Кубики бетона для испытаний как принимаются
Приготовление образцов (кубиков) для испытания бетона. Укладывание в формы жесткого (трамбованного) бетона производилось при 20-см кубиках в два слоя толщиной 12 см каждый, при 30-см кубиках—в два слоя по 18 см каждый.
Трамбование производилось металлической трамбовкой весом 12 кг с площадью основания в 12х12 см2, падающей с высоты 15 см при 20-см кубиках и с высоты 25 см- при 30-см кубиках. Трамбование производилось тремя ударами по каждому месту при 4 обходах всей площади слоя рядами с перекрытием ударяемых поверхностей.
При 20-см кубике каждый слой должен был трамбоваться 48 ударами, что соответствовало 1 кгм работы на 100 г смеси.
Укладывание пластичного и литого бетона производилось также двумя такими же слоями. Каждый слой должен был проштыкован 56 раз (при кубике 30-см—112 раз) железным прутом диаметром 10—16 мм с круглозаостренным концом.
После трамбования или штыкования последнего слоя поверхность кубика выравнивалась металлической линейкой.
Через 2—4 часа после формования открытая поверхность кубика должна была покрыта чистым цементным тестом в возможно более тонком слое для образования ровной поверхности. Кубики освобождались от боковых стенок через 24 часа при жестком — трамбованном бетоне и через 48 «час. — при пластичном и литом.
После этого кубики оставлялись еще на 24 часа на нижней доске, а затем осторожно снимались и сохранялись до испытания во влажном песке или во влажных опилках при температуре +15—20° С.
— параметры полученного бетона; — пространственное положение и геометрические характеристики забетонированной конструкции;
— параметры использованных материалов.
Для этого выполняется комплекс организационно-технологических мероприятий.
— перед бетонированием должны быть приняты по акту установленная опалубка и установленные арматура и закладные детали, грунтовое или иное основание; — должны быть представлены паспорта на бетон и бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали; — сертификаты на арматурную сталь и закладные детали; — проверяются параметры бетонной смеси: подвижность (ОК), крупность и вид заполнителя, степень расслоения, температура (в зимних условиях);
— проверяется работоспособность вибраторов.
Операционный (технологический) контроль:
а) контролируется правильность укладки и уплотнения;
— геометрические характеристики опалубки; — отметка верхней поверхности уложенной бетонной смеси;
б) прочность на сжатие монолитного бетона.
Прочность на сжатие монолитного бетона оценивается по результатам лабораторных испытаний образцов-кубиков размером 20x20x20 см в возрасте 28 суток. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ.
Контрольные образцы-кубики готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело, и выдерживают в условиях нормального твердения (при +20 (±2°С) и относительной влажности не менее 90%).
Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубиков. Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности. Одну серию образцов-кубиков назначают на следующие объемы работ:
• на каждые 50 м3 массивных конструкций при объеме блока бетонирования более 1000 м3, при объеме блока меньше 1000 м3 – на каждые 25 м3; • на каждые 100 м3 крупных фундаментов; • на каждые 50 м3 массивных фундаментов под технологическое оборудование объемом более 50 м3, а при объеме менее 50 м3 – не менее одной серии на каждый фундамент; • на каждые 20 м3 каркасных и тонкостенных конструкций (колонны, балки, плиты и т. п.);
• на каждые 50 м3 сооружений, возводимых в скользящей опалубке, не менее трех серий (одна для испытаний в возрасте трех суток), но не менее чем на каждые 2 м высоты сооружения.
Помимо образцов-кубиков стандартного размера в отдельных случаях прочность на сжатие бетона определяется испытанием образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм.
Размеры образцов-кубиков зависят от наибольшей крупности заполнителя:
| Крупность заполнителя, мм | до 20 | до 40 | до 70 | до 150 |
| Куб с длиной ребра, мм | 100 | 150 | 200 | 300 |
Результаты, полученные при испытании образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм, приводят к стандартной прочности, т.е. прочности при сжатии образцов-кубиков с ребром 200 мм путем умножения на поправочные коэффициенты:
| Образцы-кубы с ребрами, мм… | 100 | 150 | 300 |
| Коэффициент …. | 0,85 | 0,90 | 0,90 |
Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектным классом бетона не превышает 20%.
