Главная / Про Бетон / Плохая адгезия его к поверхности бетона

Плохая адгезия его к поверхности бетона

Во время проведения масштабных или ремонтных бетонных работ очень часто возникают ситуации, когда нет возможности провести одномоментную заливку всей бетонной конструкции.

В результате в месте контакта слоев бетона возникают холодные швы, которые ведут к потере прочности, нарушению водонепроницаемости, отслоению и другим «неприятностям».

В связи с этим при ремонте бетонных и железобетонных конструкций, а также при строительстве стяжек необходимо чтобы адгезия бетона к бетону была как можно глубокая и надежная.

Основной причиной плохой адгезии бетона к бетону и соответственно причиной образования холодных швов и отслоения является естественный процесс карбонизации бетона.

Свободная известь, как основной источник функционального взаимодействия бетонных слоев практически отсутствует на поверхности «старого» бетона». Под воздействием СО2 окружающего воздуха активная известь переходит в карбонат кальция, представляющий собой инертное вещество, вступающее в реакцию только с кислотными соединениями.

Поэтому свежий бетон, имеющий щелочную реакцию, очень плохо «сцепляется» со старой карбонизованной поверхностью, и если не предпринять адекватных мер со временем образует холодные швы или «отходит».

Механическая подготовка старой поверхности: шлифование, обеспыливание, удаление жирных пятен и т.п.;
Покрытие специальным грунтом;
Обработка поверхности специальными композициями «родственными» друг другу химички;
Обработка поверхности композициями, обладающими высокой степенью «прилипания»;
Применение составов не «родственных» друг к дружке по химическому составу.

Нанесение промежуточного адгезионного состава марки ASOCRET-KS/HB на предварительно обработанную поверхность. Обеспечивает необходимый уровень сцепления со старым бетоном;
Нанесение ремонтного безусадочного состава обладающего высокой скоростью набора прочности: ASOCRET-RN – до 20 мм адгезии, ASOCRET-GM100 – до 100 мм глубины адгезии;
Нанесение финишного раствора ASOCRET-BS2.

Указанные выше материалы имеют цементно-песчаную основу, модифицированную соответствующими присадками. В качестве присадок используются так называемые «сухие полимеры», представляющие собой порошкообразные высокомолекулярные соединения.

При затворении подобных смесей водой, образуется полноценный жидкий полимер, который придает составу требуемое функциональное свойство – обеспечение надежного сцепления (адгезии) бетона к бетону.

источник

Адгезия цемента к различным основам (поверхностям), является важной технической характеристикой определяющей следующие возможности. В частности: способность цемента удерживать элементы наполнителя бетона, способность цементной штукатурки «прилипать» и длительное время удерживаться на поверхностях стен выполненных из разных материалов.

Также это способность клея на основе цемента «приклеивать» отделочные и теплоизоляционные материалы (искусственный камень, керамическую плитку, пенополистирол, базальтовую вату и пр.) к кирпичу, бетону, пеноблоку, древесине и другим основам.

Слово «Адгезия» в переводе с латинского означает – «прилипание». Имеется ввиду прилипание разнородных или однородных материалов друг к другу. В нашем случае рассматривается «прилипание» растворов на основе цемента: бетон, штукатурка, кладочный раствор, ремонтные составы, клей, другой строительный материал.

Существует три вида адгезии:

Физическая. Прилипание происходит на молекулярном уровне. Пример – прилипание магнита к стальной основе.
Химическая. Прилипание происходит на атомном уровне. Пример – сваривание и пайка деталей. Также химический смысл имеет адгезия стоматологической пломбы к пульпе зуба.
Механическая. Сцепление материалов происходит за счет проникновения адгезива (штукатурка, бетонный раствор, кладочный раствор, клей и т.п.) в поры и шероховатости основы. Пример: оштукатуривание, укладка плитки, окрашивание.

Степень адгезии измеряется в МПа. Цифровое значение обозначает величину силы, которую необходимо приложить для того чтобы оторвать адгезив от основания. Например, на упаковке сухой штукатурной смеси «ЭКО 44» указывается, что минимальная адгезия данного материала к основе составляет 0,5 МПа. Это значит что для того чтобы оторвать слой адгезива от основы понадобиться приложить усилие 5 кг на 1 см2 площади.

Степень адгезии материала к основе разнится от вида и возраста основы. Например старый бетон имеет степень адгезии к новому бетону от 0,9 до 1,0 МПа, в то время как современные сухие строительные смеси способны обеспечивать степень «прилипания» до 2 МПа и более.

