менее 1 см применяют другой показатель – жесткость. Это динамическая характеристика вязкости бетонной смеси, т.к. ее определяют с применением вибрации. На практике жесткость оценивают или с использованием упрощенной методики проф. Б.Г. Скрамтаева по времени вибрации в секундах, достаточном для заполнения отформованным усеченным бетонным конусом формы – куба определенного размера, или применяя специальный прибор. К сверхжестким относят смеси при времени вибрации от 100 и более до 41 с (СЖ 3, 2, 1) жестким от 40 до 5 с (Ж 4, 3, 2, 1) (СТБ 1035-96).
Показатели подвижности и жесткости назначают с учетом насыщенности арматуры, модуля поверхности бетонируемой конструкции и горизонтального или вертикального расположения формы при уплотнении. Повысить пластичность бетонной смеси можно за счет увеличения водоцементного отношения, введения добавки пластификатора и суперпластификатора, увеличения расхода цемента и снижения расхода мелкого заполнителя. Из вышеизложенного следует, что свойства бетонной смеси зависят от количества и свойств составляющих компонентов.
После приготовления бетонную смесь транспортируют к месту укладки. На территории завода для этой цели используют ленточные конвейеры, а также общие способы доставки, пригодные как для получения монолитного, так и сборного железобетона: автосамосвалы, автобетоносмесители, автобетоновозы. Одним из прогрессивных методов подачи бетонной смеси на строительные площадки, в цеха и полигоны завода является трубопроводный транспорт. Он удобен для подачи больших объемов бетонной смеси в конструкции, к которым затруднен либо невозможен подъезд автотранспорта, при подземном строительстве, где исключена подача смеси строительными кранами. Еще одним преимуществом трубопроводного транспорта является возможность непрерывной подачи бетонной смеси к месту производства работ, которая осуществляется пневматическим способом либо гидравлическим – бетононасосами.
Перед подачей бетонной смеси форму подготавливают: очищают, смазывают, укладывают согласно проекту арматуру и закладные детали. При формовке бетонных и железобетонных изделий и конструкций используют свойство бетонной смеси – тиксотропность. Это способность многокомпонентного пластичного состава понижать вязкость под действием нагрузки (вибрации) в результате нарушения сцепления между частицами и восстанавливать структурную целостность и прочность при снятии механического воздействия. Таким образом, бетонная смесь обладает, с одной стороны, свойствами жидкости, способной занимать определенный объем, с другой, – твердого тела, обладающего структурной прочностью.
На заводах сборного железобетона изделия обычно формуют на специальных виброплощадках. Для уплотнения сверхжестких смесей применяют вибрирование с пригрузом: вибропрессование, виброштампование, для литых – вибровакуумирование, основанное на частичном удалении воды за счет создаваемой разности давления на верхней и нижней поверхностях бетонируемой конструкции. В последнее время получили распространение ударный и безвибрационные способы уплотнения, которые обеспечивают экономию энергии, уменьшают опасность вибрационного воздействия на рабочих. При ударном способе изготовления изделий формы с пластичной бетонной смесью многократно поднимают и опускают с небольшой высоты. При этом происходит постепенное уплотнение и равномерное распределение бетонной смеси по всему объему. Из безвибрационных наиболее известны наливной, набивной и метод центрифугирования.
При наливном способе используют высокоподвижные литые бетонные смеси, которые равномерно распределяются при заливке их в форму. Для исключения возможного расслаивания в них вводят тонкомолотые минеральные добавки или добавки пластификаторов и суперпластификаторов при сохранении водоцементного отношения.
Набивным способом в зависимости от последовательности приготовления смеси получают шприц-бетон и торкрет-бетон. И тот, и другой подают в форму или на защищаемую поверхность под давлением сжатого воздуха. Отличие состоит в том, что в первом случае сухую смесь из песка и цемента смешивают с водой непосредственно при выходе из сопла, во втором – относительно пластичный состав готовят заранее и подают под давлением в форму. Для изготовления полых изделий – труб, колонн применяют центробежный способ формовки, основанный на равномерном распределении по поверхности формы и уплотнении подаваемой бетонной смеси под действием центробежной силы, возникающей при вращении.
При изготовлении монолитных конструкций вначале устанавливают опалубку и арматуру. Опалубка может быть из досок, фанеры или металлических листов. Для повышения стойкости деревянную опалубку защищают слоем из полиэтилена или армированного стекловолокном пластика. Иногда в качестве опалубки используют железобетонные плиты, которые являются частью будущей сборно-монолитной конструкции. Арматуру устанавливают в соответствии с проектом в виде арматурных стержней или каркасов. Для особо ответственных конструкций используют так называемую жесткую арматуру в виде двутавров, швеллеров и проката специальных профилей. Бетонирование больших монолитных сооружений или конструкций ведут отдельными блоками, устраивая между ними рабочие швы. Блок бетонируют непрерывно, поэтому каждая последующая порция бетонной смеси должна быть уложена и уплотнена глубинными и поверхностными вибраторами до схватывания предыдущей.