в) ведется журнал бетонных работ, где указываются:
— вид и объем конструкции; — вид цемента; — параметры бетона и бетонной смеси; — вид армирования; — тип опалубочной системы; — способ укладки и уплотнения бетонной смеси; — дата начала и конца бетонирования; — температура окружающего воздуха; — технология ухода за бетоном;
Выходной (сдаточный) контроль. Предъявляются:
— исполнительная схема, где показано фактическое пространственное положение конструкции, закладных деталей, отверстий, проемов и их геометрические характеристики (размеры, прогиб, уклоны); — акты приемки опалубки, основания и арматуры; — паспорта на бетон, бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали; — сертификаты на арматурную сталь, сталь закладных деталей и электроды; — результаты лабораторных испытаний образцов (кубиков) бетона на сжатие; — журнал работ; — в случаях, оговоренных проектом, бетон испытывают: на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость (F50. F150), на водопроницаемость (W2. W12);
— при необходимости проведения испытания бетона непосредственно в конструкции неразрушающими методами используются физические методы: молоток Кашкарова, склерометр, разжимной конус Вольфа, а также просвечивание ультразвуковыми и радиометрическими приборами.
Эталонный молоток Кашкарова (рис. 4.50). Для определения прочности бетона устанавливают молоток Кашкарова шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней – в эталонный металлический стержень, оставляя и на бетоне, и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков d6 и d3 находят их отношение d6/d3 и по тарировочной кривой (таблице) определяют значение прочности бетона в МПа.
 |
| Рис. 4.50. Эталонный молоток Кашкарова: а – схема; б – разрез; 1 – корпус; 2 – стакан; 3 – головка; 4 – пружина; 5 – шарик; 6 – эталонный стержень |
Этот метод, отличающийся простотой и малой трудоемкостью, применяют для определения прочности бетона в тонкостенных конструкциях и сооружениях. Однако он позволяет оценить свойства только поверхностных слоев бетона, что снижает его точность.
Метод Вольфа основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие или на растяжение и вырывным усилием.
Для испытаний в бетоне бурят шесть скважин диаметром 26 мм и глубиной 55 мм. В них вставляют разжимной конус и затем его выдергивают из скважины с помощью упорных устройств (рис. 4.51).
 |
| Рис. 4.51. Разжимной конус: 1 – сердечник; 2 – щеки; 3 – прижимная пружина; 4 – муфта |
При выдергивании цанговые щеки за счет трения заклиниваются в скважине и выкалывают бетон вокруг нее в виде усеченного неправильного конуса. Развиваемое при этом усилие фиксируется манометром. В зависимости от вырывного усилия по тарировочному графику определяют прочность бетона на сжатие. На этом принципе основаны многие современные приборы типа ГПНВ, которые широко применяются для определения прочности бетона в конструкциях.
Этот метод учитывает влияние на прочность бетона не только раствора, но и крупного заполнителя и сцепления между ними. Однако метод трудоемок (необходимо бурить скважинки) и применять его для испытания тонкостенных конструкции невозможно.
Источник: Технология строительных процессов. Снарский В.И.
Здравствуйте, уважаемый читатель блога прораба, в данной статье «Прочность бетона» поговорим о требованиях на строительной площадке к испытаниям бетона на прочность, выясним, следует ли проводить испытания через 7 суток. Я работал в разных строительных фирмах и в основном возили бетонные кубики в лабораторию через 28 суток, после приемки бетонной смеси на объекте.
Недавно устроился на новую работу инженером ПТО, на сегодняшний день производим работы по устройству фундаментов под металлические опоры для трубопровода. Для оформления строительной документации приходиться вникать во все эти тонкости.
Сначала я пошел простым путем спросил у технадзора заказчика, надо ли испытывать бетон на прочность через 7 суток и прикладывать его к актам. Он привел пример строительной фирмы, которая у них на заводе работала и они испытывали бетон через 7 и 28 суток, согласно какому то госту. В данной статье мы рассмотрим все госты, связанные с испытанием бетона и попробуем найти, где говориться про 7 суток.
Теоретически бетон набирает проектную прочность через 7 суток 70%, а через 28 суток 100%. Эти данные взяты из различных рекомендации по уходу за бетоном при условии, что он находиться в нормальных условиях (20+/-20С и влажность 95%). В реальности, бетон редко набирает заданную прочность, по ряду причин из-за погодных условия или неправильном уходе за уложенным бетоном.
Думаю ни для кого не секрет, что прочность бетона для железобетонных конструкций в зданиях рассчитывают проектировщики. На основании проекта, прорабы заказывают бетон (для заливки его в фундаменты, стены, колоны, плиты перекрытия и т.д.) у завода определенной марки, с заданной морозостойкостью, водонепроницаемостью и т.д.
