Бетоны ячеистые гост 25485 гост 5742

Cellular concretes. Specifications

1. РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом комплексных проблем строительных конструкций и сооружений имени В.А.Кучеренко (ЦНИИСК им.В.А.Кучеренко) Госстроя СССР

Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) Госстроя СССР

Ленинградским Зональным научно-исследовательским и проектным институтом типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий (ЛенЗНИИЭП) Госкомархитектуры

Государственным строительным комитетом СССР

ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 30.03.89 N 57

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер раздела, пункта, приложения

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2003 г.

Настоящий стандарт распространяется на ячеистые бетоны (далее — бетоны).

Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий, проектной и технологической документации на изделия и конструкции из этих бетонов, а также при их изготовлении.

1.1. Бетоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25192, их следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2.1. Бетоны подразделяют по:

— видам вяжущих и кремнеземистых компонентов.

1.2.2. По назначению бетоны подразделяют на:

1.2.3. По условиям твердения бетоны подразделяют на:

— автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;

— неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

1.2.4. По способу порообразования бетоны подразделяют на:

1.2.5. По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов бетоны подразделяют:

— по виду основного вяжущего:

на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50% по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15% по массе,

на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50% и более по массе,

на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15% до 50% по массе, извести или шлака, или шлакоизвестковой смеси,

на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50% по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью,

на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50% и более по массе,

— по виду кремнеземистого компонента:

на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках,

на вторичных продуктах промышленности — золе-уносе ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

1.2.6. Наименования бетонов должны включать как основные, так и специфические признаки: назначение, условия твердения, способ порообразования, вид вяжущего и кремнеземистого компонентов.

1.3.1. Прочность автоклавного и неавтоклавного бетонов характеризуют классами по прочности на сжатие в соответствии с СТ СЭВ 1406.

Для бетонов установлены следующие классы: В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15.

Для конструкций, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуются марками: М7,5; М10; М15; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200.

1.3.2. По показателям средней плотности назначают следующие марки бетонов в сухом состоянии: D300; D350; D400; D500; D600; D700; D800; D900; D1000; D1100; D1200.

1.3.3. Для бетонов конструкций, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают и контролируют следующие марки бетона по морозостойкости: F15; F25; F35; F50; F75; F100.

Назначение марки бетона по морозостойкости проводят в зависимости от режима эксплуатации конструкции и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства.

1.3.4. Показатели физико-механических свойств бетонов приведены в табл.1.

Показатели физико-механических свойств бетонов

Марка бетона по средней плотности

Класс по прочности на сжатие

Класс по прочности на сжатие

Примечание. Рекомендуемая номенклатура изделий и конструкций из бетона приведена в приложении 1.

1.3.5. Усадка при высыхании бетонов, определяемая по приложению 2, не должна превышать, мм/м:

0,5 — для автоклавных бетонов марок D600 — D1200, изготовленных на песке;

0,7 — то же, на других кремнеземистых компонентах;

3,0 — для неавтоклавных бетонов марок D600 — D1200.

Примечание. Для автоклавных бетонов марок по средней плотности D300, D350 и D400 и неавтоклавных бетонов по средней плотности D400 и D500 усадку при высыхании не нормируют.

1.3.6. Теплопроводность бетонов не должна превышать значений, приведенных в табл.2, более чем на 20%.

Нормируемые показатели физико-технических свойств бетонов

Сорбционная влажность бетона, %, не более

Теплопроводность,
Вт/(м·°С), не более, бетона в сухом состоянии, изготовленного

Коэффициент
паропроницаемости
мг/(м·ч·Па), не менее, бетона, изготовленного

при относительной
влажности
воздуха 75%

при относительной
влажности
воздуха 97%

Примечание. Для бетона марки по средней плотности D350 нормируемые показатели определяют интерполяцией.

1.3.7. Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превышать (по массе), %:

35 — на основе зол и других отходов производства.

1.3.8. В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов устанавливают показатели сорбционной влажности и паропроницаемости, приведенные в табл.2, и другие показатели, предусмотренные ГОСТ 4.212.

Кроме того, при изучении новых свойств бетонов и для данных, необходимых при нормировании расчетных характеристик бетонов, качество бетона характеризуют призменной прочностью, модулем упругости, прочностью при растяжении.

1.3.9.1. Вяжущие, применяемые для бетонов:

— шлак доменный гранулированный по ГОСТ 3476;

— зола высокоосновная — по ОСТ 21-60*, содержащая не менее 40%, в том числе свободную не менее 16%, не более 6% и не более 3,5 %.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 25818-91, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

1.3.9.2. Кремнеземистые компоненты, применяемые для бетонов:

— песок по ГОСТ 8736, содержащий (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%;

— зола-унос ТЭС по ОСТ 21-60, содержащая не менее 45%, не более 10 %, не более 3%, не более 3%;

1.3.9.3. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности, тепловлажностной обработки и размеров конструкции.

1.3.9.4. Допускается применять другие материалы, обеспечивающие получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, установленным настоящим стандартом.

