При каком усилии проверяют бетон м300
Строительство достаточно трудоемкий процесс. Чтобы исключить лишние затраты и не растрачивать время, стоит хорошо позаботиться о качестве материалов. В первую очередь необходимо задуматься о том, как проверить марку бетонной смеси.
Заказанный раствор не всегда соответствует прописанным в документе характеристикам. Если добавленное сырье для изготовления бетона не отвечает должным пропорциям, автоматически меняется качество раствора. Чтобы точно узнать марку необходимо провести оценку качества.
Марка бетона — показатель, показывающий предел прочности на сжатие. Для строительства пригодны марки М300-400. М100-250 обладают минимальной прочностью, годятся только для вспомогательных работ. Многое зависит от выбранного поставщика. Стоит поискать проверенные фирмы с хорошей репутацией, которые могут предоставить необходимые документы на предлагаемую продукцию. Если по каким-то причинам вы сомневаетесь в честности поставщика, стоит подумать о дальнейшем исследовании раствора на соответствие указанной марки.
Определение марки бетона может производиться разными методами:
- Лабораторная экспертиза;
- Ультразвуковой метод;
- Самостоятельная проверка.
Каждый способ различается по проценту точности и имеет определенные тонкости.
Контактная проверка производится двумя методами. Первый — с помощью профессионального оборудования — склерометра. Прибор определяет прочность путем ударного импульса. Склерометр бывает механическим и электронным, а его цена составляет от 10 до 35 тысяч, покупка для одноразового применения просто не рациональна для рядового покупателя.
Второй метод предполагает отправку пробы в лабораторию. Сначала необходимо провести ряд манипуляций:
- Подготовить деревянный ящик объемом 15 см³;
- Приобретенный раствор залить в форму непосредственно с лотка бетоносмесителя, ящик предварительно смочить водой. Залитый раствор уплотнить, сделав несколько проколов арматурой;
- Поместить пробу на 28 дней в такие же условия, в каких находится основная конструкция;
- Застывший образец отвозится в лабораторию для исследования. Оценку можно производить на промежуточных этапах схватывания (3, 7 и 14 дней).
Экспертиза выдаст заключение об исследовании образца этой марки, ее соответствие установленным нормам.
Ультразвуковые приборы, помимо исследования прочности, используются для дефектоскопии. Скорость распространения ультразвука в бетоне достигает 4500 м/с.
Градуировочную зависимость между скоростью распространения звука и прочностью бетона на сжатие фиксируют заранее для каждого состава смеси. В случае использования 2-х зависимостей для бетонов альтернативных или неизвестных составов, может возникнуть неточность при определении прочности. На соотношение «прочность — скорость ультразвука» воздействует ряд факторов, от колебания которых в данном случае нужно отталкиваться при применении ультразвуковой проверки:
- Способ изготовления бетонного раствора;
- Количество и зерновой состав;
- Изменение расхода цемента более, чем на 30%;
- Возможные полости, трещины и дефекты в готовой конструкции;
- Уровень уплотнения бетона.
Ультразвуковая проверка подходит для массовых испытаний конструкций любой формы, а также для ведения постоянного контроля набора или снижения прочности. Минусом метода является погрешность при переходе от акустических показателей к прочностным. Ультразвуковым оборудованием не стоит проводить проверку качества высокопрочных марок, допустимый диапазон ограничивается классами В7,5…В35 (10-40 МПа), в соответствии с ГОСТом 17624-87.
Проверка в лаборатории или специальными средствами не всегда оправдывает себя. Это касается тех случаев, когда возводится небольшая постройка на частной территории. Залитый и застывший раствор можно проверить в домашних условиях несколькими способами. Если он не будет соответствовать необходимым требованиям, можно воспользоваться платной экспертизой и возместить ущерб с поставщика.
Внимательно рассмотрите застывшую конструкцию. Она должна быть гладкой, наличие узоров говорит о несоблюдении правил заливки. Такой раствор скорей всего промерзал, что значительно снизит его прочность. Фактически, бетон марки М300, станет по своим свойствам как М200-250.
Можно провести проверку по звуку удара. Для этого берется молоток или кусок металлической трубы, весом не более 0,5 кг. Здесь важна звенящая тональность при нанесении удара. Глухой звук говорит о низкой прочности и плохом уплотнении. А при появлении трещин, крошек необходимо полностью или частично заменять конструкцию.
Способ подразумевает проверку характеристик раствора при приемке. Можно выделить такие моменты, как:
- Цвет — качественная смесь серая с синеватым оттенком, если в цементном молочке отчетливо проявляется желтизна, в смеси присутствуют глинистые примеси или шлакодобавки. Коричневый или рыжий цвет характеризуется превышением песка или заполнителя в недопустимом количестве, от раствора с неравномерным оттенком разумней отказаться вообще;
- Правильная консистенция однородна, без комков и сгустков и напоминает увлажненную почву;
- Излишки воды — определяются заливкой небольшого количества смеси в котлован, должна получиться лепешка без слоев и трещин;
- Купленный раствор ненадлежащего качества начинает расслаиваться еще при транспортировке, смесь не получается извлечь лопатой или подать через рукав.
Если доставлен миксер, определить качество бетона без осмотра можно только по предоставленным документам. В данном случае все зависит от добросовестности продавца.
Молоток и зубило самый простой ответ на вопрос как проверить качество бетона заливки. Для этого проводится тест на удар с помощью молотка. К поверхности полностью засохшего фундамента приставляется зубило, и наносится удар в среднюю силу. Если полученная вмятина превышает 1 см, класс прочности В5 (М75), менее 0,5 см — В10 (М150). Небольшая вмятина остается на В15-25 (М200-250), на В25 (М350) появляется незначительная отметина.
Необходимо брать молоток весом 300-400 гр.
Все описанные способы имеют свои достоинства и недостатки, для точности результата стоит обратиться за помощью к специалистам. Лабораторное, ультразвуковое и ударно-импульсивное исследования более достоверные и исчерпывающие. Качество напрямую зависит от характеристики составных компонентов, соблюдения пропорций, условий хранения и транспортировки. Поэтому обезопасить себя можно выбором проверенного поставщика с хорошей репутацией, это значительно снизит риск возникновения проблем в будущем.
источник
Строительный конструкционный материал – бетон М300, является самым востребованным видом тяжелого бетона. Бетон этой марки обладает оптимальными техническими характеристиками как для изготовления бетонных изделий (тротуарная плитка, брусчатка, бордюры и пр.) так и для малоэтажного и многоэтажного строительства зданий и сооружений общего назначения.