Лабораторное испытание степени адгезии сухих строительных смесей осуществляют на специальных образцах, в соответствии с требованиями ГОСТ 31356-2007.

Степень «прилипания» адгезива к основе есть величина «переменная», зависящая от ряда факторов:

Чистоты поверхности от загрязнений: пыли, жирных пятен, аморфных масс и пр.
Шероховатости поверхности. Например, в силу практически нулевой шероховатости поверхности, величина адгезия цемента к стеклу значительно ниже, чем адгезия цемента к дереву или адгезия цемента к бетону.
Усадочные процессы. При усадке адгезива возникают напряжения вызывающие растрескивания и отслоения от основы.

Чтобы получить величину адгезии соответствующей заданным параметрам, необходимо устранить указанные выше факторы. Применяют следующий комплекс мер:

Тщательная очистка основы от загрязнений, краски, старой штукатурки и аморфных масс.
Увеличение степени шероховатости методом нанесения насечек или шлифовки абразивами. Хороший результат дает обработка гладкой поверхности составом для увеличения шероховатости поверхности «Бетоноконтакт».
Применение химического модифицирования бетона специальными добавками, такими как «МС-АДГЕЗИВ» или «SikaLatex®». «МС-АДГЕЗИВ» значительно увеличивает адгезию цементных растворов, в том числе адгезию цемента к металлу и адгезию цемента к краске. Добавка вводится одновременно с затворителем в соответствии с инструкцией по применению. «SikaLatex®» жидкая добавка в цементные растворы улучшающая прочность сцепления, снижающая усадочные процессы. Вводится в затворитель согласно инструкции. С помощью данных добавок получают цемент с высокой адгезией, даже к старому или «гладкому» основанию.
Грунтовка основы. Грунтовки глубоко проникают в толщу основы и значительно увеличивают степень сцепления основы с адгезивом. Распространенные бренды: Люксорит-Грунт, Joint Primer, Максбонд Латекс.

Как показывает практика, в частном строительстве применяют не весь комплекс мероприятий, а только некоторые пункты – очистку поверхности и увеличение степени шероховатости. Выполнение этих операций не требуют дополнительных затрат и обеспечивают достаточную степень сцепления при всех видах работ: штукатурке, укладке плитки, отделке пола и т.п.

Числовое значение степени сцепления основы с адгезивом определяется специальным прибором «ОНИКС-АП» или его аналогами. Техническая суть технологии заключается в приклеивании рабочей пластины прибора на участок штукатурки, плитки, керамогранита и пр. При этом проверяемый участок должен соответствовать габаритам пластины. Соответствие габаритам пластины обеспечивается пропилами адгезива до основания.

Далее прибор начинает нагружать (отрывать) пластину, пока полностью не оторвет ее от основания вместе с испытуемым участком адгезива. По ходу процесса происходит индикация нарастания величины нагрузки. С помощью данного прибора можно измерять степень адгезии от 0 до 10 МПа. Учитывая высокую стоимость данного прибора, около 70 000 рублей, приобретать его для разового использования в частном строительстве экономически нецелесообразно.

Производители строительных материалов и торговые сети предлагают потребителям широкий выбор сухих строительных смесей «на все варианты»: штукатурки для наружных и внутренних работ, клеи на основе цемента для плитки, керамогранита, искусственного камня, пенополистирола и других теплоизоляционных и отделочных материалов.

При этом адгезия той или иной смеси соответствует своему назначению при соблюдении инструкции по использованию. Поэтому, если застройщики, используя данные составы, четко придерживаются требований производителя, им не стоит беспокоиться и адгезии – величина адгезии обеспечивается автоматически.

источник

Бетон является на сегодняшний день одним из самых популярных строительных материалов. Для улучшения характеристик и придания изготовленным из него конструкциям внешней привлекательности применяются различные методы и средства — в том числе и обработка бетонных поверхностей.

Рассмотрим, какие свойства этого материала нуждаются в корректировке, и способы, благодаря которым можно видоизменить внешний вид бетона и улучшить его показатели.

Бетон представляет собой искусственный строительный материал, который является результатом формования и затвердевания смеси, состоящей из определенного набора ингредиентов. Виды бетона, использующиеся в строительстве, описаны в ГОСТ 25192-2012 «Бетоны.