1.3.9.5. Порообразователи, применяемые для бетонов:

— газообразователь — алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 — по ГОСТ 5494;

— пенообразователь на основе:

едкого технического натра по ГОСТ 2263,

скрубберной пасты по ТУ 38-107101* и другие пенообразователи.
________________
* ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту не приводятся. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

1.3.9.6. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки:

— камень гипсовый и гипсоангидритовый — по ГОСТ 4013;

— кальцинированная техническая сода по ГОСТ 5100;

— стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078;

— триэтаноламин по ТУ 6-09-2448;

— суперпластификатор С-3 по ТУ 6-14-625;

— натр едкий технический по ГОСТ 2263;

— карбоксилметилцеллюлоза по ОСТ 6-05-386*;
______________
* ОСТ 6-05-386 не действует. Действуют ТУ 6-55-40-90, документ не приводится. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

— сульфат натрия кристаллизационный по ГОСТ 21458 и другие добавки.

1.3.9.7. Вода для приготовления бетонов — по ГОСТ 23732.

1.3.9.8. Подбор составов бетона — по ГОСТ 27006, методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке.

Маркировку и упаковку изделий и конструкций из бетонов проводят в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия и конструкции конкретных видов.

2.1. Приемка бетона изделий и конструкций — по ГОСТ 13015.1 и стандартам или техническим условиям на конструкции конкретных видов.

2.2. Приемку бетона по прочности, средней плотности и отпускной влажности проводят для каждой партии изделий.

2.3. Контроль бетона по показателям морозостойкости, теплопроводности и усадки при высыхании проводят перед началом массового изготовления, при изменении технологии и материалов, при этом по показателям морозостойкости и усадки при высыхании — не реже одного раза в 6 мес и по показателю теплопроводности — не реже одного раза в год.

2.4. Контроль бетона по показателям сорбционной влажности, паропроницаемости, призменной прочности, модуля упругости проводят по стандартам или техническим условиям на изделия и конструкции конкретных видов.

2.5. Контроль прочности бетона проводят по ГОСТ 18105, средней плотности — по ГОСТ 27005.

Контроль физико-технических показателей проводят:

— прочность на сжатие и растяжение — по ГОСТ 10180;

— среднюю плотность — по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

— морозостойкость — по приложению 3;

— усадку при высыхании — по приложению 2;

— теплопроводность — по ГОСТ 7076, отбор образцов — по ГОСТ 10180;

— сорбционную влажность — по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;

— модуль упругости — по ГОСТ 24452 и (или) приложению 5.

Транспортирование и хранение конструкций из бетонов осуществляют в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия и конструкции конкретных видов.

1. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 11024.

2. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для внутренних несущих стен, перегородок и перекрытий жилых и общественных зданий по ГОСТ 19570.

3. Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные по ГОСТ 5742.

4. Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие по ГОСТ 21520.

5. Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 12504.

6. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий по ГОСТ 11118.

Примечание. Автоклавные бетоны применяют для изготовления всей рекомендуемой номенклатуры изделий и конструкций, неавтоклавные — преимущественно для изготовления мелких стеновых блоков и теплоизоляции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Сущность метода заключается в определении изменения длины образца (в миллиметрах) бетона при изменении его влажности от 35% до 5% по массе.

1. Изготовление и отбор образцов

1.1. Усадку при высыхании бетона определяют испытанием серии из трех образцов-призм размерами 40х40х160 мм.

1.2. Образцы серии выпиливают из конструкции или из неармированного контрольного блока, длина и ширина которого должны быть не менее 40 см, высота равна высоте конструкции, изготовленного одновременно с конструкцией из его средней части таким образом, чтобы торцевые грани образцов были параллельны его заливке, а расстояние до краев конструкции — не менее 10 см.

1.3. Образцы из конструкции выпиливают не позднее чем через 24 ч после окончания тепловлажностной обработки и до испытания хранят в закрытых эксикаторах над водой.

1.4. Отклонения линейных размеров образцов от номинальных, указанных в п.1.1, — в пределах ±1 мм.

2. Требования к методам контроля

Для проведения испытаний применяют:

— штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм, приведенный на черт.1;

— шкаф сушильный лабораторный типа СНОЛ;

— карбонат калия безводный по ГОСТ 4221.

Читайте также:  Изделия из бетона для строительных целей

Схема штатива с индикатором часового типа

1 — основание; 2 — стойка; 3 — кронштейн; 4 — индикатор; 5 — шаровая опора

3. Подготовка к испытаниям

3.1. В центре каждой торцевой грани образца быстро полимеризующимся клеем укрепляют репер из нержавеющей стали, для этого применяют квадратную пластину толщиной не менее 1 мм с ребрами не менее 10 мм и отверстием диаметром 1,5 мм в центре.

Допускается применять клей следующего состава, г:

3.2. Перед испытанием измеряют длину образцов и взвешивают их.

Погрешность измерения образца — в соответствии с ГОСТ 10180.

4.1. Образцы насыщают водой погружением в горизонтальном положении в воду температурой (20±2) °С в течение 3 сут на глубину 5-10 мм.