На строительной площадке прорабу или ответственному лицу завод должен передать паспорт качества бетонной смеси, в котором указывается марка бетона, подвижность, добавки и объем. Обычно с каждым миксером передают документ на бетонную смесь, эти данные вносят в журнал бетонных работ.
Но как узнать, что бетонный завод привез на строительную площадку именно ту смесь, которую мы заказывали? Для этого и проводятся испытания бетона, после расчетного времени набора прочности, обычно это 28 суток. В первую очередь эти испытания нужны строителям, если прочность не будет соответствовать заказанному бетону, то расходы по демонтажу можно будет предъявить бетонному заводу.
Бетон испытывается несколькими методами согласно ГОСТ Р 53231-2008 «БЕТОНЫ. Правила контроля и оценки прочности»:
3.14 разрушающие методы определения прочности бетона: Определение прочности бетона по контрольным образцам, изготовленным из бетонной смеси по ГОСТ 10180 или отобранным из конструкций по ГОСТ 28570.
3.15 прямые неразрушающие методы определения прочности бетона, не требующие обязательной градуировки: Определение прочности бетона по «отрыву со скалыванием» и «скалыванию ребра» по ГОСТ 22690.
3.16 косвенные неразрушающие методы определения прочности бетона: Методы определения прочности бетона по предварительно установленным градуировочным зависимостям между прочностью бетона, определенной одним из разрушающих или прямых неразрушающих методов, и косвенными характеристиками прочности, определяемыми по ГОСТ 22690 и ГОСТ 17624.
В данной статье будем разбираться с разрушающим методом, с помощью контрольных образцов, изготовлением бетонных кубиков. Сейчас зима и неразрушающий метод не получиться применить согласно ГОСТ 22690-88 «БЕТОНЫ. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля»:
1.3. Механические методы неразрушающего контроля применяют для определения прочности бетона всех видов нормируемой прочности, контролируемых по ГОСТ 18105-86, а также для определения прочности бетона при обследовании и отбраковки конструкций.
Метод испытания следует выбирать с учетом предельных значений прочности, рекомендуемых руководствами к конкретным приборам неразрушающего контроля, в соответствии с требованиями разд. 3 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Поправка 2009)
1.4. Испытания проводят при положительной температуре бетона. Допускается при обследовании конструкций определять прочность при отрицательной температуре, но не ниже минус 10 °C при условии, что к моменту замораживания конструкция находилась не менее одной недели при положительной температуре и относительной влажности воздуха не более 75%.
Интересно, сколько времени на вашей стройке зимой обогревают уложенный бетон? Сутки, двое, трое или неделю. Работая в разных строительных организациях, везде мы грели бетон, в основном, не больше двух суток. Так что согласно ГОСТ 22690-88 неразрушающим методом испытывать бетон на прочность зимой нельзя.
В лаборатории испытывают бетон на прочность, давя в прессе бетонные кубики размерами 10 на 10 см. Для изготовления бетонных кубиков на стройке используют специальные металлические формы. У меня было такое, что на строительной площадке не было железной формы и мы делали ее из опалубочной фанеры. Минус такой самопальной формы, получаются не идеально ровные кубики и лаборатория их не принимала.
Если вы будете использовать для формы обычную фанеру, то необходимо внутри положить полиэтиленовую пленку, чтоб бетон не соприкасался с фанерой и не терял влажность. Перед укладкой бетонной смеси в железную форму необходимо смазать внутри нее машинным маслом, чтоб кубики потом можно было легко вытащить из формы и она оставалась чистой.
Как брать образцы бетона для лаборатории можно узнать из ГОСТа 10181-2000 «СМЕСИ БЕТОННЫЕ. Методы испытаний».
3 Правила отбора проб и проведения испытаний
3.1 Пробы бетонной смеси для испытания при производственном контроле следует отбирать:
— при производстве сборных и монолитных изделий и конструкций — на месте укладки бетонной смеси;
— при отпуске товарной бетонной смеси — на месте ее приготовления при погрузке в транспортную емкость.
3.2 Пробу бетонной смеси для испытаний отбирают непосредственно перед началом бетонирования из средней части замеса или порции смеси. При непрерывной подаче бетонной смеси (ленточными транспортерами, бетононасосами) пробы отбирают в три приема в случайные моменты времени в течение не более 10 мин.
3.3 Объём отобранной пробы должен обеспечивать не менее двух определений всех контролируемых показателей качества бетонной смеси.
3.4 Отобранная проба перед проведением испытаний должна быть дополнительно перемешена.
Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие, газообразующие и пенообразующие добавки, а также предварительно разогретые смеси, перед испытанием не перемешивают.
3.5 Испытание бетонной смеси и изготовление контрольных образцов бетона должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы.