В частности бетон марки М300 широко применяется в следующих видах строительных работ:
- Возведение монолитных несущих стен.
- Строительство фундаментов разных типов: ленточного, плитного и свайно-ростверкового.
- Изготовление лестничных маршей, колонн, плит перекрытия и бетонных ограждений.
- Укладка автомобильных дорог и бетонных покрытий другого назначения.
- Класс бетона м300: В22,5-В25.Данная характеристика характеризует прочность затвердевшего бетона на сжатие и варьируется в пределах от 28 МПа (280 кгс/си2) до 32 МПа (320 кгс/см2). Конкретная прочность бетона зависит от коэффициента вариации конкретней смеси, который в сою очередь зависит от однородности компонентов и количества посторонних примесей (грунта, глины). Например, при коэффициенте вариации 5%, бетон М300 соответствует классу В25, а при коэффициенте вариации 13,5% – классу В22,5.
- Удельный вес 1 м3 бетона М300 варьируется в пределах от 1 800 до 2 500 кг/м3. Данная техническая характеристика еще называется плотностью бетона М300, и зависит от типа тяжелого наполнителя (щебня) и количества в толще материала полостей и воздушных пузырьков. При использовании в качестве тяжелого наполнителя известнякового щебня бетон имеет минимальный удельный вес, а при использовании гранитного щебня, максимальный удельный вес. Уменьшение веса бетона М300 ниже 1 800 кг/м3 говорит о нарушении технологии изготовления материала.
- Морозостойкость: F150-F Числовое значение указывает на гарантированное количество циклов «замораживание-оттаивание», которое выдержит конструкция, изготовленная из бетона М300. Строительный материал, приготовленный по традиционной технологии, обладает морозостойкостью 150 циклов «замораживание-оттаивание». Для увеличения морозостойкости в бетон вводят специальные добавки, производят вибрирование, используют оптимальное соотношение «Цемент-Вода», а также применяют в качестве наполнителя исключительно гранитный щебень.
- Водопроницаемость W5-W Числовое значение указывает на величину избыточного давления воды, которое выдерживает 15-сантиметроая стенка из бетона М300т – от 5 до 6 кгс/см2. Увеличение водонепроницаемости возможно за счет применения специальных добавок, использовании гидрофобного цемента и увеличении плотности бетона вибрированием.
- Удобоукладываемость или подвижность. Относится к характеристикам бетона м300, которая зависит от вида оборудования, с помощью которого производится заливка конструкции. Например бетон подаваемый в опалубку бетонными насосами должен иметь подвижность от П4 до П5. Требуемая величина подвижности достигается добавлением пластификатора использования определенного аодо-цементного соотношения.
- Цена. Получить бетон марки М300 можно двумя способами – купить готовый материал на бетонном заводе или замешивать его своими руками. Изготовление своими силами целесообразно при небольшом суточном расходе бетона. Во всех остальных случаях, лучше всего приобрести Гостовский бетон М300 на бетонном заводе. На момент написания данной статьи стоимость бетона этой марки составляет от 3900 до 4 500 рублей за 1 м3 без стоимости доставки. Доставка оплачивается отдельно, в зависимости от объемов поставки расстояния доставки. Цена материала зависит от региона, типа и марки наполнителя и присутствия специальных добавок.
В классический набор компонентов для производства тяжелого бетона любой марки входят следующие материалы:
- Портландцемент. При этом в соответствии с требованиями СНиП 5.01.23-83 для приготовления строительного материала может использоваться портландцемент марки ЦЕМ I 32,5Н ПЦ (М400) или марки ЦЕМ I 42,5Н ПЦ (М500). В зависимости от «процента» отпускной прочности бетона (естественная прочность, прочность 70% и менее, проектная прочность от 80 до 100%) данный Нормативный документ идентифицирует цемент М400 или М500 как «рекомендуемый» или «допускаемый».
- Щебень. Допускается использовать гранитный, известняковый и гравийный наполнитель. В зависимости от вида щебня получается класс бетона М300 В22,5 или В25.
- Песок. Допускается применять карьерный, речной или керамзитный продукт.
- Вода. В соответствии с требованиями ГОСТ 23732-2011 Вода для производства бетона не должна содержать химических примесей которые могут повлиять на роки схватывания цемента, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость материала. Не допускается использовать сточные, болотные и торфяные воды.
Для увеличения морозостойкости, удобоукладываемости, водонепроницаемости и морозостойкости, а также для возможности строительства в условиях отрицательной температуры окружающей среды в состав бетона вводят специальные присадки и пластификатор.
| Количество частей цемента/ расход цемента в кг на 1 м3 бетона | Количество частей щебня/ расход щебня в кг на 1 м3 бетона | Количество частей песка/ расход песка в кг на 1 м3 бетона | Количество частей воды/ расход воды в литрах на 1 м3 бетона | |
| ЦЕМ I 32,5Н ПЦ (М400) | 1/335 | 3,3/1105 | 2/670 | 0,6/190 |
| ЦЕМ I 42,5Н ПЦ (М500) | 1/325 | 3,5/1105 | 1,8/580 | 0,7/230 |
Представленные в таблице пропорции 1 куба бетона М300 могут незначительно отличаться в большую или меньшую сторону в зависимости от точности расчетов принятых в соответствии с теми или иными нормативными документами.
Бетон данного вида и данной марки можно изготовить в домашних условиях. В этом случае застройщик значительно экономит на себестоимости. Судите сами, вот примерный расчет себестоимости изготовления 1 м3 бетона М300:
- Цемент М400 в мешках 335 кг, при средней цене 285 рублей за мешок 50кг: 335/50х285=1909 руб.
- Щебень 1105 кг, при средней цене600 руб. за 1 000 кг: 1,105х600=663 руб.
- Песок 670 кг при средней цене 400 руб. за 1 000 кг: 400х670=240 руб.
Итого: 1909+663+240=2812 рублей за 1 м3 бетона М300, без учета стоимости воды и электроэнергии на перемешивание компонентов в бетономешалке. Как видим, в зависимости от региона России есть или нет смысла готовить бетон М300 своими силами либо лучше заказать готовый гостовский материал на ближайшем бетонном заводе, если есть таковой в транспортной доступности от строительного участка.
источник
Прочность бетона на сжатие — это основной показатель, которым характеризуют бетон. В настоящее время, встречаются две системы выражения данного показателя, а именно:
Класс бетона, B — это так называемая кубиковая прочность (т.е. сжимаемый образец в форме куба) показывающая выдерживаемое давление в МПа, с долей вероятности разрушения не более 5 единиц из 100 испытуемых образцов. Обозначается латинской буквой B и числом показывающим прочность в МПа. Согласно СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции».