4.2. После насыщения образцы выдерживают в плотно закрытом эксикаторе над водой при температуре (20±2) °С в течение 3 сут.

4.3. Непосредственно после извлечения из эксикатора образцы взвешивают и делают начальный отсчет по индикатору.

Погрешность взвешивания образцов должна составлять ±0,1 г, погрешность определения изменения длины образцов — ±0,005 мм.

4.4. Серию образцов помещают в плотно закрытый эксикатор, расположенный над безводным карбонатом калия. На серию образцов каждые 7 сут испытаний берут (600±10) г карбоната калия. Через каждые 7 сут влажный карбонат калия заменяют сухим.

4.5. Температура помещения, в котором проводят испытания образцов, должна быть (20±2) °С.

4.6. В течение первых четырех недель определяют изменение длины и массы образцов каждые 3-4 сут. В дальнейшем измерения проводят не реже одного раза в неделю до достижения образцами постоянной массы.

Массу образцов считают постоянной, если результаты двух последовательных взвешиваний, проведенных с интервалом в одну неделю, отличаются не более чем на 0,1%.

4.7. После окончания измерения усадки образцы высушивают при температуре (105±5) °С до постоянной массы и взвешивают.

5.1. Для каждого образца вычисляют:

— значение усадки при высыхании ( ) мм/м, после каждого измерения по формуле

где — начальный отсчет по индикатору после водонасыщения образца, мм,

— отсчет по индикатору после сут выдержки образца в эксикаторе над карбонатом калия, мм,

— влажность бетона (по массе) ( ), %, после завершения испытания для срока измерения по формуле

где — масса влажного образца после сут выдержки в эксикаторе над карбонатом калия, г,

— масса образца, высушенного при температуре (105±5) °С, г.

5.2. По значениям и строят для каждого образца кривую усадки. Примерная кривая усадки приведена на черт.2.

Примерная кривая усадки при высыхании образцов бетона

где — значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 5% по массе, мм/м;

— значение усадки при высыхании образца от водонасыщенного состояния до влажности 35% по массе, мм/м.

5.4. Контрольное значение усадки при высыхании для испытываемого бетона определяют как среднее арифметическое трех испытанных образцов.

5.5. Бетон соответствует требованиям, если контрольное значение усадки при высыхании не превышает нормируемую , принимаемую по п.1.3.5 настоящего стандарта, а значение усадки отдельных образцов — 1,25 .

5.6. Результаты определения и контроля усадки при высыхании должны быть занесены в журнал испытаний.

— номер партии, дату изготовления, размеры и массу образцов;

— дату и результаты каждого определения изменения длины и массы образцов;

— дату и результаты вычисления влажности каждого образца;

— заключение по результатам испытаний бетона на усадку.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

1.1. Настоящий метод распространяется на конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные бетоны.

1.2. Морозостойкость бетона — способность сохранять физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой.

Морозостойкость бетона характеризуется его маркой по морозостойкости.

1.3. За марку бетона по морозостойкости F принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания по методу настоящего приложения, при котором прочность бетона на сжатие снижается не более чем на 15% и потеря массы бетона образцов — не более чем на 5%.

2. Требования к средствам контроля

2.1. Для контроля морозостойкости применяют:

— камеру для оттаивания образцов, оборудованную устройством для поддерживания относительной влажности (95±2)% и температуры плюс (18±2) °С;

— ванну для насыщения образцов;

— сетчатые стеллажи в морозильной камере;

— сетчатые контейнеры для размещения образцов.

2.2. Для контроля морозостойкости бетонов могут быть применены камеры с автоматическим регулированием температуры и влажности, обеспечивающие возможность поддержания температуры и влажности, указанных в п.2.1.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. Испытания на морозостойкость бетона проводят при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (марке).

3.2. Морозостойкость бетона контролируют путем испытания образцов-кубов размерами 100х100х100 мм или образцов-цилиндров диаметром и высотой 100 мм.

3.3. Образцы (кубы или цилиндры) выпиливают только из средней части контрольных неармированных блоков или изделий в соответствии с ГОСТ 10180. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания пенобетона, изготовлять образцы в индивидуальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685.

3.4. Образцы, предназначенные для контроля морозостойкости, принимают за основные.

Образцы, предназначенные для определения прочности на сжатие без замораживания и оттаивания, принимают за контрольные.

3.5. Число образцов для испытаний по табл.3 должно составлять не менее 21 (12 — основных, шесть — контрольных для установленного и промежуточного циклов и три — для определения потери массы бетона).

Марка бетона по морозостойкости

Число циклов, после которых испытывают образцы бетона на сжатие

3.6. Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре (18±2) °С.

Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением условий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и последующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 ч, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 ч. При этом образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.

4.1. Основные образцы загружают в морозильную камеру при температуре минус 18 °С в контейнерах или устанавливают на сетчатые полки стеллажей камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими полками было не менее 50 мм. Если после загрузки камеры температура воздуха в ней повышается выше минус 16 °С, то началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

4.2. Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.