Классификация и общие технические требования»:

В состав этого материала входят вяжущие вещества (цемент, гипс, шлак и т.д.), наполнители (наиболее популярными являются щебень и песок различных фракций), вода, различные добавки.
Эксплуатационные характеристики бетонов различаются, однако, объединяют их прочность, долговечность, огнестойкость, возможность производства конструкций любого вида и различного назначения.
Характеристики изготовленных из бетона конструкций и изделий должны соответствовать требованиям СП 63.13330.2012 «Бетонные и железобетонные конструкции», ГОСТ 13015*2012 «Изделия бетонные и железобетонные для строительства».
В зависимости от состава и технологии производства прочность, водо-, морозостойкость, истираемость могут различаться. Определенные свойства бетона можно улучшить при помощи различных добавок в бетонные смеси, а также поверхностной обработкой материала.

Больше информации по теме можно получить, посмотрев видео в этой статье.

С помощью различных методов, применяемых для обработки поверхности материала, можно сделать сооружения и изделия из бетона красивыми внешне. Можно так же повысить его показатели по прочности и стойкости к разного рода воздействиям, подготовить основание для дальнейшей отделки, устранить дефекты, допущенные при бетонировании или возникшие в процессе эксплуатации, и в целом — увеличить долговечность бетона.

При помощи различных видов обработки можно обнажить фактуру бетона с заполнителем, который выделяется на поверхности. Чаще всего для обнажения фактуры применяются струйные методы, стесывание и шлифование.
Очистка поверхности для нанесения отделочных материалов подразумевает удаление веществ, которые ухудшают сцепление с ними.
Следует уделить особое внимание очистке поверхности от биологических и химических загрязнений: грибков и плесени, сульфатов, хлоридов, нитратов, углеводородов и т.д. или сведению к минимуму их действия.
Также при проведении обработки бетонных оснований перед нанесением органических или минеральных покрытий важен контроль влажности, так как в некоторых случаях она необходима, а в некоторых — нежелательна.
Важной составляющей при подготовке поверхности бетона, является ее прочность, что подразумевает удаление хрупких слоев. Для нанесения минеральных покрытий прочность бетона на отрыв должна быть не менее 1,5 Н/мм 2 , для органических же: 2 Н/мм 2 .

Также, при проведении работ по нанесению покрытий, важно соблюдение требуемого температурного режима.

Механические способы позволяют снять с бетонной поверхности разрушившийся слой, различные загрязнения и дефекты, цементное молочко, устранить неровности и создать поверхность, готовую для нанесения финишных отделочных материалов.

Важно! Наличие цементного молочка можно определить, если поскрести поверхность бетона лезвием. Образование пыли свидетельствует о необходимости проведения мероприятий по его очистке, так как иначе может ухудшиться адгезия с основанием наносимых впоследствии декоративных или защитных покрытий.

Механическая обработка бетона осуществляется несколькими способами.

Шлифовка поверхности позволяет очистить, выровнять ее, удалить хрупкий верхний слой.

Подобный метод применяется как на старых, бывших в эксплуатации основаниях (на которых поверхностный слой утратил былую прочность), так и на свежеуложенных. В последнем случае, производится удаление цементного молочка. Его используют и в общественных постройках, и в промышленном строительстве и для частных нужд.

Он позволяет повысить влагостойкость, прочность, придает основанию привлекательный внешний вид, устраняет появление пыли, обеспечивает легкость в его обслуживании, заметно повышает срок службы.

Важно! Следует отметить, что при помощи шлифования можно выровнять поверхность, но никак не исправить недостатки, допущенные при ее устройстве.

Работы проводятся сухим, который используется наиболее часто, и влажным способами.
Для проведения работ применяются диски с зернистостью 40 — 60. В зависимости от качества поверхности возможна повторная обработка.
В качестве финишного этапа проводится полировка поверхностей. В этом случае, выбираются диски с зернистостью от 80, постепенно ее увеличивая. Отполированное основание характеризуется идеальной ровностью и глянцевостью.
В зависимости от объема работ применяются как промышленные шлифовальные машины, так и ручной инструмент, например, болгарки, со шлифовальными кругами или чашами.
Проведение работ по шлифовке допускается после набора бетоном прочности. В случае выявления дефектов поверхности (трещин, швов), их требуется заделать и, лишь после высыхания ремонтного раствора, приступать к работе.

Применяя данный вид обработки, можно снять слой бетона толщиной до 8 мм (за один проход). Используется специальное оборудование, в котором рабочими инструментами являются бучарды.