Марка бетона, M — это предел прочности бетона на сжатие, кгс/см 2 . Обозначается латинской буквой М и числами от 50 до 1000. Максимальное допустимое отклонение прочности бетона 13,5%. Согласно ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия» установлено следующее соответствие марки бетона его классу.
Марка бетона и класс определяются спустя 28 дней со дня заливки, при нормальных условиях, или расчет ведется с учетом коэффициента.
Одним из наиболее распространенных и эффективных способов быстрого измерения прочности бетона на сжатие или его марку, является измерение склерометром, или как его еще называют, молоток Шмидта. Контроль прочности бетона таким методом определяется по ГОСТ 22690-88 «Бетоны определение прочности механическими методами неразрушающего контроля». Так называемый, метод измерения твердости по Шору методом отскока.
Принцип действия молотка Шмидта основан на измерении прочности бетона методом упругого отскока. Боек бъется о поверхность бетона и отскакивает. Боек устанавлвает указатель на шкале склерометра на максимальную высоту отскока. Таким образом, сняв несколько проб, вычисляется средний показатель, определяющий марку бетона.
К сожалению, данный метод не дает точных показаний так как на высоту отскока бойка влияют и прочие факторы такие как шероховатость поверхности, толщина испытуемого образца, методов уплотнения бетона при его заливке, и соответвенное его общая структура и прочие факторы. Так что погрешность в показаниях склероскопу (склерометру) практически неизбежна, но, к счастью, она очень мала.
Приблизительное соответствие высоты упругого отскока по показаниям шкалы молотка Шмидта (склерометра) классу бетона (B) и его марке (M) приведены в следующей таблице:
Соответствие Марки и Класса бетона показаниям шкалы склерометра (молотка Шмидта) по направлению удара в соответствии с графиком тарировочной кривой
Обращаясь к нам по рекомендации наших Уважаемых Заказчиков, Ваша минимальная скидка 3%.
При заказе работ общей стоимостью более 100 000 рублей вы вправе рассчитывать на скидку 10%, а при заказе свыше 300 000 рублей скидка 15 % на все работы!
Москва и Московская область: Восточный, Юго-Восточный и Северо-Восточный округа; Балашиха, Ногинск, Королев, Реутов, Монино, Электроугли, Дрезна, Сергиев Посад, Купавна, Красноармейск, Люберцы, Раменское, Софрино, Жуковский, Бронницы, Щелково, Пушкино, Мытищи, Ивантеевка, Электросталь, Павловский Посад, Ликино-Дулево, Железнодорожный, Электрогорск, Орехово-Зуево и других.
Владимирская область: Владимир, Покров, Петушки, Лакинск, Собинка, Ставрово, Киржач и др.
Краснодарский край: Краснодар, Новороссийск, Геленджик, Сочи, Абрау-Дюрсо, Анапа, Крымск, Славянск на Кубани, Новомихайловский, Туапсе, Полтавская, Новотитаровская, Тимашевск и др.
источник
Самым распространённым материалом для возведения и устройства монолитных конструкций служит бетон М300 из-за своих эксплуатационных характеристик.
Современная промышленность предлагает большое количество разнообразных технологий строительства. Но ни одна из них не способна заменить использование бетона, который на сегодняшний день является самым выносливым материалом для создания отдельных конструкций.
Наиболее универсальным является бетон М300, обладающий достаточным запасом прочности, чтобы выдержать нагрузки разной величины. Где его применяют:
- Заливка фундаментов для зданий разной этажности.
- Создание железобетонных конструкций как на заводах, так и на строительных площадках.
- Обустройство тротуаров, бордюров.
- Как часть рабочего полотна автодорог.
- Устройство монолитных стен, перекрытий, подпорных стоек, колонн.
- Литой бетон служит для укладки полов.
Как любой строительный материал, бетон проходит различные лабораторные испытания, по результатам которых определяют его технические и эксплуатационные свойства. Это необходимо для выбора той или иной марки раствора для конкретного случая. Поскольку состав бетона М300 и любого другого всегда один и тот же, в каждом случае материал обладает конкретными свойствами. Каждый раз их проверяют на соответствие путем проведения экспертизы. Бетон М300 характеристики имеет такие:
- Класс прочности – В22,5.
- Марка морозостойкости – F200-300.
- Марка водонепроницаемости – W6-8.
- Жесткость – Ж2-Ж4.
- Показатель прочности – 295 кгс/см 2.
- Подвижность растворной смеси – П2-П4.
Данные характеристики учитывают при расчетах конструкций на этапе проектирования объекта, при поступлении бетона на строительную площадку берут его опытные образцы для исследования на соответствие. Если выяснится, что смесь не отвечает требованиям марки, конструкция из нее подлежит замене.
Плотность бетона М300 может колебаться от 1800 до 2100 кг/м 3 , соответственно, его относят к разряду тяжелых. От чего зависит данный параметр:
- В первую очередь, от качества заполнителей. Если в составе использовали гранитный щебень, вес конечного продукта выходит значительно больше, чем от известнякового или более мягкого гравия.
- От компонентной пропорции бетона М300. На заводах процесс приготовления тщательно контролируется, и на выходе материал имеет стабильную плотность. При самостоятельном замесе на площадке такой точности никто не обеспечит.
Это основные факторы, влияющие на вес конечной конструкции. Конечно, важную роль играют правильная укладка и уход, но об этом далее.
Обычно при проектировании берут максимальное значение массы и расчет производят по нему.
В состав бетона М300, как и в любой другой, в разных количествах входят:
Для получения надежного камня требуются компоненты определенного качества.
Цемент определяет технические и эксплуатационные характеристики будущей конструкции, играет роль вяжущего (связующего) вещества всех остальных компонентов. Чтобы приготовить бетон М300, следует взять цемент более высокой марки – М400-500. При покупке следует обратить внимание на свежесть – не стоит приобретать старое вяжущее, поскольку его свойства со временем ухудшаются. В пачке не должно быть комков и уплотнений.
Песок служит в качестве мелкого заполнителя. Он должен быть сухим и чистым, тогда готовый бетон будет иметь высокое качество.
Щебень или гравий составляют «скелет» будущего камня. Он также должен соответствовать определенному уровню прочности, в бетон М300 берут камни марки не ниже М1000. В таком случае материалы будут работать с одним и тем же усилием. Фракция щебня для смеси может быть разной: 5-20 или 20-40. Стоит понимать: чем мельче наполнитель, тем равномернее он распределен в объеме раствора.