4.3. Продолжительность одного цикла замораживания при установившейся температуре в камере минус (18±2) °С должна быть не менее 4 ч, включая время перехода температуры от минус 16 °С до минус 18 °С.

4.4. Образцы после их выгрузки из морозильной камеры оттаивают в камере оттаивания при температуре плюс (18±2) °С и относительной влажности (95±2)%.

Образцы в камере оттаивания устанавливают на сетчатые полки стеллажей таким образом, чтобы расстояние между ними, а также и вышележащей полкой было не менее 50 мм. Продолжительность одного цикла оттаивания должна быть не менее 4 ч.

4.5. Число циклов замораживания и оттаивания основных образцов бетона в течение 1 сут должно быть не менее одного. Во время вынужденных перерывов при испытаниях на морозостойкость образцы должны находиться в оттаянном состоянии, исключающем их высыхание (в камере оттаивания).

4.6. Контрольные образцы до испытания на сжатие выдерживают в камере оттаивания в течение времени, соответствующего числу циклов, указанному в табл.3.

4.7. Прочность на сжатие, массу и влажность основных и контрольных образцов определяют через число циклов, указанных в табл.3.

4.8. В случае появления явных признаков разрушения образцов проводят их испытание на сжатие досрочно, ранее циклов, указанных в табл.3.

5.1. По результатам испытания на сжатие основных образцов после заданного в табл.3 числа циклов, а также контрольных образцов определяют прочность и рассчитывают коэффициент вариации контрольных образцов по ГОСТ 10180, который должен быть не более 15%, а также определяют потерю их массы.

где — среднее значение прочности основных образцов после заданного циклов испытаний, МПа;

— среднее значение прочности контрольных образцов, МПа.

5.3. Потерю массы , %, образцов вычисляют по формуле

где — среднее значение массы основных образцов, после водонасыщения по п.3.6, г;

— среднее значение влажности контрольных образцов в частях от единицы после водонасыщения по п. 3.6;

— среднее значение массы основных образцов после прохождения установленного или промежуточного числа циклов, г;

— среднее значение влажности основных образцов в частях от единицы после прохождения установленного или промежуточного числа циклов.

5.4. Влажность бетона определяют по ГОСТ 12730.2 на пробах контрольных образцов после завершения их водонасыщения и от основных образцов — сразу после их испытания на прочность.

Пробы для определения влажности отбирают от трех контрольных и трех основных образцов.

5.5. Марка бетона по морозостойкости соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения числа циклов испытаний, равного требуемому, составит менее 15%, а средняя потеря массы серии основных образцов не превысит 5%.

5.6. Марка бетона по морозостойкости не соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения циклов, численно равных требуемой марке, составит более 15% или средняя потеря массы серии основных образцов бетона превысит 5%. В этом случае марка бетона по морозостойкости соответствует числу циклов, равному предшествующей марке.

5.7. Марка бетона по морозостойкости не соответствует требуемой, если относительное снижение прочности бетона после прохождения промежуточных циклов испытаний будет более 15% или средняя потеря массы серии основных образцов более 5%.

5.8. Исходные данные и результаты испытаний контрольных и основных образцов должны быть занесены в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении 4.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

Исходные данные контрольных и основных образцов

источник

Купить ГОСТ 25485-89 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль».

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на ячеистые бетоны.

Переиздание (апрель 2003 г.)

4 Транспортирование и хранение

Приложение 1 (справочное) Рекомендуемая номенклатура изделий и конструкций

Приложение 2 (обязательное) Метод определения усадки при высыхании

Приложение 3 (обязательное) Метод контроля морозостойкости бетона

Приложение 4 (рекомендуемое) Форма журнала испытаний образцов бетона на морозостойкость

