Главная / Про Бетон / Оборудование для заливки бетона в формы

Оборудование для заливки бетона в формы

Бетон — древнейший строительный материал, представляющий собой смесь из песка, связующего материала и воды, отливаемый в формы и застывающий при обычной температуре.

Бетон применялся человечеством еще во II тысячелетии до н.э. в государствах Междуречья Тигра и Евфрата. Особого расцвета использование бетона в строительстве достигло в Древнем Риме. Из бетона возводились элементы храмов и общественных зданий, например, купол Пантеона и водоводы римских акведуков. В Средние века бетон не применялся и был возвращен в строительство в конце 18 — начале 19 века.

Литой бетон был разработан и внедрен в строительное производство в конце 20 века.

Основное назначение его — финишная отделка горизонтальных поверхностей. С его применением литье из бетона перестало требовать трудоемкого виброуплотнения, а высокое качество поверхностей стало доступно мастеру начальной квалификации и без сложных и громоздких инструментов.

Литой бетон отличается от обычного присутствием, кроме воды, цемента и песка, полимерных пластификаторов, обеспечивающих такие свойства, как

Эластичность.
Способность к растеканию по поверхности.
Способность к выравниванию поверхности.
Низкая усадка.

Для литья такого бетона не требуется громоздкого оборудования, состав может быть приготовлен в обычной строительной ванне дрелью — мешалкой.

Основным преимуществом литого бетона является его пластичность. Благодаря этому облегчается его заливка и нет необходимости прибегать к виброуплотнению, как этого требует заливка обычного бетона.

Основные характеристики пластичности

В состав литого бетона также включают добавки, задерживающие влагу в материале. Это увеличивает время, доступное для корректировки поверхности и повышает растекаемость состава.

Литой бетон также устойчив к проникновению влаги, может долго контактировать с землей и определенное время выдерживает контакт с водой. Полимерные добавки делают материал нечувствительным к перепадам температур.

Пластичность литого бетона

Главным и, пожалуй, единственным недостатком литого бетона является его высокая стоимость за счет высокой цены полимерных добавок, составляющих до одной двадцатой общего объема.

Форма для бетона (или матрица)– это открытая сверху емкость, соответствующая по своим размерам и конфигурации отливаемому изделию. В нее заливается цементный раствор с добавлением (по необходимости) полимерных пластификаторов, красителей и других добавок, например, щебня мелких фракций или керамзита. Если нужно, то поверхность бетона уплотняется правилом или виброуплотнителем. После затвердевания изделия оно извлекается из матрицы или же матрица снимается с изделия

Изготовляют их из самых разнообразных материалов, иногда просто из подручных

Пластиковые формы для литья в домашних условиях

В домашних условиях для литья бетона часто применяются пластиковые формы. Популярны также силиконовые формы, их чаще используют для отливки элементов ландшафтного дизайна.

Инструменты для изготовления матрицы зависят от ее вида.

Для производства форм из дерева или из ОСБ, вам понадобится набор плотницкого инструмента:

рулетка;
пила;
топор;
уголок;
уровень;
шуруповерт;
стальные уголки или ленточные стяжки.

Набор плотницкого инструмента

Для изготовления из металла потребуется набор слесарного инструмента

Верстак с тисками.
Ножницы по металлу.
Болгарка.
Киянка и длинный уголок 50×50 для сгибов.

Верстак с тисками и иные слесарные инструменты

Для силиконовой или полиуретановой матрицы потребуются

плоские заливочные емкости;
емкости для смешивания состава с пластификатором и заливки;
дрель-мешалка или ручная мешалка;
скальпель и нож для доводки деталей.

По виду формы для литья бетона разделяются на:

Жесткие матрицы делают из дерева, металла, ДСП, листового пластика.

Жесткая форма для литья бетона из дерева

В них отливают тротуарную плитку,

Гибкие формы чаще всего отливают из пластика или силикона. Их применяют для отливки искусственного камня.

Преимущество силикона заключается в его прочности и износостойкости. Силиконовые матрицы стоят дорого, но служат долго. К тому же литье к ним не прилипает даже безо всякой смазки.

ПО назначению матрицы различаются на:

Для литья плитки.
Для литья декоративных камней.
Для литья фигурных изделий.

Формы также делятся на разборные и неразборные. Неразборные используют для отливки единственного изделия и разрушают, чтобы его извлечь.

Разборная форма для литья из бетона вазона

Разборные матрицы для литья пригодны к повторному использованию, В зависимости от прочности и износостойкости материала отливают от нескольких экземпляров до нескольких сотен изделий.