Большое внимание, которое сейчас уделяют производству высокопрочных морозостойких тротуарных, дорожных и облицовочных бетонных плит, бордюрных камней, брусчатки заставило вернуться к технологии бетона сухого формования, которая была изначально предложена советским инженером И.В. Вольфом еще в 1937 г. и в дальнейшем дополнялась и развивалась учеными многих стран. Особенностью этой технологии является уплотнение сухой бетонной смеси в форме или опалубке с последующим влагонасыщением водой, паром или растворами различных химических добавок. Таким образом получают изделия с прочностью на сжатие до 80 МПа, водопоглощением менее 2 %, истираемостью менее 0,5 г/см 2 и маркой по морозостойкости F 1000 и более. Высокие показатели качества достигаются за счет плотной упаковки сухих компонентов бетонной смеси в единице объема и подвода минимального количества воды, необходимой для заполнения оставшихся пустот и обеспечения реакции гидратации цемента. При такой технологии исключается необходимость введения повышенного количества воды для обеспечения удобоукладываемости смеси, которая затем вызывает формирование дефектной пористой структуры бетона.
Самый сложный процесс в этой технологии – влагонасыщение. Ученые разных стран предлагали многочисленные способы введения воды, основанные на явлении капиллярного подсоса, нагнетания пара под давлением или использования снега и гранул льда. В Беларуси этими работами руководит проф. Н.Н. Ахвердов. По предложенной им технологии изделия получают повторным вибрированием смеси, влагонасыщенной паром под давлением. Эффективна эта технология и при зимнем бетонировании монолитных крупноразмерных конструкций. Для их изготовления в опалубку вместе с арматурой устанавливают съемные перфорированные металлические трубы. Затем послойно укладывают, уплотняют сухую бетонную смесь, подаваемую по гибкому рукаву, и подают по трубам водяной пар. Конденсируясь пар насыщает смесь влагой и разогревает ее за 20 – 30 секунд до температуры 60 – 80 о С, что обеспечивает набор прочности за 24 часа от 70 до 90 % марочной.
Теоретические разработки в области структурообразования цементосодержащих композиционных материалов, по мнению Ю.М. Баженова, дают предпосылки для создания новых технологий получения как узкоспециальных материалов, так и изделий, конструкций широкого массового применения. В первом случае технология основана на использовании однородно распределенных по объему таких ультрамалых частиц, как активный кремнезем, микроволокна, позволяющем при В/Ц = 0,06 – 0,2 получать высокопрочные материалы на уровне 250 – 650 МПа.
Второе направление предусматривает применение высококачественных цементов, полученных совместным помолом с комплексной добавкой на основе суперпластификаторов (ВНВ), позволяющих получить при В/Ц = 0,1 – 0,18 особо плотную структуру цементного камня с прочностью на изгиб 40 – 150 МПа и сжатие 100 – 300 МПа. Для повышения прочности на сжатие до 800 МПа перспективно сочетание нескольких технологических приемов, например, введение фибронаполнителей, активного микрокремнезема и химических добавок суперпластификаторов. Для массового строительства все в большем объеме используют мелкозернистые бетонные смеси, модифицированные многофункциональными добавками.
Важнейшей технологической особенностью бетонной смеси любого состава является ее способность постоянно изменять свои свойства под влиянием физико-химических процессов взаимодействия цемента и воды, которые сопровождаются потерей подвижности и образованием прочного искусственного камня.
источник
Без наличия определённых знаний не обходится ни одно строительство своими руками. Будь то загородный дом, жилой комплекс или добротная пристройка к жилому помещению – нужно иметь определённый базис знаний, который исключит ошибки при строительстве. Ведь дом – на десятилетия, и любая ошибка может стать фатальной, особенно если это касается котлована, фундамента, стен, перекрытий и материалов используемых для всего этого.
К одним из наиболее популярных в строительстве материалам относятся бетон и железобетон, которые на территории нашей страны применяются в подавляющем большинстве построек. Именно о них и пойдёт речь в нашей статье.
Бетон – затвердевший материал искусственного происхождения, образовавшийся после соединения специальной смеси из вяжущего материала, разного заполнителя и воды. Чтобы улучшить качество самой бетонной смеси, было придумано делать всевозможные добавки. Заполнители бетона бывают разными, в зависимости от назначения бетона. О том, как самостоятельно приготовить бетон — мы рассказывали в прошлых статьях.
Мы не ошибёмся, если назовём бетон главным строительным материалом, так как он является основой дома. Из него заливают фундамент, делают пол в погребе и на первом этаже постройки, используют для производства различных одноимённых перекрытий и т.п.
Бетон непрочный материал, поскольку не обладает высоким показателем устойчивости к растяжению. Даже при небольшой нагрузке на данную строительную конструкцию, состоящую исключительно из одного бетона, она может не выдержать и разрушиться. А вот внедрённые стержни, изготовленные из стали — имеют довольно большую прочность и при растяжении не подвергаются сильной деформации.