Приложение 5 (рекомендуемое) Метод определения модуля упругости

×

Дата введения: 01.01.1990
Добавлен в базу: 01.09.2013
Заверение срока действия: 01.01.2009
Актуализация: 01.01.2019
30.03.1989 Утвержден Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства 57
Издан ИПК Издательство стандартов 2003 г.
Издан ЦИТП Госстроя СССР 1989 г.
Издан Издательство стандартов 1989 г.
Разработан Государственный строительный комитет ЭССР
Разработан ЛенЗНИИЭП Госкомархитектуры
Разработан НИИСФ Госстроя СССР
Разработан ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко
Разработан НИИЖБ Госстроя СССР
  • ГОСТ 25898-83Материалы и изделия строительные. Методы определения сопротивления паропроницанию. Заменен на ГОСТ 25898-2012.
  • ГОСТ 11024-84Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 11024-2012.
  • ГОСТ 11118-73Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий. Технические требования. Заменен на ГОСТ 11118-2009.
  • ГОСТ 12504-80Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 12504-2015.
  • ГОСТ 13015.1-81Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Приемка. Заменен на ГОСТ 13015-2003.
  • ГОСТ 19570-74Панели из автоклавных ячеистых бетонов для внутренних несущих стен, перегородок и перекрытий жилых и общественных зданий. Технические требования
  • СТ СЭВ 1406-78Конструкции бетонные и железобетонные. Основные положения проектирования
  • ГОСТ 21520-89Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия
  • ГОСТ 3476-74Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов
  • ГОСТ 4013-82Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия
  • ГОСТ 9179-77Известь строительная. Технические условия
  • ГОСТ 10178-85Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
  • ГОСТ 10060.0-95Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования. Заменен на ГОСТ 10060-2012.
  • ГОСТ 10180-90Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. Заменен на ГОСТ 10180-2012.
  • ГОСТ 12730.1-78Бетоны. Методы определения плотности
  • ГОСТ 12730.2-78Бетоны. Метод определения влажности
  • ГОСТ 17623-87Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности
  • ГОСТ 18105-86Бетоны. Правила контроля прочности. Заменен на ГОСТ 18105-2010.
  • ГОСТ 21718-84Материалы строительные. Диэлькометрический метод измерения влажности
  • ГОСТ 22685-89Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия
  • ГОСТ 23732-79Вода для бетонов и растворов. Технические условия. Заменен на ГОСТ 23732-2011.
  • ГОСТ 24452-80Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона
  • ГОСТ 25192-82Бетоны. Классификация и общие технические требования. Заменен на ГОСТ 25192-2012.
  • ГОСТ 27005-86Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности. Заменен на ГОСТ 27005-2014.
  • ГОСТ 27006-86Бетоны. Правила подбора состава
  • ГОСТ 4.212-80Система показателей качества продукции. Строительство. Бетоны. Номенклатура показателей
  • ГОСТ 8736-93Песок для строительных работ. Технические условия. Заменен на ГОСТ 8736-2014.
  • ГОСТ 5742-76Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные
  • ГОСТ 17177-94Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний
  • ГОСТ 24816-81Материалы строительные. Метод определения сорбционной влажности. Заменен на ГОСТ 24816-2014.
  • ГОСТ 7076-99Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме
  • ГОСТ 13078-81Стекло натриевое жидкое. Технические условия
  • ГОСТ 2263-79Натр едкий технический. Технические условия
  • ГОСТ 5494-95Пудра алюминиевая. Технические условия
  • ГОСТ 24104-2001Весы лабораторные. Общие технические требования
  • ГОСТ 12172-74Клеи фенолополивинилацетальные. Технические условия. Заменен на ГОСТ 12172-2016.
  • ГОСТ 19113-84Канифоль сосновая. Технические условия
  • ГОСТ 201-76Тринатрийфосфат. Технические условия
  • ГОСТ 2067-93Клей костный. Технические условия
  • ГОСТ 21458-75Сульфат натрия кристаллизационный. Технические условия
  • ГОСТ 21616-91Тензорезисторы. Общие технические условия
  • ГОСТ 25336-82Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
  • ГОСТ 28836-90Датчики силоизмерительные тензорезисторные. Общие технические требования и методы испытаний
  • ГОСТ 3252-80Клей мездровый. Технические условия
  • ГОСТ 4221-76Реактивы. Калий углекислый. Технические условия
  • ГОСТ 5100-85Сода кальцинированная техническая. Технические условия
  • Р 50.2.009-2001 Государственная система обеспечения единства измерений. Электрокардиографы, электрокардиоскопы и электрокардиоанализаторы. Методика поверки
  • ПР 50.2.009-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений
  • ГОСТ 12852.4-77Бетон ячеистый. Методы определения морозостойкости
  • ГОСТ 12852.3-77Бетон ячеистый. Метод определения усадки при высыхании
  • ГОСТ 8.001-80 Государственная система обеспечения единства измерений. Организация и порядок проведения государственных испытаний средств измерений
Читайте также:  В15 м200 водоцементное отношение для бетона

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

Cellulary concretes.
Specifications

Настоящий стандарт распространяется на ячеистые бетоны (далее — бетоны).

Требования настоящего стандарта должны соблюдаться при разработки новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий, проектной и технологической документации на изделия и конструкции из этих бетонов, а также при их изготовлении.

1.1. Бетоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25192 и их следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

— видам вяжущих и кремнеземистых компонентов.

1.2.2. По назначению бетоны подразделяют на:

1.2.3. По условиям твердения бетоны подразделяют на:

— автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;

— неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

1.2.4. По способу порообразования бетоны подразделяют:

1.2.5. По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов бетоны подразделяют:

— по виду основного вяжущего:

на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;

на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;

на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлакоизвестковой смеси;

на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;

на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;

— по виду кремнеземистого компонента:

на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;

на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

1.2.6. Наименования бетонов должны включать как основные, так и специфические признаки: назначение, условия твердения, способ порообразования, вид вяжущего и кремнеземистого компонентов.

1.3.1. Прочность автоклавного и неавтоклавного бетонов характеризуют классами по прочности на сжатие в соответствии со СТ СЭВ 1406.

Для бетонов установлены следующие классы: В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12.5; В15.

Для конструкций, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуются марками: М7,5; М10; М15; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200.

1.3.2. По показателям средней плотности назначают следующие марки бетонов в сухом состоянии: D300; D350; D400; D500; D600; D700; D800; D900; D1000; D1100; D1200.