Это, достаточно агрессивное воздействие, позволяет:

выровнять бетонную поверхность;
обеспечить улучшенные адгезионные характеристики с последующими покрытиями;
удалить ненужное покрытие;
улучшить сцепление колес транспортных средств с поверхностью;
создать направленный отвод воды (при устройстве водосливов);
очистить основание от загрязнений.

Важно! Работы не проводятся, если в верхнем слое бетона присутствует арматура. Ее для начала следует удалить.

Фрезерование проводится исключительно по сухой поверхности. Процесс состоит из двух стадий: на первой — применяются дискофрезерные установки, на завершающей — мозаично-шлифовальные.

Хорошим выходом при проведении работ по обработке бетонных оснований, являются многофункциональные машины, позволяющие осуществлять различные операции — например: фрезеровку, шлифовку, формирование зернистого вида. Однако цена на такое оборудование достаточно приличная.

Данная технология представляет собой обработку бетонной поверхности при помощи подаваемой под высоким давлением воздушной струи с абразивом. С ее помощью можно удалить с основания всевозможные загрязнения, пришедший в негодность поверхностный слой, придать поверхности шероховатую фактуру, обладающую хорошей адгезией с наносимыми защитными, либо декоративными покрытиями.

Пескоструйная обработка может выполняться сухим и мокрым методами. Различные модели оборудования позволяют добиться производительности 100…600 кв.м/ч.

Плюсами подобного воздействия на бетонное основание можно считать экономичность процесса и возможность его проведения на простых и сложных по форме поверхностях. С его помощью можно улучшить сцепление основания с другими материалами, снять старое покрытие, убрать плесень, грибок, нагар (например, после пожара), масло, нефтепродукты.

Дробеструйная обработка чаще всего проводится в монолитном строительстве и устройстве полов. Применяя различные виды дроби и модели оборудования, можно обрабатывать до 2000 кв.м/ч, и добиться глубины обрабатываемого слоя поверхности в 2 мм.

Что дает такой вид обработки:

улучшение адгезии, так как поверхность приобретает шершавый вид;
очистку от загрязнений, старых покрытий, ржавчины;
устранение цементного молочка;
соответственно, повышается долговечность наносимого покрытия.

В зависимости от результата, которого нужно добиться, применяются разные виды абразива (его расход может доходить до 100 г/м 2 ): стальная, стеклянная, керамическая дробь.

Сам процесс имеет замкнутый цикл благодаря применяемым в технологии пылесосам и сепараторам, где происходит отделение дроби от прочего мусора и затем осуществляется повторное ее использование.

Эта технология применения воды под давлением, широко распространена при проведении работ по ремонту и гидроизоляции поверхностей. С ее помощью можно удалить старые покрытия, очистить основание от грязи и хрупкого слоя, а также ликвидировать ржавчину с арматурных стержней.

Несмотря на многочисленные плюсы (большой производительности, отсутствия пылеобразования, высокого качества очистки), при проведении работ во многих сооружениях применение воды бывает недопустимым.

Для удаления загрязнений или образовавшегося цементного молочка, применяются растворы соляной, ортофосфорной или уксусной кислоты, другие химические средства.

Химию удаляют с бетонных поверхностей при помощи воды после окончания реакций. Однако добиться равномерного воздействия и полного удаления кислоты, что важно, довольно непросто. Зачастую, когда слой бетона пропитан жирами или маслом на приличную глубину, его удаляют полностью при помощи механических способов.

Такая обработка чаще всего проводится в автоклавах или специальных камерах (реже операция осуществляется в кассетах, термоформах (на фото), термопакетах или под колпаками).

Этот процесс позволяет ускорить набор бетоном проектной прочности, и, соответственно, сократить производственный цикл. Технология обработки и ее длительность зависит от вида бетона и включенных в его состав добавок.

Тепловлажностная обработка бетона (ТВО) производится при помощи следующих методов:

запаривания в автоклаве (температура насыщенного водяного пара — от 175 до 190°С, давление: 0,9…1,3 МПа);

пропаривания (температура: 60…100 градусов, нормальное атмосферное давление), которое осуществляется в камерах непрерывного и периодического действия;
электрообогрев (передача теплоты бетону производится посредством излучения от электронагревателей, пропусканием электрического тока через его тело, возбуждением индукционных токов);
гелиотермообработка (теплоноситель — солнечная энергия).

Важно! При проведении ТВО крайне важна оптимизация технологических режимов, так как одновременно с положительными факторами, оказывающими влияние на ускорение затвердевания, могут создаться условия, приводящие к формированию дефектной структуры бетона.