Вода не должна иметь посторонних примесей, запахов, быть чрезмерно минерализованной – это снижает прочностные характеристики бетона.
Чтобы сделать раствор самостоятельно, необходимо четко соблюсти компонентные пропорции бетона М300, чтобы предполагаемые характеристики соответствовали действительности. При заводском производстве количество ингредиентов строго контролируется, в частном применении для небольшого объекта составляющие можно взять «на глаз». Для приготовления 1 м 3 смеси понадобится:
- 300-350 кг цемента (6-7 мешков по 50 кг соответственно);
- 650 кг сухого песка плотностью 1400 кг/м 3 ;
- 1300 кг гравия нежной фракции и прочности;
- 180 л воды.
Чтобы не измерять весами каждый компонент, можно перевести единицы измерения в ведра:
- 25 ведер цемента;
- 43 – песка;
- 90 – щебня/гравия;
- 18 ведер воды.
Все компоненты тщательно перемешивают в автономной мешалке. Вручную большое количество раствора приготовить довольно сложно.
Устройство монолитных конструкций ведут по стандартному алгоритму:
- Монтаж надежной опалубки.
- Равномерная укладка бетонной смеси по всему объему будущей конструкции.
- Уплотнение залитого объема подручными средствами или специальными вибраторами.
- Уход за конструкцией до набора определенного уровня прочности.
При верном производстве работ бетон М300, характеристики которого были учтены при расчете, будет служить долго и надежно. Ошибки в любом из этапов могут стать причиной потери прочности или целостности будущего сооружения. На что стоит обратить внимание:
- Опалубка не должна прогибаться под давлением раствора на протяжении всего времени твердения.
- Не следует допускать высыхания слоев между заливками разных партий раствора, в таком случае слои не смогут соединиться должным образом, конструкция не будет единым монолитом. Если случилось высыхание, необходимо сделать засечки на поверхности и тщательно ее увлажнить.
- После укладки всего объема поверхность конструкции укрывают пленкой и постоянно увлажняют, не допуская пересыхания. В зимний период необходимо поддерживать температуру, способствующую равномерной гидратации цемента и твердения бетона.
При благоприятных условиях 75% прочности камень достигает через 1-2 недели.
Помимо стандартного раствора существует литой бетон М300, в состав которого не входит крупный заполнитель. Такой применяют для выравнивания черновых полов и устройства основы под финишное покрытие из линолеума, паркета и проч. В теле литого покрытия прячут обогревающие системы.
- Цемент.
- Пластифицирующие добавки.
- Минеральные наполнители.
Смесь удобно укладывается, благодаря добавкам дает минимальную усадку и не деформируется при нагрузках.
Укладку производят на очищенную поверхность монолитного или сборного перекрытия, выравнивание производят по рейкам и маячкам. В качестве компенсационного зазора оставляют промежуток между покрытием и стеной (перегородкой). Для этого используют резиновые вкладыши или деревянные рейки.
Существует несколько разновидностей литых бетонов, раствор М300 применяют в жилых, общественных, производственных помещениях для устранения зазоров в покрытии и разных неровностей. Другое его название – сертолит.
источник
Прочность бетона – это техническая характеристика, определяющая его способность противостоять механическому и химическому воздействию.
Практически при любом строительстве, будь то жилые здания, или хозяйственные постройки, используется бетон. В зависимости от вида и этапа строительства, требования, предъявляемые к строительным материалам, могут существенно изменяться. Так, например, для заливки фундаментов и возведения стен используются различные марки бетона. Марка бетона в свою очередь определяется его прочностью.
Прочность бетона – это наиболее важная характеристика, определяющая свойства и эксплуатационные качества бетонных конструкций и элементов строительных сооружений.
Знание показателей прочности бетона позволит избежать многих нежелательных последствий для строительных сооружений. Например, использование бетона, имеющего недостаточный уровень прочности, может привести к снижению эксплуатационных качеств постройки, появлению трещин, преждевременному разрушению и досрочному выходу здания из строя.
Определение прочности бетона является также обязательной процедурой для застройщиков перед сдачей здания в эксплуатацию.
Прочность бетона определяется в лабораторных условиях при помощи специальных приборов на отобранных пробах и контрольных образцах. Все испытания регламентируются строительными ГОСТами, принятыми для определенного вида бетона.
Прочность бетона также можно определить непосредственно в процессе строительства на строительной площадке. Подобные испытания проводятся для контроля качества возведенных элементов сооружения.
Существует несколько методов определения прочности бетона. В зависимости от характера воздействия различают следующие способы:
Разрушающие методы предполагают разрушение образца, изготовленного из контрольной пробы бетонной смеси, а также взятого из бетонной поверхности при помощи алмазного бура.
При этом методе исследования происходит раздавливание кубиков или выпиленных цилиндров бетона под испытательным прессом. Нагрузка увеличивается непрерывно и равномерно до момента разрушения контрольного образца. Полученная в результате цифра критической нагрузки фиксируется и по ней происходит дальнейший расчет прочности бетона.
Разрушающий метод считается наиболее точным для определения прочности бетона. Обследование здания методом раздавливания бетонных проб, определяет прочность бетона на сжатие. Согласно действующим в настоящее время СНиПам, он является обязательным перед сдачей здания в эксплуатацию.
Неразрушающие методы не требуют получения образцов и их последующего разрушения. Испытания проводятся при помощи различных приборов и инструментов.
В зависимости от используемых приспособлений различают следующие неразрушающие методы исследований:
- частичного разрушения;
- ударного воздействия;
- ультразвукового обследования.
Метод частичного разрушения основан на местном воздействии на бетонную поверхность и приводит к незначительному ее повреждению.
Различают следующие методы частичного разрушения:
- на отрыв;
- скалыванием;
- отрыв со скалыванием.
Метод отрыва состоит в закреплении на участке бетонной поверхности металлического диска при помощи специального клея и последующего его отрыва. Усилие, необходимое для разрушения бетона при подобном методе фиксируется и используется в дальнейших вычислениях прочности.
Метод скалывания заключается в механическом воздействии скользящего характера на ребро конструкции и регистрации усилия, при котором происходит откалывание его участка.
Метод отрыва со скалыванием характеризуется большей точностью, по сравнению с остальными методами частичного разрушения. Суть его состоит в закреплении на участке бетонной конструкции анкерных устройств и последующего их отрыва от поверхности.
Методы ударного воздействия основаны на применении к бетонной поверхности силового воздействия ударного типа.