3.6 Температура бетонной смеси от момента отбора пробы до момента окончания испытания не должна изменяться более чем на 5 °С.
3.7 Условия хранения пробы бетонной смеси после ее отбора до момента испытания должны исключить потерю влаги или увлажнение.
3.8 Поверку средств измерений и аттестацию испытательного оборудования следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 8.001, ГОСТ 8.326, ГОСТ 8.383.
3.9 Результаты определения показателей качества бетонной смеси должны быть занесены в журнал, в котором указывают:
— наименование организации — изготовителя смеси;
— наименование бетонной смеси по ГОСТ 7473;
— наименование определяемого показателя качества;
— температуру бетонной смеси;
— результаты частных определений отдельных показателей качества бетонной смеси и среднеарифметические результаты по каждому показателю.
С образцами бетона для лаборатории разобрались, но вопрос остается открытым, следует ли испытывать бетон на прочность через 7 суток, может ответ найдем в СНиП 3.03.01-87 «НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ», но кроме этой записи больше ничего не написано:
ИСПЫТАНИЕ БЕТОНА ПРИ ПРИЕМКЕ КОНСТРУКЦИЙ
2.18. Прочность, морозостойкость, плотность, водонепроницаемость, деформативность, а также другие показатели, установленные проектом, следует определять согласно требованиям действующих государственных стандартов.
В каких ГОСТах искать ответы не понятно, продолжаем искать дальше. Читаем СП 52-101-2003 п. 5.1.4 «БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ БЕЗ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАПРЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ»:
5.1.4 Возраст бетона, отвечающий его классу по прочности на сжатие и осевое растяжение (проектный возраст), назначают при проектировании исходя из возможных реальных сроков загружения конструкций проектными нагрузками. При отсутствии этих данных класс бетона устанавливают в возрасте 28 сут.
Получается, что если в проекте не указано про то, что прочность бетона через 7 суток должна быть равна какому то значению, то и везти бетонные кубики в лабораторию на испытание прочности не следует и на желание технадзора можно ответить отказом.
Да в первую очередь испытание бетона на прочность необходимы строителям, а не заказчику, чтоб в случае чего не остаться крайними. В реальности происходит все наоборот, на первом месте стоят сроки, заказчик торопит подрядчика и об исполнительной документации вспоминают, когда отработали 1-2 месяца.
И тогда строители вспоминают, что во время заливки не делали бетонные кубики и вообще металлические формы отсутствуют на строительной площадке. Я не редко бывал в такой ситуации, часто просто теряли кубики.
В этих случаях строители не думают о том, что этими испытаниями мы проверяем бетонный завод и на первом месте стоит задача подписать акты выполненных работ и получить деньги. В этих случаях мы просто брали и изготавливали необходимое количество кубиков с бетонного миксера, который приходил на площадку и не важно, что бетон нам надо испытывать месячной давности.
Если все очень серьезно и нет бетонных кубиков, то вызывают лабораторию на площадку и испытывают бетон не разрушаемым методом или вырезают из бетонной конструкции с помощью алмазного бурения керны и везут их на испытания.
Буду рад вашим дополнениям в комментариях по теме испытания бетона на прочность.
Характеристики прочности разных замесов одной и той же марки бетона существенно варьируют в силу разных причин — некондиционного сырья, нарушений дозировки ингредиентов и режима отвердения, недостаточного вымешивания и уплотнения смеси. Фактическая прочность бетона на сжатие в строительной практике определяется эмпирически с применением гидравлического оборудования согласно ГОСТ 10180–90.
По итогам проведенного обследования устанавливается класс бетона на сжатие (В) — показатель прочности данного образца с гарантией соответствия 95%. Для контроля прочности бетона используют опытные образцы в форме кубиков и керн, отобранный из готового изделия.
Разрушающая нагрузка, при которой определяется класс бетона по прочности на сжатие, задается в пределах от 20 до 80% максимального усилия пресса. Скорость подачи нагрузки, при которой испытание кубиков прочность бетона отображает наиболее точно, обычно колеблется в диапазоне 0,4–0,8 МПа в секунду. Прежде чем начать испытание кубиков, убедитесь, что направление нагрузки совпадает с ориентацией слоев бетона.
Заготавливать кубики бетона для испытаний рекомендуется из смеси, предназначенной для изготовления контрольного изделия, которая должна быть взята из одного замеса или одной и той же тары.