В зависимости от назначения, места нахождения, условий эксплуатации, требований к внешнему виду поверхности при обработке бетонных оснований применяется нанесение различных видов материалов.

Требования к некоторым видам покрытиям, с помощью которых производится отделка бетонных оснований, а также технологии их использования сформулированы в СП 71.13330.2017 «Изоляционные и отделочные покрытия», ГОСТ 31384-2017 «Защита бетонный и железобетонных конструкций от коррозии».

Бетонные основания имеют достаточно пористую поверхность, что ухудшает прочность конструкции и позволяет просачиваться влаге, постепенно его разрушающей.

Применяемые для обработки бетонных поверхностей пропитки позволяют:

защитить материал от воздействия негативных факторов окружающей среды;
повысить прочность бетона;
обеспылить поверхность;
улучшить внешний вид;
повысить долговечность конструкций.

Обычно защитные свойства пропиток распространяются на поверхностный слой глубиной до 5 мм. Для обработки бетона применяются органические (на основе акрила, полиуретана или эпоксидной смолы) и неорганические (силикатные) составы.

Наиболее распространены в настоящее время органические материалы. Однако, как правило, с их помощью удается решить узкий круг задач. Исключение составляют наиболее универсальный вид — полиуретановые составы, которые позволяют и повысить влагонепроницаемость, и прочность верхнего слоя, и его стойкость к химии, и провести обеспыливание поверхности.

В зависимости от назначения пропитки разделяются на несколько видов:

Водоотталкивающие

Пропитки предохраняют бетон от проникновения влаги внутрь его структуры, защищают от повреждения плесенью и грибками, ультрафиолета и образования высолов.

Такие пропитки проникают глубоко в поры бетона, обеспечивают его высокую стойкость к износам, образованию пыли, а также поверхностную прочность.

Эти составы позволяют устранить образование пыли, повысить стойкость к различным воздействиям, продлить срок службы основаниям и облегчить уход за ними.

При помощи сравнительно недорогого метода, называемого торкретированием, осуществляются такие виды работ:

Реконструкция бетонных поверхностей;
устранение дефектов основания;
отделка стен, фундаментов или перекрытий, выполненных из разных материалов;
устройство покрытий, обладающих определенными характеристиками (влагонепроницаемостью, морозостойкостью, прочностью);
нанесение футеровки;
герметизация и гидроизоляция оснований, придание им привлекательного внешнего вида;
заливка конструкций, имеющих одностороннюю опалубку, укрепление срезов и откосов грунта.

Процесс представляет собой напыление под высоким давлением слоев строительных растворов (бетонных или штукатурных).

Состав смеси для проведения торкретирования:

Вяжущее вещество (белый или обычный портландцемент, шлакопортландцемент, сульфатостойкий цемент).
Заполнитель (отсевы горных пород различных фракций).
Вода.
Химические или минеральные добавки для улучшения различных характеристик.
Фиброволокно.
Пигменты для окрашивания поверхности.

Состав покрытия разрабатывается под конкретные задачи.

Что характеризует данный метод обработки:

Высокая производительность.
Возможность создания покрытия любой толщины и структуры, причем на поверхностях, находящихся в любых плоскостях.
Экономичность.
По сравнению с обычным бетоном, основание после торкретирования обладает более высокой стойкостью материала к воде, температурным изменениям, механическим повреждениям, а также улучшается сцепление с основанием.

Однако при проведении работ следует учитывать некоторые нюансы:

Большая скорость выброса состава (до 170 м/с) вызывает отскок наносимый смеси от обрабатываемого основания. При этом потери торкрета могут доходить до четверти всего объема. Что, соответственно, ведет и к загрязнению окружающего пространства.
Зона проведения работ ограничена длиной напорных рукавов.
После проведения работ требуется несколько дней проводить увлажнение поверхности.

Торкретирование производится по двум технологиям: «мокрой» и «сухой», что определяется степенью увлажненности смеси перед ее подачей в сопло.

При «сухом» нанесении состава:

Раствор образуется в распылителе из подающихся по разным шлангам сухой смеси и воды.

Скорость выброса состава достигает 170 м/с.
Есть возможность передавать смесь на большие расстояния, наносить слой толщиной до 60 мм.
Техническое обслуживание установки осуществляется простой продувкой рукавов сжатым воздухом.
Не требуется предварительное грунтование основания.