Если вы решили сделать искусственный камень своими руками, матрицу для литья можно вырезать из пенопласта. Не забудьте укрепить ее, например, обмотав ее в несколько слоев скотчем.

Форму также можно самостоятельно отлить из полиуретана или силикона. Для этого придется приобрести готовые смеси и пластификаторы, самостоятельно в домашних условиях их не приготовить.

Первый шаг при создании матрицы — изготовление модели. Модель точно повторяет размеры и форму готового изделия. В качестве модели можно использовать уже отлитый образец, можно также вырезать модель из дерева, вылепить из гипса или воска.

Заливочные емкости должны быть размером с модель (или группы моделей, если форма планируется многоместная) плюс толщина матрицы. В заливочной емкости размещают модель (или модели) лицевой стороной вверх, следя за тем, чтобы расстояние до стенок от модели было постоянным. После этого в отдельной емкости (лучше всего подойдет ведро с небольшим носиком) нужно всыпать смесь в пластификатор и тщательно перемешать. Заливать модели нужно не торопясь, равномерной тонкой струйкой, обеспечивая полное смачивание моделей и стенок заливочных емкостей и избегая образования воздушных пузырей.

После полимеризации смеси остается извлечь модели — матрицы готовы к литью бетона.

Литье бетонных изделий в матрицы единичными экземплярами или небольшими тиражами не требует сложной техники. В этом случае можно обойтись ручным замесом и ручным же уплотнением раствора.

Если планируется литье бетона в формы средним тиражом, лучше обзавестись бетономешалкой и виброуплотнителем.

Изготовление бетонных отливок в домашних условия — процесс несложный. Однако мастеру следует обратить внимание на ряд тонкостей.

Если необходимо отлить крупные изделия, такие, как поребрики, столбики или сваи, опалубку лучше изготовить из дерева или ОСБ. При литье изделий со стороной размером более полуметра потребуются дополнительные элементы жесткости, чтобы опалубку не расперло при заливке. Опалубку следует делать разборной, перед заливкой раствора ее следует очень хорошо промочить. Это позволит легко снять опалубку после затвердевания отливки, исключив приставание бетона к форме. Форму из ОСБ, фанеры или металлическую с той же целью смазывают машинным маслом.

Если дерево недоступно, то, в крайнем случае, матрицу для литья можно выкопать в земле. В выкопанное углубление надо засыпать песок, хорошо смочить его и залить раствор. Разумеется, точность соблюдения размеров и качество поверхности в случае литья в землю будет более чем скромное.

Литой бетон применяется в таких условиях, где заливка обычного бетона невозможна или сильно затруднена. Например, если виброуплотнение требует большой трудоемкости или затруднено из-за конфигурации конструкции

Также литой бетон широко применяется в производстве

мелиорации;
сборные железобетонные конструкции;
лестницы;
теплые полы и основание для напольных покрытий.

Еще одна широкая область применения — ландшафтный дизайн и загородное строительство, включая отливку плитки.

Из литого бетона также делают искусственный камень.

Несложная технология и доступное оборудование делают возможным литье отделочных материалов и малых архитектурных изделий своими руками.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

источник

Бетон – строительный материал, известный человечеству очень давно. Настолько давно, что сегодня ведутся жаркие споры по естественному происхождению строительного материала египетских пирамид, так как последние исследования показывают наличие внутри «мегалитов» следов овечьей шерсти и прочих инородных включений, коих в настоящем камне быть не может по определению.

К сожалению, к теме нашей статьи это не имеет никакого отношения, хоть и очень интересно – наша же цель, узнать, как проходит изготовление форм для литья из бетона, а также сам процесс заливки бетонных предметов.

Бетон литой – это строительный материал, относящийся к категории гидротехнических. Основным его отличием от обычного является применение в качестве наполнителя мелкофракционного песка и использование пластификаторов, что придает смесям прекрасную текучесть и эластичность.

Основным связующим веществом является цемент. В качестве добавок используются различные пластификаторы и модификаторы, благодаря которым, готовый бетон имеет низкую усадку, легко растекается по поверхности и не расслаивается.
Добавки также позволяют дольше удерживать в составе влагу, благодаря чему корректировка поверхности может выполняться в течение большего времени.
На многих ресурсах можно увидеть информацию о том, что литой бетон не нуждается в виброуплотнении. Отчасти может так и есть, но не совсем. Дело в том, что пузырьки воздуха интенсивно образуются внутри смеси при ее перемешивании, поэтому вибрация при изготовлении фигур разной сложности, либо прокатывание игольчатым валиком в случае наливного пола просто необходимы.
Итоговая поверхность литого бетона намного лучше переносит воздействие влаги (она хуже проникает в его структуру), благодаря чему перепады температур материал переносит прекрасно.
Применяется литой бетон не только для изготовления финишных покрытий полов. Этот материал очень облюбовали дизайнеры всех мастей для создания декоративных фигур разных габаритов и сложности. Вот небольшая фото галерея, показывающая такие творения.