Длина ребра куба и диаметр цилиндра при проведении испытаний по стандартной схеме могут составлять 7, 10, 15, 20 или 30 см. Если предполагается одновременное испытание бетонных кубиков на прочность и деформационные характеристики, образцы заготавливают в виде призм размером 100 × 100, 150 × 150 и 200 × 200 см.
Формование образцов производится в стальных формах со строго выверенными поверхностями. Перед тем как проводить испытание бетонных кубиков, формованные образцы в течение суток выдерживают при температуре 18–22°С, после чего снимают опалубку и помещают в увлажненные опилки или камеру нормального твердения с фиксированной влажностью 95%. Перед установкой в пресс бетонные кубики должны быть тщательно вычищены и протерты сухой тканью.
Для контроля отвердения бетона в конструкции практикуется испытание керна, отбираемого из готовых ЖБИ путем высверливания алмазными сверлами либо выпиливания дисковой пилой. Для получения достоверных результатов отбор керна должен быть произведен после того, как бетон наберет как минимум половину проектной прочности.
источник
Каждый, кто работает на стройке, хоть раз видел как берутся пробы бетона для испытания его на прочность. Заливают бетонные кубы 100X100X100 миллиметров и отдают на растерзание лаборатории.
Когда спрашиваешь, зачем для испытания бетона не делают кубы другого размера, лишь недоумённо пожимают плечами. Чаще всего никто и не знает, что в отдельных случаях можно и нужно делать кубы большего размера. Например, с ребром 150, 200 и даже 300 мм.
Подождите читать дальше! Проявите свою инженерную смекалку и подумайте, отчего может зависеть размер кубиков для контрольных испытаний.
Знаете ответ? Ну можно тогда и не дочитывать. А для тех, кто поленился подумать немного расскажет о бетонных кубиках для контроля качества бетона.
Бетон, как известно, составной строительный материал, в его состав входят разные материалы, в числе которых щебень. Щебень бывает разных фракций (размера). В бетон кладут как щебёнку размером 5-20 мм, так и размером 20-40 мм и больше, в зависимости оттого, для каких целей мы производим прочный бетон. И вот представьте себе, какими окажутся результаты испытаний контрольных образцов бетона, если в этот маленький кубик с ребром 100 мм попадёт такой гранитный камушек длиной под 100 мм. А результат предсказуем: камень будет занимать большую часть объёма куба, и результаты испытаний окажутся неточными!
Вот специально для таких случаев контроля прочности бетона в ГОСТе 10180-90 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам» и была определена зависимость размера бетонных кубиков для определение прочности бетона в зависимости от размера зерна наполнителя.
Как понятно из занимательной таблицы, зависимость размера кубиков от размера зерна наполнителя прямая при экспертизе бетона.
Однако это не вся полезная информация, которую можно почерпнуть, читая ГОСТ 10180-90.
- Для испытания конструкционно-теплоизоляционного и теплоизоляционного бетонов класса В5 (М75) и менее на пористых заполнителях(независимо от наибольшей крупности заполнителя) следует применять образцы с наименьшим размером 150 мм.
- При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зёрна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в 1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, указанный в табличке, а также все зёрна заполнителя размером более 100 мм.
Вот так друзья, знайте и любите нормативную документацию для испытания прочности бетона. В ней ещё много интересного.
Наибольший номинальный размер зерна заполнителя
Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмёрки, диаметра и высоты цилиндра)
источник
Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ от 1998
20. При проверке прочности бетона обязательными являются испытания контрольных образцов бетона на сжатие. Контрольные образцы должны изготовляться из проб бетонной смеси, отбираемых на месте ее приготовления и непосредственно на месте бетонирования конструкций (для испытания на прочность). На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб в сутки при непрерывном бетонировании для каждого состава бетона и для каждой группы бетонируемых конструкций. Из каждой пробы должны изготовляться по одной серии контрольных образцов (не менее трех образцов).
В ГОСТе указано, что количество образцов-кубиков в серии определяется в зависимости от среднего внутрисерийного коэффициента вариации прочности бетона. Средний внутрисерийный коэффициент вариации прочности бетона V%, определяют раз в год по результатам испытания любых последовательных 30 серий образцов бетона одного класса (марки) по соответствующей формуле.
Проверять бетон на растяжение в перекрытии не требуется.
При отсутствии данных для подсчета среднего внутрисерийного коэффициента вариации прочности бетона, изготавливаешь не менее 3 образцов-кубиков в серии. Если перекрытие заливалось за один день, бетон поставлялся с одного завода (состав бетона одинаковый) и это конструкция одного этажа, то минимальное количество кубиков-образцов – 6 шт. Но лучше сделать больше, так как лаборатория может забраковать кубики, если на них будут сколы углов или неровные поверхности, и их может просто не хватить для испытаний.