Но в данном процессе не исключены недостатки: большее пылеобразование и степень загрязненности территории. Получаемое покрытие достаточно грубо на вид, требуется его дополнительная обработка, которую можно производить после некоторой выдержки.

Чем характеризуется «мокрая» технология:

В сопло подается жидкая смесь, которая и распределяется по поверхности.

За один проход наносится слой до 30 мм толщиной, его плотность — ниже, нежели при «сухом» нанесении.
Скорость потока — до 100 м/с.
Подающаяся смесь отличается однородностью.
Данный метод нанесения раствора возможно использовать в помещениях: минимизирован отскок материала и пылеобразование. Отходы можно также использовать.
Есть возможность выполнять финишную затирку сразу после нанесения.
Для осуществления работ нет необходимости привлекать высококвалифицированных специалистов.

Вместе с тем, минусов в данной технологии также немало: плохая маневренность при проведении работ, требуется выполнять грунтование обрабатываемой поверхности и проводить промывку рукавов и емкости.

Эта операция, выполняемая по поверхности свежеуложенного или старого бетона, позволяет улучшить прочностные и водоотталкивающие качества покрытия, снизить вероятность расслоения и образования трещин. Технология представляет собой нанесение на поверхность состава (чаще всего — цемента с добавками) и его затирка.

В качестве добавок могут использоваться:

кварцевый песок с фракцией до 0,2 мм;
гашеная известь;
фибра;
корунд;
алюминат натрия и т.д.

Применяются три вида железнения: мокрый, сухой (на горизонтальных основаниях) и пропитка полимерными составами:

Мокрый способ. На очищенную и загрунтованную поверхность наносится хорошо перемешанный раствор, который равномерно распределяется при помощи гладилки, после чего выдерживается 5 дней до набора необходимой прочности.

Сухой метод. Этот вид обработки относится к наиболее популярным. На свежеуложенное влажное бетонное основание (без цементного молочка) равномерно распределяется цементная смесь толщиной 2 — 3 мм и оставляется на несколько часов для схватывания. После этого стальной гладилкой поверхность разравнивается, уплотняется и накрывается полиэтиленом. Затвердевшее основание (через 7 дней) следует обработать абразивным инструментом.
Покрытие полимерными составами. С помощью композиций на основе полимерных органических компонентов (наибольшую популярность получили составы на основе полиуретана) можно придать бетонной поверхности прочность и стойкость к различного вида воздействиям.

Зачастую приходится сталкиваться с проблемой — чем обработать бетон: чтобы не пропускал воду и долго служил. Плохая стойкость к влаге зачастую является причиной преждевременного разрушения бетонных конструкций.

Крайне важно защитить материал от воздействия воды, особенно в местах, где контакт с ней носит постоянный характер: фундаменты, бассейны, колодцы и т.д. Для этих целей используются гидроизоляционные материалы.

Вариантов защиты существует множество. Выбор производится исходя из условий эксплуатации объекта, площади обработки, материальных соображений.

Проникающая.
Обмазочная.
Жидкая.
Рулонная.
Герметики.
Добавки в бетон.

Проведение работ по нанесению на бетонную поверхность различных покрытий, чаще всего требует предварительного грунтования.

Грунтовки отличаются от пропиток тем, что подготавливают основание для дальнейшей обработки, дополнительно улучшая его эксплуатационные характеристики, а пропитки защищают от различного рода негативных воздействий и улучшают качество бетона.
Грунты могут различаться по компонентному составу, условиям нанесения и совместимостью с различными покрытиями. Они позволяют обеспечить прочное соединение бетона с финишной отделкой, защищая его от расслаивания.
Различают адгезионные и укрепляющие варианты. Выпускаются грунты, произведенные на органической и неорганической основе.
Нанесение материала своими руками не представляет особых проблем. Для этого используют валики, кисти, различные распылители. Технологию обработки подскажет инструкция, размещенная на упаковке.

Окрашивание бетонных поверхностей позволяет придать основанию стойкость к износу, влаге, образованию пыли и отлично его декорировать.

Краски должна быть совместимыми с составами, используемыми для грунтования. Они могут применяться как для наружной, так и для внутренней обработки бетона, различаться по условиям нанесения и эксплуатации, а также составу.
Самыми распространенными вариантами красок для отделки бетонных оснований являются акриловые, полиуретановые и эпоксидные материалы.

Этот материал может применяться как для работ внутри помещений, так и снаружи.

В результате обработки бетонное основание приобретает следующие характеристики:

водонепроницаемость;
стойкость к агрессивным средам;
прочность;
стойкость к биологическим поражениям.