Различают 3 метода определения прочности ударом:
- метод ударного импульса;
- упругого отскока;
- пластической деформации.
Метод ударного импульса достаточно прост в использовании и состоит в регистрации силы удара и возникающей при этом энергии.
Метод упругого отскока не менее прост и заключается в определении величины отскока бойка ударника от бетонной поверхности.
Метод пластической деформации состоит в силовом воздействии на исследуемую область приборов с закрепленными на их ударной поверхности штампов шарикового или дискового типа. По глубине полученных в результате удара или давления отпечатков определяется прочность бетона.
Метод ультразвукового обследования подразумевает использование прибора, испускающего ультразвуковые волны. При этом определяется скорость ультразвука, проходящего сквозь бетонную конструкцию. Преимущество подобного метода – в возможности исследования не только поверхности бетона, но и его глубинных слоев. Недостаток – в большом проценте погрешности при расчетах.
В результате химических процессов, происходящих при взаимодействии бетонной смеси с водой прочность бетона в процессе его застывания увеличивается. Под влиянием различных факторов скорость химических реакций может замедляться и ускоряться. От этого же будет зависеть показатель прочности бетона.
Выделяют следующие основные факторы, влияющие на прочность бетона:
- активность цемента;
- процентное содержание цемента;
- соотношение цемента и воды в растворе;
- технические характеристики и качество наполнителей;
- качество смешивания составляющих бетонной смеси;
- степень уплотнения;
- время, затраченное на застывание раствора;
- внешние условия (температура воздуха и влажность среды);
- применение повторного вибрирования.
Наиболее важным фактором, определяющим прочность бетона, является активность цемента. Выяснена и определена прямая зависимость между активностью цемента и прочностью бетона. Чем выше активность, тем более прочными получаются бетонные изделия и наоборот, чем она ниже, тем меньше прочность и качество бетона.
Процентное содержание цемента не менее важная величина, определяющая показатели прочности. Увеличение количества цемента в смеси ведет к повышению прочности бетонных конструкций. Уменьшение – к ее снижению. При этом существует следующая закономерность: увеличение прочности происходит лишь до определенного момента. В дальнейшем показатели прочности бетона возрастают незначительно, а вот его нежелательные качества – усадка и ползучесть, увеличиваются.
Соотношение цемента и воды влияет на прочность вследствие физических особенностей застывающей бетонной смеси. Одной из них является способность бетона связывать лишь 15-25% входящей в его состав воды. В бетонном же растворе, как правило, присутствует от 40 до 70% воды, необходимой для облегчения укладывания бетона в форму. Излишек воды приводит к образованию пор в толще бетона, что ведет к снижению его прочности. Отсюда вытекает следующая закономерность: при возрастании величины водоцементного соотношения В/Ц, прочность бетона уменьшается, а при ее уменьшении – увеличивается.
Качество и свойства наполнителей также играют немалую роль в формировании прочности бетона. Наличие органических и глинистых веществ, использование мелкофракционных наполнителей, приводит к снижению прочности. Крупные фракции имеют лучшее сцепление с цементным связующим, и их использование увеличивает прочность бетона.
Качество смешивания и применение вибрирования влияет на степень уплотнения бетонного раствора. От плотности бетона зависит его прочность. Чем плотнее улеглись частицы бетонного состава, тем выше будет прочность бетона.
Внешние условия и время отвердевания бетона – еще один из факторов, определяющих показатели его прочности. Наиболее благоприятной считается температура от 15 до 20С0. Влажность воздуха при этом должна составлять от 90 до 100%. При таких параметрах среды происходит быстрое возрастание прочности бетона и увеличивается время его отвердевания. С течением времени, показатель прочности увеличивается. Его рост прекращается лишь после полного высыхания бетона или его замерзания.
Давно выяснена и рассчитана закономерность, при которой происходит возрастание прочности бетона в зависимости от времени его застывания. В соответствии с ней наибольший показатель предела прочности – 100%, бетон набирает на 28-е сутки застывания. На 7-е сутки бетон показывает 60-80% своей потенциальной прочности. На 3-и сутки соответственно 30%. По ГОСТу, именно в эти дни рекомендовано производить испытания бетонных кубиков.
Изменение прочности бетона с течением времени происходит по следующей логарифмической зависимости:
Rb(n) = Rb(28) lgn / lg28, где Rb – прочность бетона, n-количество дней, а lg-десятичный логарифм возраста бетона.
Расчет прочности по формуле дает лишь приблизительные показатели прочности. Важно учесть также, что подобным образом можно определить прочность бетона начиная с 3-х дневного возраста.
Марка бетона указывает предел его прочности на сжатие и выражается в кгс/см2 (килограмм-силы на см2). Обозначается она буквой М, а цифра после буквы указывает среднее, приблизительное значение прочности.
В строительстве чаще всего используются бетоны следующих марок: М100, М150, М200, М250, М300, М350, М400, М450, М500.
Показатели прочности бетона по маркам:
- М100 — показатель прочности равен 98,23 кгс/см2
- М150 – от 130,97 до 163,71 кгс/см2
- М200 – 196,45 кгс/см2
- М250 – 261,93 кгс/см2
- М300 – от 294,68 до 327,42 кгс/см2
- М350 – от 327,42 до 360,18 кгс/см2
- М400 – 392,9 кгс/см2
- М450 – 458,39 кгс/см2
- М500 – 523,87 кгс/см2
Марка бетона и его прочность зависит от количества цемента, входящего в его состав. Чем больше содержание цемента, тем выше будет марка и наоборот, чем ниже марка, тем меньше цемента содержит бетонная смесь.
Наиболее важной характеристикой бетона является его прочность на сжатие, определяемая маркой бетонной смеси. Для каждого вида строительных работ используются свои марки бетона.
Бетон марки М100 – разновидность легких бетонов. Применяется на начальных этапах строительства, для подготовки основания под фундамент, заливкой монолитных стен, перед арматурными работами, а также в дорожном строительстве при устройстве бордюров.
М150 – имеет несколько более высокую прочность, поэтому помимо подготовительных работ, может использоваться для стяжки пола, устройства пешеходных дорог. Возможно его применение в качестве фундамента при строительстве малоэтажных построек. Так же, как и марка М100, является одним из видов легких бетонов.
М200 – наиболее часто используемая в строительстве марка. Обладает достаточно высоким показателем прочности и применяется практически на всех этапах строительных работ. Бетоном, имеющим такую марку, заливают фундаменты, площадки, пешеходные дорожки. Используют его и для устройства лестниц и лестничных пролетов, а также возведения несущих стен. При строительстве дорог, бетоном марки М200 формируют подушку под бордюр.