Как видите, дизайнерская фантазия не знает границ. Бетон применяется практически везде, благодаря своей универсальности.

Формы для литья из бетона или, как их еще называют, матрицы – это определенные емкости, имеющие очертания нужной для изготовления фигуры. Внутрь формы закладывается необходимое количество раствора, содержащего пластификаторы, который затем уплотняется и оставляется сохнуть на нужное время.

Совет! При необходимости получения необычной фактуры, к раствору могут примешиваться керамзит, мелкофракционный щебень, мраморная крошка и прочие наполнители. Если необходимо фигуру окрасить в массе, добавляют различные пигменты — в основном оксиды металлов.

После того как фигура высыхает, ее аккуратно извлекают.
Большинство форм может быть использована повторно. Срок их службы определяется материалом, из которого они изготовлены, аккуратностью мастера, осуществляющего заливку и выемку, а также заводского качества, то есть устойчивости к деформациям, нагрузкам и прочее.
Изготавливаться формы могут из абсолютно разных материалов. Это и пластик, и силикон, и полиуретан, и дерево, и фанера, и прочее.
Выбор материала зависит, прежде всего, от сложности изготавливаемой фигуры.

Все формы делятся на два типа: жесткие и мягкие. Первые изготавливаются из ДСП, фанеры, металла, дерева и прочего, тогда как вторые – это полимеры, в основном силикон или жидкая резина.

Гибкие формы применяются для изготовления сложных фигур, например искусственного камня или тех же фигурок в виде животных, людей и прочего. Берется за основу преимущественно силикон, так как этот материал очень прочен и служит долго. Его поверхность настолько скользкая, что позволяет осуществлять заливку без дополнительной смазки, облегчающей выемку.

Также разделить формы можно на разборные и неразборные. Второй вариант изготавливают в единственном экземпляре, чтобы потом при извлечении фигуры разрушить ее. В чем смысл такого подхода, ведь это явно удорожает любое производство?

Дело в том, что насколько ты не подгоняй части формы друг к другу, между ними всегда будет оставаться некоторый зазор, в который при заливке обязательно попадет бетон.
В итоге, несмотря на то, что изделие получается цельнолитое, по контурам стыков остается некое подобие швов, которые хоть и незначительно, но портят вид изделия.
Применение неразборной формы избавляет от этой проблемы, и результат получается словно вышедшим из под рук профессионального скульптора. Так что фактически, неразборные формы являются атрибутом ручной работы, которая стоит больших денег.

Изготовление форм для бетонного литья – процесс, который может быть невероятно сложным и, наоборот, весьма простым. Определяющим фактором сложности является геометрия фигуры, которую вы хотите получить.

Простые фигуры можно делать, не имея в наличии модели. Например, для имитации искусственного камня можно вырезать выемки в толще пенопласта. Такие формочки необходимо дополнительно укреплять, чтобы они выдерживали массу залитого бетона.
Если фигура будет иметь сложную конфигурацию, то форму под нее нужно отлить, а значит никак не обойтись без модели.
Вот тут то и потребуется мастерство, коего у нас, дилетантов, оказаться не может. Мастеру потребуется умение лепить из воска, пластилина, гипса или глины, как на фото выше.
Так что же мы можем изготовить в домашних условиях своими руками, если таланта и умений нет в наличии? Да все что угодно, при условии, что у нас имеется готовый образец изделия.

Следующая пошаговая инструкция, расскажет о том, как таким нехитрым способом получить нужную форму. В качестве примера возьмем небольшую бетонную раковину.

Интересно знать! Сегодня такие раковины очень популярны в Европе, и устанавливаются в роскошных домах на соответствующие постаменты.

Начать необходимо со сборки короба, который послужит ограничительными бортиками для застывающего силикона.

Снимаем фактические размеры изделия, чтобы потом прибавить к ним по 5-6 сантиметров для толщины стенок формы.