Есть ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона Технические условия.http://www.complexdoc.ru/text/ГОСТ%2022685-89
Формы продаются готовые http://metal-list.ru/page832206,http://www.biolight.ru/item.php? >
ГОСТ18105-86 -Проектный возраст -Установленное в нормативно-технической или проектной документации время твердения бетона, в течение которого должна быть достигнута прочность, соответствующая его классу или марке.
(это может быть и сутки и три месяца , обычно 28 суток, но вопрос скользкий)
источник
Если рассматривать современные строительные материалы, то бетон занимает важное место и является незаменимым компонентом. Он используется практически повсеместно и может выдержать существенные нагрузки. Универсальность состава является одним из тех факторов, которые обеспечили привлекательные условия для применения на самых разных типах объектов. Следует сказать, что бетон состоит из трёх ключевых компонентов: заполнителя, вяжущего материала, а также воды. В зависимости от того, какие требования предъявляются к конкретной конструкции, различаются несколько вариантов её изготовления.
В нашу компанию обратился Аркадий, его компания занимается строительными работами. Сейчас строительная организация Аркадия занимается заливкой фундамента для паркинга, но заказчик усомнился в прочности используемого бетона. Поэтому клиент просит провести испытание кубиков бетона. Получив консультацию, договорившись о цене, было принято решение о проведении испытаний.
На объекте были залиты пробы бетона. Испытание первых кубиков можно производить через 7-10 дней, но кубики набирают только 70% своей прочности. 100% прочности кубики набирают через 28 дней. Храниться кубики должны при нормальных условиях, для более точного испытания. Нами были залиты кубики бетона 100*100*100 мм., но в зависимости от зерна заполнителя могут заливаться кубики 150 и даже 300 мм. Специально для таких случаев контроля прочности бетона в ГОСТе 10180-90 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам» и была определена зависимость размера бетонных кубиков для определения прочности бетона в зависимости от размера зерна наполнителя.
Когда кубики набрали достаточную прочность, наши специалисты испытали их на специальной машине, имеющей гидравлические компоненты. Гидравлические компоненты сжимаются, образуя значительное воздействие на заданный объект, помещённый в рабочую зону. При этом прибор измеряет силу подобного влияния, что обеспечивает возможность классификации по соответствующему признаку. Образцы бетона подвергаются нагрузке до тех пор, пока не произойдёт их разрушение или деформация до такой степени, что дальнейшая эксплуатация не представится возможностей. Именно числовое значение подобного воздействия и будет считаться основным фактором оценки прочности.
После проведения всех испытаний Аркадию было предоставлено официальное Заключение. В Заключении было оговорено, что кубики бетона имеют достаточную прочность и числовое значение, полученное в лаборатории, соответствует ГОСТу. Таким образом, аркадий может быть «чист» перед Заказчиком.
источник
Рисунок 4 — Погрешности расположения плоскостей действия нагрузки при испытании на растяжение при раскалывании
7.4.2 С помощью держателя или временных опор проверяют, чтобы образец был отцентрирован при первоначальном приложении нагрузки. Нагружение проводят при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.
Для равномерной передачи усилия на образец между стальной колющей прокладкой и поверхностью образца-куба или между опорными плитами испытательной машины и поверхностью образца-цилиндра устанавливают прокладку из фанеры (используют не более двух раз) или картона (используют не более одного раза) длиной не менее длины образца, шириной (15±1) мм и толщиной (4±1) мм.
7.4.3 Результаты испытания не учитывают, если плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более чем на 15° (см. рисунок 4).
7.5 Испытание на осевое растяжение
7.5.1 Образец закрепляют в разрывной машине по одной из схем, приведенных в приложении К, и нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.
7.5.2 Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зоне или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.
8.1 Прочность бетона на сжатие , МПа, вычисляют с точностью до 0,1 МПа по формуле
Прочность бетона на осевое растяжение , растяжение при раскалывании , растяжение при изгибе , МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формулам:
где — разрушающая нагрузка, Н;
— площадь рабочего сечения образца, мм ;
, , — ширина, высота поперечного сечения призмы и расстояние между опорами соответственно при испытании образцов на растяжение при изгибе, мм;
, , , — масштабные коэффициенты для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы;
— поправочный коэффициент для ячеистого бетона, учитывающий влажность образцов в момент испытания.
8.2 Значения масштабных коэффициентов , , и определяют экспериментально по приложению Л. Допускается значения масштабных коэффициентов для отдельных видов бетонов принимать по таблице 4.