1.3.3. Для бетонов конструкций, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают и контролируют следующие марки бетона по морозостойкости: F15; F25; F35; F50; F75; F100.

Назначение марки бетона по морозостойкости проводят в зависимости от режима эксплуатации конструкции и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства.

1.3.4. Показатели физико-механических свойств бетонов приведены в табл. 1.

Показатели физико-механических свойств бетонов

Марка бетона по средней плотности

Класс по прочности на сжатие

Класс по прочности на сжатие

Примечание. Рекомендуемая номенклатура изделий и конструкций из бетона приведена в приложении 1.

1.3.5. Усадка при высыхании бетонов, определяемая по приложению 2, не должна превышать, мм/м:

0,5 — для автоклавных бетонов марок D600 — D1200, изготовленных на песке;

0,7 — то же, на других кремнеземистых компонентах;

3,0 — для неавтоклавных бетонов марок D600 — D1200.

Примечание. Для автоклавных бетонов марок по средней плотности D300, D350 и D400 и неавтоклавных бетонов по средней плотности D400 и D500 усадка при высыхании не нормируется.

1.3.6. Теплопроводность бетонов не должна превышать значений, приведенных в табл. 2, более чем на 20 %.

Нормируемые показатели физико-технических свойств бетонов

Марка бетона по средней плотности

Теплопроводность, Вт/(м × °С), не более, бетона в сухом состоянии, изготовленного

Коэффициент паропроницаемости, мг/(м × ч × Па), не менее, бетона, изготовленного

Сорбционная влажность бетона, % не более

при относительной влажности воздуха 75 %

при относительной влажности воздуха 97 %

Примечание. Для бетона марки по средней плотности D350 нормируемые показатели определяют интерполяцией.

1.3.7. Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превышать (по массе), %:

35 — на основе зол и других отходов производства.

1.3.8. В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов устанавливают показатели сорбционной влажности и паропроницаемости, приведенные в табл. 2, и другие показатели, предусмотренные ГОСТ 4.212.

Кроме того, при изучении новых свойств бетонов и для данных, необходимых при нормировании расчетных характеристик бетонов, качество бетона характеризуют призменной прочностью, модулем упругости, прочностью при растяжении.

1.3.9.1. Вяжущие, применяемые для бетонов:

— портландцемент по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов), содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 6 % для изготовления крупноразмерных конструкций на цементном или смешанном вяжущем;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5 — 25 мин и содержащая активные СаО + MgO более 70 %, «пережог» менее 2 %;

— шлак доменный гранулированный по ГОСТ 3476;

— зола высокоосновная по ОСТ 21-60, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободную СаО не менее 16 %, SO3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %.

1.3.9.2. Кремнеземистые компоненты, применяемые для бетонов:

— песок — по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 (общий) не менее 90 % или кварца не менее 75 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %;

— зола-унос ТЭС — по ОСТ 21-60, содержащая SiO2 не менее 45 %, СаО — не более 10 %, R2O — не более 3 %, SO3 — не более 3 %;

— продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60 %.

1.3.9.3. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологической документации в зависимости от требуемой средней плотности, тепловлажностной обработки и размеров конструкции.

1.3.9.4. Допускается применять другие материалы, обеспечивающие получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, установленным настоящим стандартом.

1.3.9.5. Порообразователи, применяемые для бетонов:

— газообразователь — алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2 — по ГОСТ 5494;

— пенообразователь на основе:

едкого технического натра по ГОСТ 2263;

скрубберной пасты по ТУ 38-107101 и другие пенообразователи.

1.3.9.6. Регуляторы структурообразования, нарастания пластической прочности, ускорители твердения и пластифицирующие добавки:

— камень гипсовый и гипсоангидритовый по ГОСТ 4013;

— кальцинированная техническая сода по ГОСТ 5100;

— стекло жидкое натриевое по ГОСТ 13078;

— триэтаноламин по ТУ 6-09-2448;

— суперпластификатор С-3 по ТУ 6-14-625;

— натр едкий технический по ГОСТ 2263;

— карбоксилметилцеллюлоза по ОСТ 6-05-386;

— сульфат натрия кристаллизационный по ГОСТ 21458 и другие добавки.

1.3.9.7. Вода для приготовления бетонов — по ГОСТ 23732.

1.3.9.8. Подбор составов бетона — по ГОСТ 27006, методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержденным в установленном порядке.

Маркировку и упаковку изделий и конструкций из бетонов проводят в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия и конструкции конкретных видов.

2.1. Приемка бетона изделий и конструкций — по ГОСТ 13015.1 и стандартам или техническим условиям на конструкции конкретных видов.

2.2. Приемку бетона по прочности, средней плотности и отпускной влажности проводят для каждой партии изделий.

2.3. Контроль бетона по показателям морозостойкости, теплопроводности и усадки при высыхании проводят перед началом массового изготовления, при изменении технологии и материалов, при этом по показателям морозостойкости и усадки при высыхании — не реже одного раза в 6 мес и по показателю теплопроводности — не реже одного раза в год.