Теперь согласно полученным размерам нам понадобится сделать небольшой ящик, в который свободно уместится раковина, а оставшееся пространство и будет местом под силикон.
В качестве материала подойдет и дерево, и ОСП панели и металл. В нашем случае мастер взял ламинированный ДСП, который ему нужно распилить на заготовки.
Очень важно, чтобы грани отпиливаемых деталей были идеально ровными, поэтому резать лучше либо на станке, либо на торцевой пиле. Если в наличие имеется только электрический лобзик, то позаботьтесь о том, чтобы достать ровные, жесткие направляющие, которые позволят резать ровно.
Следующий этап — это вырезание отверстия в рабочей панели.

Берем заготовку, кладем ее на ровную горизонтальную поверхность, и устанавливаем сверху нашу модель.
Осторожно и точно обводим карандашом контур раковины.

Теперь нам нужно по полученному контуру вырезать отверстие. Берем шуруповерт и сверло по дереву, и сверлим стартовое отверстие под пилку от электролобзика. Сверлите так, чтобы внешний край сверла не выходил за намеченный радиус.

Чтобы не «сбить настройки», рисуем маркером на ребрах панелей прямые черты, которые мы впоследствии будем совмещать. После этой манипуляции панель с отверстием откладывается в сторону. Будьте осторожны и не сместите раковину.

Далее берется глина для лепки, нарезается на полоски, из которых потом необходимо скатать небольшие «колбаски», как показано на фото выше.

После используем полученные заготовочки для того, чтобы замазать основание раковины. Будьте внимательны, не оставляйте просветов и не сдвиньте нечаянно модель. Глины не жалейте – ее должно выдавить вверх при повторном совмещении деталей основания.

Вторая панель с отверстием возвращается на место и хорошо придавливается. Не забываем про то, что нужно совместить точно поставленные ранее метки. Сверху между отверстием и моделью останется небольшая щель, которую также необходимо заделать глиной
Берем небольшой шпатель и планомерно проходим весь периметр. Масса не должна выпирать, поэтому снимаем все сверху заподлицо и аккуратно подчищаем остатки ветошью.

По углам нашей заготовки необходимо наклеить по две-три закрытых гайки, чтобы при заливке в этом месте образовались выемки, которые послужат для последующих соединений.
Клеятся они на горячий клей, чтобы не затягивать монтаж.

На следующем этапе крепятся боковые стенки. Монтаж выполняем при помощи обычных саморезов. Детали скрепляются по всем швам, чтобы уплотнение было максимальным.

Изнутри все швы промазываются тем же клеем, чтобы закрыть все возможные щели и сделать конструкцию герметичной.

Когда клей затвердеет, нам потребуется изнутри форму промазать смазкой, чтобы силикон потом легко отстал. Для этого применяются специальные составы (лучше в виде аэрозоли), которые вы можете приобрести в хозяйственных магазинах.

Теперь можно взяться за приготовление силиконовой смеси. Действуем строго по инструкции, приложенной производителем. Наливаем компоненты в ведро с высокими бортиками и тщательно все перемешиваем дрелью с насадкой миксером.

Приготовленная смесь заливается в нашу формочку. Однако наливать нужно не до краев, а так, чтобы силикон не доходил до краев отверстия в раковине нескольких сантиметров.
После этого жидкая резина выдерживается около 16-ти часов при комнатной температуре (около 23 градусов по Цельсию).
Теперь нам необходимо сделать вторую часть формочки.

Для этого снова берем нашу глину для лепки и аккуратно заполняем ей закругление на краях отверстия, то есть, как бы выравниваем его в плоскости.

Далее из того же ДСП вырезаем крышку для нашего ящика. Она должна плотно сесть на свое место, после чего быть прикрученной с боков на саморезы. Теперь всю форму можно аккуратно перевернуть – конструкция будет иметь солидный вес, так что будьте осторожны.

Саморезы, которые удерживали нижнюю крышку, выкручиваются, после чего сей элемент аккуратно поддевается и вытаскивается.

Следом вместе с глиной удаляется и рабочая панель с отверстием. Удалите все остающиеся частицы мусора, чтобы не испортить ответную часть формы.
Если гайки, которые мы клеили по углам, застряли в силиконе, то подковырните их аккуратно отверткой и тоже уберите в сторонку – они больше не понадобятся.
Протрите чашу раковины чистой сухой тряпочкой.

Разомните снова глину и зашпаклюйте с ее помощью все верхние отверстия, которые остались от саморезов, иначе силикон при заливке утечет в них.
Также как мы это делали ранее, загерметизируйте форму при помощи горячего клея, после чего нанесите слой смазки.