Таблица 4 — Масштабные коэффициенты
Форма и размеры образца, мм
Масштабные коэффициенты при испытании
источник
Фундамент- это основа дома, залог его крепости и долговечности. Предыдущая статья была о схемах обмана при продаже бетона заводами. Сделав вывод о том, что контроль качества бетона необходим, стоит разобраться в нюансах изготовления кубиков бетона для их последующей проверки в независимой лаборатории.
— Первое что стоит запомнить, это то, что забор образцов может делать ТОЛЬКО сотрудник независимой лицензированной лаборатории.
— Для заливки кубиков используются только инструменты, предусмотренные ГОСТом 10180-2012. Это металлические формы с размером рабочего сечения 15х15 см. И стальной стержень диаметром 16 мм с закругленным концом для штыкования бетона (во избежание пустот в заготовке).
— Бетон заливается в формы предварительно смазанные смазкой, для последующего легкого извлечения образцов.
— Каждый из залитых образцов помечается биркой, на которой прописывается время и дата заливки кубика для отсчета 28 дней набора кубиками прочности. Все 28 дней кубики могут храниться под слоем влажного песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.
— Проверка на сжатие. Кубики бетона сдавливают до разрушения фиксируя при этом, какое напряжение они выдерживают. Все приборы при этом должны быть лицензированы, а лаборатория должна иметь разрешающий сертификат на проведение анализа.
Только при соблюдении всех правил согласно ГОСТу результат экспертизы будет принят во вминание судом.
источник
Бетон является несущим конструкционным материалом зданий и сооружений. Поэтому его технические характеристики должны соответствовать требованиям нормативных документов – ГОСТ и СНиП. Чтобы проверить соответствие материала заявленной марке проводят испытание бетона на: сжатие, изгиб, растяжение, морозостойкость и ряд других показателей, от которых зависит долговечность и несущая способность бетонных изделий, конструкций и зданий.
По результатам проведенных испытаний составляется специальный документ, так называемый «Паспорт качества материала», официальное название «Документ о качестве бетонной смеси», созданный по результатам лабораторных испытаний бетона на предприятии изготовителе. Это основной официальный документ, которым руководствуются строительные организации при возведении ответственных и специальных бетонных конструкций.
Бетон как строительный материал подвергают испытаниям как в затвердевшем, так и в незатвердевшем состоянии. При этом цели испытаний разные. В первом случае определяются прочностные и другие эксплуатационные характеристики твердого материала, а во втором случае его технологические показатели: удобоукладываемость, уплотняемость, пластичность и наличие воздуха.
Кроме того различают неразрушающие и разрушающие способы испытания. Рассмотрим виды испытаний бетонного раствора по «ходу» его применения – до схватывания и набора прочности и после схватывания и набора марочной прочности.
Проверка показателей бетона в соответствии с требованиями данного нормативного документа производится лабораториями бетонных заводов сразу после приготовления товарного раствора.
- Осадка конуса. С помощью этого способа определяют неоднородность и консистенцию материала. Эти показатели влияют на удобоукладываемость бетона. Суть метода заключается в заполнении металлического конуса проверяемым бетоном, измерение линейных показателей после снятия оболочки (конуса) и сравнения изменения габаритов полученной «бетонной паски» с табличными значениями.
- Испытание на уплотнение. Данный способ позволяет установить коэффициент уплотнения конкретной партии строительного материала. Для определения данной характеристики используется следующее технологическое оборудование для испытания бетона – аппарат, состоящий из двух мерных емкостей с воронками. В первую воронку заливают проверяемую субстанцию. Воронка имеет клапан, через который раствор стекает во вторую воронку в емкость меньшего объема. Далее проверяемый материал попадает в специальную цилиндрическую форму. Плотность и коэффициент уплотнения раствора находящегося в цилиндрической форме вычисляется математическими способом.
- Испытание на пластичность и изменение формы. В этом случае проверяемый материал заливают в испытательный конус определенных размеров, который устанавливают на специальный опорный столик. Столик имеет возможность при встряхивании опускаться вниз на несколько сантиметров. Далее форму осторожно снимают, а столик опускают. Бетон растекается по его поверхности. Проведя линейные измерения среднего диаметра «растекшийся» формы бетона определяют показатели пластичности проверяемого материала.
- Проверка наличия воздушных пустот в бетонном растворе. Используется два метода. Первый метод – измерение веса образца бетона до и после встряхивания с перемешиванием в пикнометре. Соответственно для оценки наличия воздуха этим способом применяются весьма точные приборы способные определить незначительное отклонение массы. Второй метод – это метод давления. В этом случае применяют специальные воздухомеры, которые показывают содержание воздушных пустот в теле твердого бетона.