По сути, железобетон это бетон, внутри которого сооружён металлический каркас из прутьев. Производится он следующим образом: монтируется стальной каркас (прутья между собой соединяются сваркой или проволокой), затем данный каркас приподнимается (он должен будет находиться в центре конструкции) и затем заливается бетон. В зависимости от типа бетонной конструкции каркас может быть двухъярусным.
Бетон и сталь, соединенные вместе, могут выдерживать достаточно большие нагрузки, повышая в изгибе прочность сооружения в несколько раз. В связи с этим, в конструкцию из бетона помещена стальная арматура с определенным сечением стержня, благодаря чему выдерживается большая нагрузка. Арматура препятствует деформации, которой постоянно подвергается плита: сжатию или растяжению. Кроме того, она создаёт прочную основу, которая позволяет выдерживать большие нагрузки.
Почему конструкция совмещает в себе именно эти материалы? Это зависело от свойств бетона и стали. Высокая прочность на растяжение и сжатие арматуры, а также высокая степень сцепления стали и бетона. И при колебании температур происходит идентичное удлинение обоих материалов. Как известно, начав твердеть, бетон уменьшит свой объем и прочно сжимает арматуру, отлично соединяясь с ней.
Всей железобетонной конструкции необходима низкая теплопроводность, которой обладает бетон. Он прекрасно предохраняет помещенную в него арматуру от температурных перепадов.
Эти строительные материалы широко используются в разных видах строительства. Положительной стороной железобетона и бетона считается их экономичность при получении железобетонного изделия. Поскольку материал получается из местного сырья и используется во многих конструкциях самого разного назначения. Пластичная бетонная масса способствует изготовлению изделий необходимой формы.
Полученный материал обладает хорошими свойствами: непожароопасен и долговечен. При необходимости можно поменять прочность и плотность бетона в довольно больших параметрах. Бетон, как говорилось ранее, имеет небольшую прочность на растяжение, но при сжатии выдерживает большие нагрузки, а при соединении с арматурой этот недостаток компенсируется.
Теперь вместе со специалистами KSPortal.ru рассмотрим разновидности бетона.
Бетон имеет следующие виды:
- Гипсовый;
- Цементный;
- Силиконовый;
- Смешанный;
- Специальный (для специальных требований).
В свою очередь его заполнители делятся на: пористые, плотные и специальные (последние предназначены для особых построек, могут быть жаростойкими или выдерживать большие нагрузки). Заполнителями могут служить и обычные, применимые в повседневном строительстве материалы: щебень, измельченный гравий и песок.
Каждый вид бетона применим для разного рода задач. Именно поэтому перед применением его в строительстве необходимо ознакомиться с характеристиками его видов, чтобы использовать наиболее подходящий вариант относительно ваших условий и требований.
Бетон в частности можно классифицировать по типу плотности:
- Очень лёгкий. Пригоден для изоляции, его плотность не больше 600 кг/куб.м;
- Лёгкий. Подразделяется на крупнопористый и ячеистый, плотность около 1000 кг/куб.м;
- Облегченный. Один из самых применяемых видов. Плотность 2100 кг/куб.м;
- Тяжёлый. В его состав входит гравий и песок. Плотность 2300 кг/куб.м;
- Особо тяжёлый. Применяется в специальных видах конструкций защитного типа. Плотность 2400 кг/куб.м.
Лёгкий бетон обладает свойством иметь гораздо меньшую теплопроводность, чем тяжелый. Поэтому его в основном используют при сооружении ограждений. Несущие конструкции имеют в своем составе более прочный и плотный бетон. Его плотность не меньше 1500 кг/куб.м.
Ячеистый бетон состоит из неорганических составляющих. Говоря об этом бетоне, имеют в виду материал неприродного происхождения. Его основа — воздух, который заполняет большую часть объёма. Получить его можно, если вспучивать строительным порообразователем затвердевшую смесь из воды и вяжущего компонента. В процессе такого вспучивания внутри смеси и образуется ячеистая основа бетона, имеющая большое количество пор, состоящих из воздуха. После изготовления такой бетон имеет низкую плотность и обладает низкой теплопроводностью.
Изготавливая ячеистый бетон, можно изменить его плотность. Она зависит от того, где его будут применять. Ячеистый бетон – один из видов лёгкого бетона. Пористая основа бетона зависит от применённого метода, вяжущих свойств вещества и условий формирования.
Проектируя железобетонную конструкцию, ориентируются на требования:
- Устойчивость к низким температурам, водонепроницаемость;
- Марка бетона и его прочность.
Главным технико-экономическим условием является однородный состав бетонной массы. Бетон хорошо схватывается после его заливки через 28 суток. Во избежание высыхания бетона при высоких температурах воздуха его нужно поливать или прикрыть полиэтиленовой пленкой.
На этом собственно и всё, что мы хотели рассказать о бетонных и железобетонных материалах.
источник
10 Июл 2019 admin 15