Снова разводим наш силикон и заливаем его прямо внутрь чаши. Заполните теперь форму до краев, после чего оставьте сохнуть на те же 16 часов.

Когда указанное время истечет, нужно будет разобрать форму и извлечь изнутри модель. Сначала раскручиваем все саморезы и, поддевая чем-то плоским и прочным, удаляем бортики. Далее снимается верхняя крышка, после чего уже можно доставать содержимое.

В итоге на месте удаленной раковины образуется пустота, в которую мы и будем заливать бетон для литья.

Как видите, процесс изготовления формы хоть и растянут во времени, но не представляет чего то сверхсложного. Стоит понимать, что цена на такое удовольствие будет не маленькой, однако возможность многократного применения изделия, окупает затраты многократно.

Давайте же теперь разберемся, как выполнить заливку бетонного раствора в получившуюся форму, и посмотрим, что из этого выйдет.

Начинаем с того, что тщательно очищаем форму от грязи и пыли. Любые мелкие загрязнения приведут к неизбежным дефектам на поверхности новых раковин, поэтому уделите этому вопросу внимание.
Теперь нам нужно изготовить две крышки из ДСП, которые будут буквально на 5 миллиметров шире формы со всех сторон. Как они выпиливаются, вы уже знаете, поэтому идем дальше.
Крышка, которая будет установлена на ту сторону формы, где осталось отверстие, тоже должна иметь дырочку, через которую будет осуществляться заливка. Делаем ее точно также, как мы поступали при изготовлении формы.

Данные элементы нужны нам для того, чтобы мы могли, не деформируя, плотно прижать части опалубки друг к другу. Устанавливаем их на свои места, после чего стягиваем всю конструкцию при помощи четырех гибких хомутов, как показано на фото, крест-накрест.
Стяжка должна быть достаточно плотной, чтобы предотвратить вытекание бетона и в то же время не нужно переусердствовать, так как деформация приведет к получению искривленного изделия, в нашем случае – раковины.
Далее готовится бетонная смесь, которая согласно задумке может иметь разную фактуру и цвет. Для приготовления таких смесей используется только высококачественный портландцемент марок 400 и 500, у которого не желательно наличие добавок.

Совет! Маркировка «Д0» указывает на то, что цементный порошок состоит на 100% из качественного цементного клинкера и не имеет в составе никаких добавок.

Цемент мешается с песком средней фракции – где-то 2,5. Сырье должно быть идеально чистым, чтобы по итогу не получилось брака. Если все-таки мусор местами наблюдается, то обязательно выполняется предварительное просеивание.
Соотношение компонентов определяется согласно рецептуре, как 1 к 2 (больше песка).
Следом добавляются пластификаторы, масса которых не должна превысить 1,5% от веса замешиваемого за раз раствора.
Добавляется также и пигментирующее вещество. Например, если вам хочется получить белую раковину, то используйте диоксид титана, в количестве не более 8%.
Последний компонент смеси – это, конечно же, вода. Ее количество не должно превысить 25% от массы сухого вещества.
Все вместе это перемешивается в бетономешалке до образования однородной массы.

Итак, берем нашу форму, ставим ее на вибростол и начинаем аккуратно закладывать приготовленную смесь. Спешить не нужно, после каждой порции, дайте бетону немного распределиться внутри опалубки, чтобы воздух изнутри выходил, не встречая препятствий.
Наливаем бетон до тех пор, пока он не покроет собой всю формочку, после чего изделие откладывается в сторону и оставляется сохнуть не менее чем на сутки, после чего можно провести распалубку и дать изделию высохнуть окончательно.

Раскрываем форму и, о чудо! Видим внутри точно такую же раковину, как ту, что мы использовали в качестве модели. Красота, да и только! Теперь изделие можно покрыть специальным лаком и пользоваться им.

На этом все! Мы разобрали, как изготавливаются формы для фигур из бетона, и как ими правильно пользоваться. Информация очень интересная и может послужить как людям, желающим найти для себя любимое хобби, так и тем, кто хочет подобным образом зарабатывать деньги. В окончание предлагаем вам видео в этой статье, которое расскажет и покажет еще много интересного.

источник

Среди конструктивных элементов зданий и элементов ландшафтного дизайна изделия из бетона встречаются чаще всего. Это и стеновые блоки, и колонны, и плитка, и малые архитектурные формы, и многое другое. Изготавливают их путем заливки в формы бетонного раствора. Причем делают это не только в промышленных условиях.

Пластиковые формы для изделий из бетона позволяют наладить собственное мини-производство или отливать штучные изделия для личного применения.