М250 – охватывает сферу применения предыдущей марки. Однако вследствие более высокой прочности может также применятся в производстве плит для перекрытий при возведении малоэтажных зданий.
М300 – не менее популярная марка в строительстве, чем бетон марки М200. Из него изготавливаются блоки несущих стен, плиты перекрытий, лестницы, заборы. М300 используется для заливки монолитных фундаментов, площадок и в других подобных работах.
М350 – имеет достаточно высокую прочность. Область применения – изготовление фундаментных плит при возведении многоэтажных зданий, плит перекрытий и опорных балок. Используют марку М350 в монолитном строительстве, при изготовлении аэродромных плит, опорных колонн, бассейнов и подобных изделий.
М400 – сфера применения — изготовление ЖБИ, строительство гидротехнических сооружений и зданий, несущих повышенную, по сравнению с жилыми постройками, нагрузку. Это могут быть многоэтажные торгово-развлекательные комплексы, аквапарки и так далее.
М450 – применяется при возведении плотин, строительстве дамб и метро.
М500 – основная сфера применения – гидротехнические сооружения и железобетонные конструкции.
источник
Химический процесс, происходящий в ходе набора прочности бетона, время которого может варьироваться от 1 до 28 суток в зависимости от марки применяемого цемента, представляет собой преобразование минералов цемента в новые составляющие – гидросиликаты калия. Протекание данного процесса невозможно без воды, именно поэтому для набора максимальной прочности необходимо периодическое смачивание бетона.Время твердения бетона, при котором он набирает проектную прочность, зависит от многих факторов, а именно от температуры, влажности, толщины бетонного слоя и прочего. Процесс застывания бетона, во время которого происходит формирование цементного камня, состоит из двух основных стадий:1. Стадия схватывания бетона. Продолжительность времени схватывания бетона не велика и составляет примерно сутки после заливки и в большой мере зависит от температуры окружающего воздуха. При расчётной температуре +20 С0 начало схватывания происходит через 2 часа после затворения цементной смеси водой, а окончание схватывания происходит через 3 часа. При использовании специальных добавок время схватывания бетона можно сократить до 15-20 минут, что часто используется при производстве железобетонных конструкций. Приведём примеры времени схватывания для некоторых марок бетона:
- Время схватывания бетона М200
2-2,5 часа
Время схватывания бетона М300
1,5-2 часа
Время схватывания бетона М400
1-2 часа
2. Стадия твердения. Или, так называемая, стадия гидратации происходит во время засыхания бетона, то есть испарения воды их слоя бетона. При слишком быстром испарении воды в набирающем прочность бетоне, процесс гидратации прекращается, что существенно влияет на качество и другие характеристики бетона. В идеале, промежуток времени затвердевания бетона с достаточным количеством воды, должен продолжаться в течение 1,5-2 недель. Приведём примеры времени полного засыхания бетона разных марок:
- Время застывания бетона М200 – 14-28 суток
- Время застывания бетона М400 – 7-14 суток
Стоит отметить, что время застывания бетона в опалубке должно составлять около 7 суток, прежде чем опалубку можно будет снять без нарушения целостности бетонной конструкции, однако этот показатель может варьироваться в зависимости от применяемой марки бетона и цемента для его производства.Таблица времени твердения бетона с указанием температуры бетона:
| Марка бетона | Время затвердения бетона | Среднесуточная температура бетона, оС | |||||
| -3 | +5 | +10 | +20 | +30 | |||
| Прочность бетона на сжатие, % от 28-суточной | |||||||
| М200-М300 на основе портландцемента М400-М500 | 1 | 3 | 5 | 9 | 12 | 23 | 35 |
| 2 | 6 | 12 | 19 | 25 | 40 | 55 | |
| 3 | 8 | 18 | 27 | 37 | 50 | 65 | |
| 5 | 12 | 28 | 38 | 50 | 65 | 80 | |
| 7 | 15 | 35 | 48 | 58 | 75 | 90 | |
| 14 | 20 | 50 | 62 | 72 | 90 | 100 | |
| 28 | 25 | 65 | 77 | 85 | 100 | — |
Бетон называют искусственным камнем со свойствами, которые проявляют себя после набора заявленной изготовителем прочности. Во время схватывания и твердения в растворе возникают прочные связи, обеспечивающие прочностные характеристики состава. Работы с бетоном требуют точно рассчитать период схватывания и затвердевания раствора. Прочная конструкция – это соблюдение времени высыхания смеси, и от этого зависит минимизация разрушения конструкции. Рассчитывая, сколько должен сохнуть бетон, следует помнить, в процессе происходит не только испарение воды из раствора, но и химическое затвердевание смеси компонентов.
Испытание на прочность под давлением
Вода активизирует диффузию компонентов, и одновременно выступает катализатором схватывания бетона в процессе минерализации или гидратации смеси. Вяжущее (цемент) превращается в гидрат кальция и скрепляет все компоненты в монолитную конструкцию, заставляя раствор застывать быстрее.
Физико-химические процессы в бетоне делятся на два этапа: схватывание и затвердевание. После того, как раствор схватился, он становится неподвижным, но еще остается достаточно мягким. В таком состоянии его уже невозможно перераспределить по форме или опалубке, если возводится фундамент из бетона или заливается перекрытие. Поэтому заливка и выравнивание смеси должны производиться, пока состав жидкий. Пока раствор не успел схватиться, выполняются следующие работы:
- Доставка на стройплощадку – многийбетон изготавливается на заводе, и транспортировать смесь можно в бетоновозах, автомиксерах или автобетономешалках, чтобы раствор не потерял свои эксплуатационные качества;
- Транспортировка по стройплощадке и заливка в опалубку;
- Трамбовка вибратором и выравнивание поверхности. Трамбовать можнопневмовибратором или вручную – это увеличивает плотность раствора и уменьшает быструю потерю влаги.
Процесс затвердевания – это процесс кристаллизации состава, набор раствором жесткости и прочности. Бетон твердеет дольше, чем схватывается, и время твердения зависит от следующих факторов:
- Температура на улице;
- Марка и класс цемента;
- Соотношение цемент- вода.