Жидкое стекло наносится на подготовленную (с помощью песко- или дробеструйной технологии, а также шлифования) поверхность в 1 или 2 слоя, каждый из которых — толщиной 2 — 3 мм.

Мы рассмотрели несколько вариантов, чем обработать бетон, чтобы улучшить его эксплуатационные характеристики и придать привлекательность внешнему виду. При всех видах проведения работ большое значение имеют точное соблюдение технологии и применение качественных материалов. Если соблюдать все правила, в результате можно получить прочные, долговечные и красивые конструкции и изделия из бетона.

источник

Сегодняшней публикацией мы открываем серию статей на тему «Дефекты лакокрасочного покрытия». В каждой из статей цикла мы рассмотрим по одному дефекту: выясним причины его возникновения, разберемся с методами предотвращения и устранения каждого конкретного изъяна.

Открывает нашу эстафету дефект, известный как плохая адгезия.

Итак, если лакокрасочное покрытие начало отслаиваться — мы имеем дело именно со слабой адгезией (от лат. adhaesio — прилипание). «Отваливаться» могут как отдельные слои системы, так и весь лакокрасочный слой целиком (до металла или до старого покрытия).

Причин данного дефекта достаточно много, и оплошности, приводящие к отслаиванию ЛКП могут подстерегать на любом из этапов работ. Но усвоив некоторые меры предосторожности, мы сведем вероятность ее появления к нулю.

Очевидно, что во избежание отслоения ЛКП, мы должны обеспечить прочное соединение всех слоев системы между собой: начиная с первого слоя и подложки (металла или старого покрытия), и затем каждого последующего слоя с предыдущим.

Диагностируя причины низкой адгезии, важно понимать, между какими слоями произошло расслоение. Так мы сможем наиболее точно определить корень проблемы в каждом конкретном случае. Ниже приводим десять причин плохой адгезии и десять «страховочных мер».

Причины	Как не допустить
Поверхность плохо очищена и обезжирена, либо выбран неправильный/некачественный обезжириватель.	В начале любых работ поверхность нужно тщательно вымыть и обезжирить. Не обезжиривайте бензином и ацетоном. Используйте специальные обезжириватели. Перед каждой следующей технологической операцией поверхность также должна быть тщательно очищена и обезжирена.
Поверхность не зашлифована или плохо зашлифована. Неправильно подобрана зернистость абразива (слишком мелкий).	Перед нанесением лакокрасочных материалов поверхность нужно тщательно зашлифовать абразивом рекомендуемой зернистости. В процессе шлифовки уделяйте особое внимание различным кромкам и местам перехода. Наносить шпатлевку или грунт на глянец недопустимо.
Иногда причиной может послужить несовместимость компонентов наносимого лакокрасочного материала с металлом (алюминий, оцинкованные поверхности) или со старым покрытием (если оно термопластично).	Наносимый материал должен быть совместим с материалом подложки. Сомнительные поверхности лучше изолировать специальными изолирующими грунтами. Вообще, каждый новый слой системы должен быть совместим с предыдущим.
Разбавление грунта дешевыми неоригинальными растворителями.	Старайтесь использовать только «родные» разбавители и отвердители. Не стоит на этом экономить, ведь в результате можно потерять значительно больше. И денег, и времени, и сил…
Нанесен слишком толстый слой краски.	Не наносите слишком толстые слои. Причем это касается всего: и акриловой эмали, и базы, и лака, и даже грунта. Соблюдайте рекомендованное время межслойной сушки. Слишком толстые слои могут быть причиной и других дефектов: грунт дает усадку, акрил «закипает», а на базе могут появиться полосы и «яблочность».
Пересушена базовая эмаль (если от нее отслаивается лак). Если базу передержать, то о хорошей адгезии не стоит и мечтать — лаку будет попросту не за что зацепиться.	Наносить лак на базу следует не позже, чем через 2 часа (при 20°С) после нанесения последнего слоя базы, а лучше всего минут через 15-20. Максимальное время выдержки обязательно указывается в технической документации.
Если отслоение происходит от грунта, возможно, он плохо высушен или плохо зашлифован.	Давайте грунту достаточное время на высыхание. В зависимости от вида и толщины слоя грунта — это может быть от 3 до 12 часов при 20°С. Точное время высыхания смотрите на банке или в технической документации. При шлифовке грунта перед покраской не используйте слишком мелкий абразив.
Не выдержаны пропорции при приготовлении лакокрасочного материала.	Придерживайтесь рекомендованных производителем пропорций смешивания при приготовлении ЛКМ. Они указываются на банке или в «техничке».
Нарушен температурный режим нанесения ЛКМ (несоблюдение «Правила 3х20»).	Соблюдайте правило «3х20». Оно заключается в том, что воздух в камере, окрашиваемая поверхность и лакокрасочный материал должны иметь температуру 20°С.
Если отслоение происходит на пластиковых деталях, например на бампере, то скорее всего, деталь не была изолирована специальным грунтом по пластмассе.	Пластиковые детали обязательно изолируйте специальным грунтом по пластмассе. Такой грунт обеспечивает хорошую сцепляемость с пластиком и последующими покрытиями.