Сегодня в продаже можно встретить разные варианты таких форм, отличающихся как формой и размерами, так и материалом, из которого они сделаны. Пластиковые изделия, пожалуй, самые популярные. Расскажем об их особенностях и критериях выбора.

Тротуарную плитку и аналогичные бетонные изделия изготавливают двумя способами: вибропрессованием и вибролитьем.

Вибропрессование используют на достаточно крупных потоковых производствах с применением специального оборудования – вибропресса. Раствор заливается в матрицы и подвергается виброуплотнению. Прижимающий пуансон выдавливает на лицевой поверхности изделия определенный узор. Формы для этого способа производства должны быть прочными и жесткими. Как правило, изготавливаются они из металла. Недостаток метода – небольшое разнообразие видов производимой продукции.

Метод вибролитья заключается в том, что заполненные раствором пластиковые формы для бетона помещаются на вибростол – вибрирующую поверхность, на которой происходит уплотнение и трамбовка сырья. Вид готовых изделий зависит от ассортимента форм, а он намного разнообразнее, чем в предыдущем случае. Изготавливаются такие формы из разных видов пластика, силикона, каучука, резины.

Последний способ не требует применения сложного оборудования, его часто используют для изготовления декоративных бетонных элементов своими руками.

Если вы собираетесь наладить свое мини-производство или изготовить большое количество бетонных изделий для личных целей, вам придется выбирать нужные формы из большого ассортимента, предлагаемого сегодня к продаже. На что обратить внимание?

С помощью форм можно изготавливать множество изделий самого разного назначения. Например, тротуарную плитку, брусчатку, бордюры и поребрики, водостоки, фасадные панели и плитку, заборы, памятники, садовые скульптуры и т.д.

Из предлагаемого разнообразия нужно выбрать подходящие по размерам и геометрической конфигурации матрицы.

Подобные изделия отличаются методом использования: они могут быть цельными и разборными.

Цельные формы производятся из эластичных и полужестких материалов, они легко снимаются с фигурных изделий, не нарушая их целостности.
Разборные формы используются для производства изделий строгой конфигурации и изготавливаются из жесткого пластика.

Матрицы для литья из бетона в зависимости от материала изготовления обладают разными свойствами и характеристиками:

Стеклопластиковые формы для бетона благодаря использованию армирующего стекловолокна обладают высокой прочностью, особенно при низких температурах. При этом они жесткие, не эластичные.

ABS пластик – ударопрочный синтетический полимер, отличающийся высокой теплостойкостью и широким диапазоном эксплуатационных температур: от минус 40 до плюс 90 градусов. Устойчив к воздействию влаги, моющих средств, кислот и щелочей.

Обратите внимание. Этот материал боится воздействия ультрафиолета и прямых солнечных лучей.

ПВХ пластик – химически стойкий термопластичный полимер. По сравнению с АБС пластиком менее термостойкий и морозостойкий, менее долговечный. Но и цена его намного ниже.

Силикон, полиуретан – высококачественные материалы для производства гибких матриц, предназначенных для изготовления декоративных элементов с четко выраженной фактурой. Извлечение изделий из эластичных форм происходит легко и быстро.

Для справки. Время выдержки раствора в гибких формах из полиуретана меньше, чем в пластиковых.

Конечно, самые основные критерии выбора – это качество и стоимость изделий. Высокого качества можно достичь только при изготовлении форм и хорошего сырья по современным технологиям.

Какие же требования предъявляются к этим изделиям? Их можно условно разделить на технические, декоративно-эстетические и экономические.

Малый вес. В отличие от металлических или деревянных, все пластиковые формы обладают этим достоинством.
Низкая адгезия к бетону. Чтобы не ломать голову, как очистить пластиковые формы от бетона или чем смазать их перед заливкой раствора, нужно выбирать такие изделия, которые не «прилипают» к нему.

Совет. Производители обычно рекомендуют средства для смазки и очистки пластиковых форм. Но препараты стоят недешево и увеличивают себестоимость готовой продукции. Поэтому вместо специальной смазки можно использовать подсолнечное масло или мыльный раствор, а очистку производить обычной водой сразу после распалубки. Если же время упущено и раствор засох, прежде чем очистить пластиковые формы от бетона фирменными средствами, попробуйте использовать 5% раствор соляной или 35% раствор уксусной кислоты.

Формы должны обладать четкими гранями, чтобы качество геометрических параметров готовых изделий было на высоте.