Читайте также:  Диск на болгарку для обработки бетона

2.4. Контроль бетона по показателям сорбционной влажности, паропроницаемости, призменной прочности, модуля упругости проводят по стандартам или техническим условиям на изделия и конструкции конкретных видов.

2.5. Контроль прочности бетона проводят по ГОСТ 18105, средней плотности — по ГОСТ 27005.

Контроль физико-технических показателей проводят:

— прочность на сжатие и растяжение — по ГОСТ 10180;

— среднюю плотность — по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;

— морозостойкость — по приложению 3;

— усадку при высыхании — по приложению 2;

— теплопроводность — по ГОСТ 7076, отбор проб — по ГОСТ 10180;

— сорбционную влажность — по ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;

— модуль упругости — по ГОСТ 24452 и (или) приложению 5.

Транспортирование и хранение конструкций из бетонов осуществляют в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на изделия и конструкции конкретных видов.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

1. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 11024.

2. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для внутренних несущих стен, перегородок и перекрытий жилых и общественных зданий по ГОСТ 19570.

3. Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные по ГОСТ 5742.

4. Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие по ГОСТ 21520.

5. Панели стеновые внутренние бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий по ГОСТ 12504.

6. Панели из автоклавных ячеистых бетонов для наружных стен зданий по ГОСТ 11118.

Примечание. Автоклавные бетоны применяют для изготовления всей рекомендуемой номенклатуры изделий и конструкций, неавтоклавные — преимущественно для изготовления мелких стеновых блоков и теплоизоляции.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ ПРИ ВЫСЫХАНИИ

Сущность метода заключается в определении изменения длины образца (в миллиметрах) бетона при изменении его влажности от 35 % до 5 % по массе.

1. Изготовление и отбор образцов

1.1. Усадку при высыхании бетона определяют испытанием серии из трех образцов-призм размерами 40´40´160 мм.

1.2. Образцы серии выпиливают из конструкции или из неармированного контрольного блока, длина и ширина которого должны быть не менее 40 см, высота равна высоте конструкции, изготовленного одновременно с конструкцией из его средней части таким образом, чтобы торцевые грани образцов были параллельны его заливке, а расстояние до краев конструкции — не менее 10 см.

1.3. Образцы из конструкции выпиливают не позднее чем через 24 ч после окончания тепловлажностной обработки и до испытания хранят в закрытых эксикаторах над водой.

1.4. Отклонения линейных размеров образцов от номинальных, указанных в п. 1.1, — в пределах ±1 мм.

Схема штатива с индикатором часового типа

1 — основание; 2 — стойка; 3 кронштейн; 4 — индикатор; 5 — шаровая опора

2. Требования к методам контроля

Для проведения испытаний применяют:

— штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм, приведенный на черт. 1;

— шкаф сушильный лабораторный типа СНОЛ;

— карбонат калия безводный по ГОСТ 4221.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. В центре каждой торцевой грани образца быстро полимеризующимся клеем укрепляют репер из нержавеющей стали, для этого применяют квадратную пластину толщиной не менее 1 мм с ребрами не менее 10 мм и отверстием диаметром 1,5 мм в центре.

Допускается применять клей следующего состава, г:

3.2. Перед испытанием измеряют длину образцов и взвешивают их.

Погрешность измерения образца — в соответствии с ГОСТ 10180.

4.1. Образцы насыщают водой погружением в горизонтальном положении в воду температурой (20 ± 2) °С в течение 3 сут на глубину 5 — 10 мм.

4.2. После насыщения образцы выдерживают в плотно закрытом эксикаторе над водой при температуре (20 ± 2) °С в течение 3 сут.

4.3. Непосредственно после извлечения из эксикатора образцы взвешивают и делают начальный отсчет по индикатору.

Погрешность взвешивания образцов должна составлять ±0,1 г, погрешность определения изменения длины образцов ±0,005 мм.

4.4. Серию образцов помещают в плотно закрытый эксикатор, расположенный над безводным карбонатом калия. На серию образцов каждые 7 сут испытаний берут (600 ± 10) г карбоната калия. Через каждые 7 сут влажный карбонат калия заменяют сухим.

4.5. Температура помещения, в котором проводят испытания образцов, должна быть (20 ± 2) °С.

4.6. В течение первых четырех недель определяют изменение длины и массы образцов каждые 3 — 4 сут. В дальнейшем измерения проводят не реже одного раза в неделю до достижения образцами постоянной массы.

Массу образцов считают постоянной, если результаты двух последовательных взвешиваний, проведенных с интервалом в одну неделю, отличаются не более чем на 0,1 %.

4.7. После окончания измерения усадки образцы высушивают при температуре (105 ± 5) °С до постоянной массы и взвешивают.

5.1. Для каждого образца вычисляют:

— значение усадки при высыхании (ei), мм/м, после каждого измерения по формуле

где l — начальный отсчет по индикатору после водонасыщения образца, мм;

li отсчет по индикатору после i сут выдержки образца в эксикаторе над карбонатом калия, мм;

— влажность бетона (по массе) (wi), %, после завершения испытания для каждого срока измерения по формуле

где тi масса влажного образца после i сут выдержки в эксикаторе над карбонатом калия, г;

m масса образца, высушенного при температуре (105 ± 5) °С, г.