График зависимости твердения от прочности
Требуется постоянно контролировать прочность материала в конкретный временной промежуток – этими данными пользуются строители при возведении фундамента для того, чтобы точно знать, сколько сохнет бетон для набора необходимой прочности по марке. Первое, что нужно сделать – рассчитать, какое время необходимо для схватывания раствора. Среднее время для марок цемента с нормальным временем схватывания приведено в таблице:
| Температура на улице | Среднее время от начала до конца схватывания |
| 00С | 6-24 часа |
| 200С | 2-4 часа |
| 300С | 1-3 часа |
Практическая оптимальная температура на улице для проведения работ с бетоном +20ᵒС. При этой температуре бетон наиболее качественно будет схватываться, и затвердевание бетонной смеси происходит по графику.
Зимнее схватывание
Полностью заявленная прочность набирается бетоном за 28 суток при нормальной температуре и влажности. Прочность отображается в сопроводительных документах на бетон в МПа или кгс/м².
| Бетон, марка | Какое количество стройматериалов требуется на 1 м3 бетона | Соотношение вода — цемент | Расход стройматериалов в пропорции | |||
| Цемент, кг | Вода, литров | ПГС, кг | Щебень, кг | |||
| М 100 | 206 | 185 | 780 | 1177 | 0,89 | 1:0,9:3,8:5,7 |
| М 200 | 287 | 185 | 751 | 1135 | 0,64 | 1:0,65:2,6:3,95 |
| М 300 | 384 | 205 | 698 | 1055 | 0,55 | 1:0,55:1,83:2,75 |
| М 400 | 492 | 205 | 661 | 1000 | 0,41 | 1:0,43:1,35:2, |
Окончательные параметры прочности могут быть выше марочной, так как бетон продолжает набирать прочность несколько лет. Но на практике отталкиваются от марочной прочности.
СНиП 3.03.01-87 нормирует, сколько сохнет бетон в опалубке, которую можно будет разбирать после того, как бетон достигнет прочности ≥ 70% от заявленной производителем. Для соблюдения этого условия требуется знать, сколько сохнет фундамент с учетом наружной температуры и марки цемента. В таблице для бетонов В15-В22,5 указано примерное время снятия опалубки, если в растворе используется цемент ЦЕМ 32,5 и ЦЕМ 42,5.
| Суточная температура, 0С | Марочная прочность, % | ||||
| 24 ч | 72 ч | 168 ч | 336 ч | 672 ч | |
| Медленно твердеющий цемент | |||||
| 20 | 19 | 45 | 68 | 85 | 100 |
| 10 | 11 | 28 | 44 | 56 | 67 |
| 5 | 6 | 17 | 27 | 34 | 41 |
| Нормально твердеющий цемент | |||||
| 20 | 34 | 60 | 78 | 90 | 100 |
| 10 | 21 | 38 | 51 | 60 | 70 |
| 5 | 12 | 23 | 31 | 37 | 43 |
| Быстро твердеющий цемент | |||||
| 20 | 42 | 66 | 82 | 92 | 100 |
| 10 | 26 | 43 | 54 | 61 | 71 |
| 5 | 16 | 26 | 33 | 38 | 45 |
Табличные данные показывают, что значительное сокращение сроков строительства происходит при среднесуточной температуре 200С. При таких погодных условиях распалубка для нормально твердеющего цемента проводится через 5-7 суток. 
Соотношение прочности и температуры
При этом насколько снижается температура на улице, настолько замедляется набор прочности – распалубку для продолжения строительных работ можно будет проводить через 4-5 недель.
Процентное значение прочности бетонной конструкции высчитывается по уравнению Боломея-Скрамтаева:
R6 – ARц (Ц / В – 0,5), при Ц / В ≤ 2,5; В / Ц ³ 0,4; Ц / В £ 2,5;
R6 – A1Rц (Ц / В – 0,5), при Ц / В ≤ 2,5; В / Ц 2,5;
- R6–марка бетона в четырехнедельном возрасте;
- Rц – марка цемента; А и А1 – коэффициенты качества наполнителей;
- Ц и В – цемент и вода.
Характеристики коэффициентов А и А1 указаны в таблице:
| Параметры наполнителей | А | А1 |
| Высокое качество: высокопрочный щебень горных пород, песок оптимальной фракции, промытый наполнитель или смесь наполнителей. | 0,65 | 0,43 |
| Стандарт: все компоненты со средними характеристиками крупности, качества, марки. | 0,6 | 0,3 |
| Низкое качество: крупные наполнители и цемент низкого качества, мелкий песок. | 0,55 | 0,37 |
На прочность влияет соотношение цемента и воды, которое соблюдается для того, чтобы получить требуемую марку бетона.
Для Ц / В ≤ 2,5 работает формула Ц / В = R6 / ARц + 0,5;
Для Ц / В > 2,5 формула будет Ц / В = R6 / A1Rц — 0,5.
Первые 48 часов не берутся в расчет при вычислении прочности объекта. Контрольный срок для набора заявленной марочной прочности – 3 дня, неделя и 28 суток. Практика строительства показала, сколько времени сохнет бетон – на 14-й день после заливки опалубки фундамент набирает 50-70% расчетной прочности. Сооружения высокой степени сложности возводятся на основе бетона марки M 400 и выше, заданные параметры прочности достигаются дольше – 45-60 суток.
Состав смеси
На процесс высыхания раствора в заливочной форме влияет температура окружающей среды. Летом за свежезалитой конструкцией необходим соответствующий уход – полив водой, укрывание от прямых солнечных лучей. Иначе верхний слой может растрескаться из-за неравномерности испарения влаги из раствора. Ускорить схватывание и затвердевание смеси можно добавлением пластификаторов и других специальных веществ. Но даже в таких условиях прочность будет набираться не менее 4-х недель, поэтому самое лучшее время для строительных работ – ранняя осень или поздняя весна, когда среднесуточная температура не поднимается выше 200С, а атмосферная влажность высокая — ≥ 75%.Если ведется строительство небольшого объекта, то продолжать работы на свежезалитом фундаменте разрешается через 120 часов. Через 5-6 суток фундамент уже способен выдерживать минимальные нагрузки, и моно выкладывать первые ряды кирпича или пенобетона. Если возводится конструкция, предназначенная для выдерживания высоких нагрузок и большого веса (мост, подземный переход, тоннель), то необходимо пользоваться таким определением, как контрольный срок затвердевания. Это время составляет до 90 суток, и через три месяца бетонная конструкция становится прочнее на 20%, чем через 28 суток после заливки раствора в опалубку.
Cколько сохнет бетон обновлено: Декабрь 29, 2016 автором: Артём
От времени застывания бетона зависит продолжительность строительных или ремонтных работ. Так как пока он не наберет достаточной прочности, на него не должна создаваться нагрузка, иначе могут появиться трещины. После того как раствор был замешан и залит в опалубку, процесс его затвердевания проходит 2 этапа – схватывание и набор прочности.