Стоит обратить внимание и на качество передачи фактуры. В этом отношении мягкие и эластичные формы предпочтительнее, чем жесткие или полужесткие, но уступают им в сохранении геометрических параметров.

Также предпочтение лучше отдавать изделиям с низким абразивным износом, из-за которого готовые изделия со временем будут терять привлекательный внешний вид.

Стоимость пластиковых форм – понятие относительное. Приобретая их, нужно учитывать другой параметр – стоимость одного съема. Что это означает?

Инструкция по эксплуатации любой литьевой формы учитывает ресурс их работы или количество съемов – циклов заливки и расформовки с сохранением эксплуатационных характеристик изделия.

Например, ресурс работы ПВХ-форм не превышает 50 циклов. При стоимости от 900 рублей цена одного съема составит 18 рублей.

В то же время срок службы форм из АБС пластика составляет около 300 циклов. Несмотря на то, что стоить они могут вдвое дороже, каждый съем обойдется гораздо дешевле – от 5-6 рублей.

Обратите внимание. Этот параметр имеет значение только в случае постоянного и регулярного использования матриц. Например, при организации производства бетонных изделий на продажу. Если же вам нужно изготовить ограниченное количество элементов для личных нужд, не используя весь ресурс пластиковых форм, смотрите на их стоимость.

Мы рассказали вам о том, какими бывают пластиковые изделия для отливки бетонных изделий, и как их выбирать. Если же вас интересует, как замешивать раствор и использовать формы для бетона из пластика, читайте другие материалы сайта и смотрите видео в этой статье.

источник

Современные ограждения – это не просто средство защиты дачи от вторжения, но и возможность заявить о своем статусе и хорошем вкусе. Сделать надежный декоративный забор своими руками проще всего из наборных бетонных секций.

Декоративный бетонный забор с наборными столбами

Декоративные ограждения изготавливаются из такого же материала, что и обычные бетонные заборы. Главное отличие декоративных секций – способ производства. С помощью специализированных форм для отлива бетонным панелям придают различную фактуру или ажурные очертания.

Так выглядят бетонные секции для наборного бетонного забора

Деление полотна ограждения на отдельные секции облегчает процесс транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ. Также существенно упрощается и ускоряется монтаж забора. Еще одно достоинство декоративных секционных ограждений – это возможность регулировать высоту от невысоких цветников внутри дачи до неприступных четырехметровых заборов.

Среди положительных качеств секционного ограждения стоит отметить:

Принцип установки декоративного бетонного забора

Вариант дизайна декоративного забора из бетона

Найти недостатки у такого ограждения сложно, но все же возможно:

Бетонные заборы дороги по сравнению с заборами из металлической сетки или дерева.
Еще один минус – вероятность приобрести некачественные изделия от недобросовестных производителей.

Бетонный забор будет по-настоящему надежным и долговечным, если для его производства использовать сырье высокого качества и ответственно подойти к производственному процессу.

Форма и узор для секций бетонной ограды

Декоративные заборные панели производятся методом вибролитья из качественного портландцемента, очищенного песка, гравия, арматуры. Нередко в цементную смесь добавляется красители, чтобы придать готовым изделиям различные цвета.

Непосредственное литье осуществляется в специализированных формах-матрицах, которые придают секциям различные фактуры и узоры. Формы для секций можно приобрести в строительных магазинах, заказать по интернету или сделать по индивидуальному эскизу.

Матрицы для бетонных панелей могут быть выполнены из различных материалов:

Один из самых популярных и доступных вариантов — ПВХ-матрицы.

Они эластичны, обеспечивают высокое качество готовых бетонных панелей и пожаробезопасны. Такие формы часто используют в помещениях, к которым предъявляются высокие требования пожарной безопасности.

Поливинилхлоридные формы представлены в широком ассортименте и имеют неплохой срок эксплуатации (способны выдержать около 100-150 циклов производства).

Цена на формы из ПВХ невысокая и зависит от сложности фактуры и рисунка. Такие изделия хорошо подходят для работы в производственных масштабах.

Формы из АБС очень прочны и изготовлены из жесткого, химически устойчивого пластика. Чаще всего их используют для получения бетонных панелей с четким рисунком, высокая жесткость форм обеспечивает геометрическую правильность готового изделия.

АБС матрицы имеют следующие преимущества:

высокая надежность – способность выдерживать до 400 заливок;
возможность применять любые технологии производства бетонных изделий;

Несколько вариантов форм из АБС пластика

Полиуретановые формы позволяют воспроизвести на бетоне самые сложные фактуры: природный камень, сланец, древесина. Благодаря повышенной эластичности материала все детали узора очень четко прорисовываются. Чаще всего полиуретан используются для создания декоративных двусторонних ограждений, и может выдержать до тысячи производственных циклов.