Для устранения данного дефекта есть только один способ — удалить поврежденные слои и нанести систему заново. Зачищая площадь дефекта, шлифуйте столько, сколько понадобится, пока не доберетесь до надежного слоя или до металла.

Несколько лет проработал в области кузовного ремонта. Затем заинтересовался созданием веб-сайтов и запустил проект Artmalyar.ru, на страницах которого делюсь накопленным опытом в кузовном деле.

Также запущен сервис ASK.artmalyar, где вы можете задать вопросы лучшим мастерам кузовного ремонта, и раздел Технической документации, где собраны инструкции к материалам и инструментам для покраски автомобилей.

Большое спасибо за такую большую,прекрасно проделанную работу.Ваши статьи будут очень полезны для начинающих маляров.

Спасибо за подробное и понятное описание.
Вопрос:какие матерьялы нельзя совмещать? Например кислотные грунты с чем нибуть…

Здравствуйте. Спасибо на добром слове. ? По поводу вашего вопроса. Чтобы немного разобраться с совместимостью материалов рассмотрим основные элементы технологической цепочки восстановительного ремонта: первичный грунт, шпатлевку, вторичный грунт, эмаль.

Итак, шпатлевка. Ее можно наносить либо на голый металл, либо на тонкий слой эпоксидного грунта. На старое ЛКП шпатлевку наносить не рекомендуется, так как растворители, испаряющиеся из нее при отверждении, могут разрушать слои старых лакокрасочных материалов, что ведет к оконтуриванию, проявлению шлифовальных рисок, отслоению шпатлевки и т.д. Хотя, нужно сказать, что существуют шпатлевки с крайне низким содержанием растворителя, которые можно безбоязненно наносить на старое ЛКП. Отшлифованное, разумеется.

Категорически запрещается наносить шпатлевку на кислотосодержащие грунты. Растворители из нее, опять таки, разрушают грунт. Поверх же отвержденной шпатлевки наносить кислотник для защиты голого металла вокруг нее можно без вопросов. Также поверх шпатлевки можно наносить другую полиэфирную шпатлевку, жидкую шпатлевку, а также грунты: эпоксидный, порозаполнитель и упомянутый кислотник.

Еще по кислотосодержащим грунтам. Они в обязательном порядке должны перекрываться вторичным грунтом (наполнителем) — эмали наносить поверх кислотников также запрещено.

Среди антикоррозионных грунтов существуют и менее агрессивные чем кислотники, их однокомпонетные собратья. Среди них немало таких, поверх которых допускается нанесение покровных эмалей. Частенько их используют для защиты прошлифованных до металла мест непосредственно перед окраской.

По эпоксидным грунтам. Их также запрещается наносить на кислотосодержащие грунты. Сверху на эпоксидники можно наносить и шпатлевку, и порозаполнитель и эмаль.

Эмали наносятся либо на порозаполнитель, либо на старое ЛКП, если оно в хорошем состоянии и не термопластично. Если покрытие термопластичное (проверить можно, положив тряпку с растворителем на него), то его нужно либо удалить, либо изолировать грунтом-изолятором. То что краску нельзя наносить на шпатлевку и на голый металл, думается, понятно и так. ?

Также, чтобы избежать несовместимости продуктов, желательно, чтобы все материалы были одного бренда. Желательно остановить выбор на марке, в которую входит полная гамма необходимых для малярного ремонта продуктов и работать с ней.

Покрасил базу, но из-за технических причин не удалось сразу покрыть лаком. Тут прочитал что можно пепесушить базу и рекомендуется нанести лак в течении двух часов. Если прошли уже сутки, что нужно сделать, что бы нанести лак правильным методом?

источник

19 Авг 2019 admin 8