5.2. По значениям ei и wi строят для каждого образца кривую усадки. Примерная кривая усадки приведена на черт. 2.

5.3. По черт. 2 определяют усадку при высыхании образца от влажности (e), мм/м, в интервале от 35 % до 5 % по массе по формуле

где e5 — значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 5 % по массе, мм/м;

e35 — значение усадки при высыхании образца от его водонасыщенного состояния до влажности 35 % по массе, мм/м.

Примерная кривая усадки при высыхании образцов бетона

5.4. Контрольное значение усадки при высыхании ek для испытываемого бетона определяют как среднее арифметическое e трех испытанных образцов.

5.5. Бетон соответствует требованиям, если контрольное значение усадки при высыхании ek не превышает нормируемую en, принимаемую по п. 1.3.5 настоящего стандарта, а значение усадки отдельных образцов — 1,25 en.

5.6. Результаты определения и контроля усадки при высыхании должны быть занесены в журнал испытаний.

— номер партии, дату изготовления, размеры и массу образцов;

— дату и результаты каждого определения изменения длины и массы образцов;

— дату и результаты вычисления влажности каждого образца;

— заключение по результатам испытаний бетона на усадку.

МЕТОД КОНТРОЛЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ БЕТОНА

1.1. Настоящий метод распространяется на конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные бетоны.

1.2. Морозостойкость бетона — способность сохранять физико-механические свойства при многократном воздействии попеременного замораживания и оттаивания на воздухе над водой.

Морозостойкость бетона характеризуется его маркой по морозостойкости.

1.3. За марку бетона по морозостойкости F принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания по методу настоящего приложения, при котором прочность бетона на сжатие снижается не более чем на 15 % и потеря массы бетона образцов — не более чем на 5 %.

2. Требования к средствам контроля

2.1. Для контроля морозостойкости применяют:

— камеру для оттаивания образцов, оборудованную устройством для поддержания относительной влажности (95 ± 2) % и температуры (18 ± 2) °С;

— ванну для насыщения образцов;

— сетчатые стеллажи в морозильной камере;

— сетчатые контейнеры для размещения образцов.

2.2. Для контроля морозостойкости бетонов могут быть применены камеры с автоматическим регулированием температуры и влажности, обеспечивающие возможность поддержания температуры и влажности, указанных в п. 2.1.

3. Подготовка к испытаниям

3.1. Испытания на морозостойкость бетона проводят при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (марке).

3.2. Морозостойкость бетона контролируют путем испытания образцов-кубов размерами 100´100´100 мм или образцов-цилиндров диаметром и высотой 100 мм.

3.3. Образцы (кубы или цилиндры) выпиливают только из средней части контрольных неармированных блоков или изделий в соответствии с ГОСТ 10180. Допускается при проведении научно-исследовательских работ, а также для испытания пенобетона изготовлять образцы в индивидуальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685.

3.4. Образцы, предназначенные для контроля морозостойкости, принимают за основные.

Образцы, предназначенные для определения прочности на сжатие без замораживания и оттаивания, принимают за контрольные.

3.5. Число образцов для испытаний по табл. 3 должно составлять не менее двадцати одного (12 — основных, шесть — контрольных для установленного и промежуточного циклов и три — для определения потери массы бетона).

3.6. Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре (18 ± 2) °С.

Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением условий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и последующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 ч, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 ч. При этом образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.

4.1. Основные образцы загружают в морозильную камеру при температуре минус 18 °С в контейнерах или устанавливают на сетчатые полки стеллажей камеры так, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими полками было не менее 50 мм. Если после загрузки камеры температура воздуха в ней повышается выше минус 16 °С, то началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

4.2. Температуру воздуха в морозильной камере следует измерять в центре ее рабочего объема в непосредственной близости от образцов.

4.3. Продолжительность одного цикла замораживания при установившейся температуре в камере минус (18 ± 2) °С должна быть не менее 4 ч, включая время перехода температуры от минус 16 °С до минус 18 °С.

4.4. Образцы после их выгрузки из морозильной камеры оттаивают в камере оттаивания при температуре (18 ± 2) °С и относительной влажности (95 ± 2) %.

Образцы в камере оттаивания устанавливают на сетчатые полки стеллажей таким образом, чтобы расстояние между ними, а также и от вышележащей полки было не менее 50 мм. Продолжительность одного цикла оттаивания должна быть не менее 4 ч.

4.5. Число циклов замораживания и оттаивания основных образцов бетона в течение 1 сут. должно быть не менее одного. Во время вынужденных перерывов при испытаниях на морозостойкость образцы должны находиться в оттаянном состоянии, исключающем их высыхание (в камере оттаивания).

4.6. Контрольные образцы до испытания на сжатие выдерживают в камере оттаивания в течение времени, соответствующего числу циклов, указанному в табл. 3.

источник