Для частных застройщиков, которые имеют дело с бетоном в первый, зачастую в последний раз в жизни, можно порекомендовать следующий контроль качества (испытания) бетона «эмпирическим» методом:
- Цвет. Качественный бетон должен иметь серо-зеленоватую окраску. При этом чем «зеленее» поставленный бетон, тем лучше его качество. Желтый оттенок бетона, является признаком его недостойного качества.
- На поверхности уложенного бетона должно появиться так называемое «цементное молочко». Чем гуще данный материал, тем выше качеством бетона.
- Не должно быть фракций наполнителя непокрытых растром цемента и песка.
- После полного твердения бетона стальной молоток должен со звоном отскакивать от поверхности, оставляя неглубокую вмятину.
Основным типом испытаний бетона, который применяют для всех типов конструкций, является испытания бетона на прочность при сжатии. Этот показатель указывается в маркировке бетона, что характеризует его важность.
Существует два независимых способа испытания на прочность. Это лабораторные испытания бетона на прочность перед отправкой готового материала на объект и проверка прочности конкретного застывшего материала непосредственно на строительной площадке. При этом для особо ответственных сооружений по результатам испытаний составляется протокол испытания бетона на прочность, в котором указываются полученные данные и дата испытания.
Рассмотрим оба способа подробнее. Порядок испытания бетона на прочность лабораторными способами регламентирован требованиями нормативного документа – действующий стандарт ГОСТ 10180-2012. Суть метода проста, и заключается в изготовлении кубических или цилиндрических образцов определенного размера.
Размеры кубиков для испытания бетона также определены требованиями указанного ГОСТ и составляют бетонные элементы с длиной ребра: 100, 150, 200, 250 и 300 миллиметров. Цилиндрические образцы для проверки на прочность могут иметь диаметр: 100, 150, 200, 250 и 300 миллиметров.
После заливки образцов и выдержки их в течение определенного времени, с помощью социального пресса осуществляется разрушение образца. При этом фиксируется математическая величина разрушающей силы, которая и характеризует прочность бетона на сжатие. Это очень точный, но не всегда приемлемый метод.
Строительство не может ждать пока образцы бетона схватятся и наберут марочную прочность. Поэтому строительные компании используют в своей практике эмпирические методы испытания бетона на прочность. Данные методы подразделяются на две основные группы: частично разрушающие бетон и неразрушающие бетон.
Технология частичного разрушения является самым достоверным методом и согласно требований нормативных документов обязательна при сдаче здания в эксплуатацию. Техническая суть технологии частичного разрушения заключается в клеевой фиксации специального стального диска на поверхности испытуемой конструкции.
Далее с помощью специального устройства диск отрывается вместе с куском бетона. Величина силы отрыва фиксируется специальным прибором – это и есть значение прочности данной бетонной конструкции.
Среди неразрушающих методов определения значения прочности самым популярным считается ультразвуковое испытание бетона. Метод основан на изменении скорости прохождения ультразвуковых волн через толщу материала.
Современные приборы для ультразвукового исследования бетона, являются «показывающими», то есть при проведении испытания выдают на дисплей показатель прочности в требуемых единицах. Основной недостаток «ультразвуковой» технологии – существенная погрешность измерений.
- Испытание бетона на растяжение и изгиб. Технология проверка аналогична технологии испытания образцов бетона на прочность. Основное отличие проверка на растяжение и изгиб заключается в векторе приложения разрушающей нагрузки. При проверке на прочность образцы «давят» вертикальной нагрузкой, а при проверке на растяжение и изгиб разрушают горизонтальной и «консольной» силой.
- Испытание бетона на морозостойкость. Морозостойкость бетона измеряется в количестве циклов «замораживания-размораживания», которое способна выдержать конструкция до начала разрушения. Данная величина также относится к основным техническим характеристикам, от которой зависит долговечность сооружения. Технология испытания на морозостойкость предусматривает замораживание оттаивание контрольных образцов в лабораторных условиях, после чего проводится сравнительный анализ потери прочности и соответственное определение величины морозостойкости.
Для частного строительства малоэтажных зданий и сооружений важно соблюдать гостовские пропорции компонентов бетона и цементно-песчаного раствора. А также приобретать цемент у заслуживающих доверия поставщиков.
Математические и практические расчеты прочности бетона показывают, что при малоэтажном строительстве бетонные конструкции имеют значительный запас прочности на сжатие, растяжение и морозостойкость.
источник
11 Авг 2019 admin 12