К недостаткам материала можно отнести следующие пункты:

высокая стоимость;
частые повреждения панелей при распалубке;

Так выглядят формы из полиуретана для отливки секций ограды

Стеклопластиковые формы очень производительны – даже с одной матрицей можно изготовить до 50 изделий за смену по технологии быстрой распалубки. Поэтому для производства секций необязательно приобретать большое количество форм. Быстрая распалубка облегчается благодаря полной металлической оправе и удобным ручкам.

Минус быстрого выброса – невозможность изготовления окрашенных панелей. Пигменты уменьшают прочность бетона и при распалубке возможны дефекты и повреждения. Окрашивание производится только после установки железобетонного ограждения.

Процесс изготовления декоративных секций несложен, основная трудность заключается в подготовке необходимых материалов и инструментов.

формы для бетонных секций;
бетоносмеситель;
вибростол для формирования бетонных изделий;
вибросито для цемента и песка;
поддоны для сушки готовых секций.

Для производства бетонных секций в производственных масштабах самой дорогой статьей расходов является приобретение форм. Их требуется много, чтобы обеспечить разнообразие и нормальный объем изделий за смену. Для изготовления декоративных секций для собственных нужд можно купить одну или две формы, и стоят они не очень дорого.

Еще один важный инструмент для создания декоративных секций – вибростол. С помощью вибраций бетон в формах уплотняется и избавляется от пузырьков воздуха и пустот, которые снижают прочность бетонной конструкции. Вибростол можно купить, взять в аренду или сделать самостоятельно. В интернете можно найти готовые чертежи самодельного вибростола.

Так выглядит вибростол для отливки изделий из бетона

Для изготовления декоративных секций понадобятся следующие материалы:

портландцемент марки 500;
проволочная арматура;
кварцевый песок ГОСТ 8736-93;
щебень;
различные пластификаторы для ускорения процесса схватывания.

Вернуться к оглавлению

Приготовление бетонной смеси. Важный этап производства приготовление качественного раствора. Для этого в бетоносмеситель насыпается щебень и заливается водой. После промывки камня грязная вода сливается и можно добавлять песок, цемент и пластификатор. Пропорции состава следующие: 3 части песка, 2 части щебня и 1 часть цемента. Вода добавляется да необходимой консистенции.
Подготовка формы. По необходимости форма очищается и смазывается специальными средствами или отработкой машинного масла. Смазка позволяет сделать поверхность бетона более гладкой и облегчает процесс извлечения готового изделия.
Заливка бетона в матрицу. Форма устанавливается на вибростол, и цементная смесь заливается в нее до половины. На середину изделия укладывается каркас арматуры, и бетон заливается до краев. Поверхность выравнивается, излишки снимаются шпателем.
Вибропрессование. Включается вибростол и бетон уплотняется, пока его поверхность не станет зеркальной. Часто в домашних условиях вибрации специализированного стола заменяют ударами молотка по корпусу формы.
Моментальная распалубка или экспозиционное литье. Распалубка может осуществляться двумя способами: моментальной распалубкой, когда изделие извлекается сразу же, и экспозиционным литьем, когда секция извлекается после полного застывания.

Для технологии моментальной распалубки используются стеклопластиковые высокопрочные матрицы с металлическим каркасом. Специальные ручки удобны для быстрого выброса изделий. Для данной технологии применение пластификаторов крайне желательно, также форму перед заливкой следует смазывать. Все эти действия снизят количество брака при извлечении секции.
Последовательность операций при моментальной распалубке:

на вибростол устанавливается смазанная форма;
заливается бетонная смесь;
укладывается арматура;
изделие уплотняется на вибростоле;
бетонная секция выкладывается на распалубочный стол;
сушка секции.

Вернуться к оглавлению

Главным отличием технологии экспозиционной распалубки является то, что набор прочности бетона происходит в форме.

Форма для экспозиционного литья

Если при быстрой распалубке не рекомендуется вводить красящие пигменты, ослабляющие бетон, при экспозиционном литье в состав цемента вводят декоративные наполнители и красители.

Сушка бетонных изделий должна происходить при температуре не ниже +15 градусов. Спустя примерно 5 суток панели можно считать готовыми к транспортировке и монтажу. Хотя полная зрелость бетонных изделий наступит только через 28 дней.

источник

17 Авг 2019 admin 10