Время схватывания бетона во многом зависит от окружающей его температуры. М200 и М300 при +20°С начинает схватываться уже через час. При высокой температуре это проходит еще быстрее – за 20 мин. Если же она крайне низкая, но выше нуля, то может длиться около 5 ч. Схватывание при температуре 0 градусов крайне долгое и может достигать 10 ч. При низких температурах химическая реакция значительно замедляется. При отрицательных значениях все процессы останавливаются до тех пор, пока они не станут выше 0°С.
Определить время застывания в помещении или на улице может только опытный специалист и лишь приблизительно. Также это зависит от типа конструкции и ее размеров. Демонтировать опалубку ленточного основания, построенного для забора на улице, можно уже через 5-7 дней. Монолитный фундамент для частного дома из марок М200 и М300 должен набирать прочность не менее 28 дней.
На то, сколько сохнет бетонная стяжка внутри помещения, тоже влияет температура и влажность. Самой оптимальной считается +23°С, необходимо постоянно поддерживать высокий процент влажности. Для этого поверхность опрыскивается водой. В частном доме пол сохнет столько же времени, сколько и основание – 28 дней. Но приступать к другим строительным работам можно уже через 4-5 дней.
Чтобы бетон правильно схватывался и застывал в зимнее время, необходимо постоянно его стимулировать. В этом случае применяется один из двух методов:
- использование внутренней теплоты раствора;
- обогрев снаружи.
Для первого способа потребуется использовать цемент не обычной марки, а быстро застывающей и с высокими прочностными характеристиками, как, например, у портландцемента или глиноземистого. Рекомендуется добавить компоненты, ускоряющие процесс высыхания – хлористый кальций. Уплотнение и уменьшение воды в составе тоже поспособствует более быстрому затвердению. Все это вместе поможет сократить время высыхания с 28 дней до 3-5 суток.
Для увеличения температуры бетона подогревают все его ингредиенты кроме цемента. Воду можно разогреть до +90°С, заполнитель – до +40°С. Главное, чтобы при смешивании всех компонентов температура раствора не была больше +30°С, так как иначе раньше времени начнется схватывание. Заливать загустевшую смесь будет значительно сложнее, а добавлять в нее воду ни в коем случае нельзя, так как это ухудшит прочностные характеристики.
Для ускорения схватывания при холодных температурах применяются специальные добавки, которые засыпаются еще на этапе замешивания раствора. Второй метод – это обустройство теплой опалубки, но она не способствует ускорению процесса схватывания, а лишь делает условия для застывания оптимальными.
Летом бетон в опалубке сохнуть должен сам себе, без дополнительного нагревания. Так как из-за сильного нагрева вода начнет быстрее испаряться. В итоге часть цемента не успеет вступить в химическую реакцию с водой. Прочность станет низкой, к тому же могут появиться трещины из-за неравномерной и быстрой усадки.
На промышленном производстве на смесь воздействуют высокой температурой и давлением. Для этого форму с ней помещают в автоклав. Всего через сутки плита полностью готова к использованию. Чтобы она не растрескалась во время высыхания, ее обрабатывают паром.
Как только раствор схватился, начинается набор прочности. Наилучшими условиями для этого считается температура +15-20°С и коэффициент влажности около 70%. Нагревать больше +85° нельзя, так как тогда вода будет слишком быстро испаряться, и материал начнет трескаться из-за неравномерной усадки.
От прочности зависят все эксплуатационные характеристики, в том числе, какую нагрузку бетон будет способен выдерживать без деформации.
Влияют на нее следующие факторы:
- объем внесенного цемента и его качество;
- однородность смеси;
- температура и влажность окружающей среды;
- активность цемента;
- плотность раствора (применялось ли уплотнение виброустановкой).
Наибольшее влияние оказывает цемент, а точнее его активность и количество: чем его больше, тем прочнее будет конструкция.
Чем больше прошло времени с момента заливки состава, тем большую прочность он приобрел и тем сильнее застыл. При оптимальных условиях он полностью затвердевает и набирает прочность через месяц. На 7-ой день – 60-80%, а на 3-ий – 30%.
Рассчитать, какой прочности достиг бетон, можно по следующей формуле: Rb(n)=марочная прочность*(lg(n)/lg(28)), где: n – количество дней, Rb(n) – прочность на день n. Число n не берется меньше 3-х.
Чтобы пол в частном доме набрал наилучшую прочность, после заливки его обрабатывают виброустановкой. Она удалит воздух из смеси и уплотнит ее. После этого поверхность закрывают полиэтиленовой пленкой, чтобы влажность как можно дольше сохранялась в растворе, а не испарялась.
Если бетон на улице или в помещении замерз, не набрав максимальной прочности, то после оттаивания этот процесс возобновляется. Но до полного замерзания он должен успеть затвердеть приблизительно на 50%. Если замерзнет раньше, то из-за избытка воды в составе значительно снизятся его прочностные характеристики. Вода при замерзании расширяется, разрывая тем самым соединения между всеми компонентами. Из-за преждевременного промерзания снижается степень сцепления раствора с арматурой.
Пока бетон сохнет на улице или в помещении, его нужно беречь от механических воздействий и стараться избегать больших перепадов температуры.
Время твердения залитой бетонной конструкции, точнее, время после которого можно начинать дальнейшее строительство или эксплуатацию конструкции, является динамической величиной и зависит от нескольких факторов. Рассмотрим их подробнее.
от чего зависит скорость твердения бетона?
Процесс полимеризации бетона (твердения) состоит из нескольких этапов: схватывание, набор прочности и окончательное твердение (100% высыхание). При этом некоторые конструкции можно начинать эксплуатировать уже на этапе набора прочности (отмостка, стяжка пола и другие ненагруженные бетонные площадки), а разопалубку и нагружение других конструкций лучше всего отложить до определенного времени, когда залитая конструкция наберет 70-80% или все 100% своей марочной прочности (фундамент, колонна, несущая стена, перекрытие и т.п.).
В общем случае, твердение тяжелого бетона зависит от следующих факторов:
- Температуры окружающей среды;
- Относительной влажности воздуха;
- Марки бетона.
Тут справедливо следующее правило: «чем ниже температура, тем медленнее идет процесс схватывания и твердения бетона». После того как температура окружающего воздуха понизится до 0 градусов Цельсия и ниже, процесс замедляется практически до нуля и возобновляется после прогрева конструкции до «плюсовой» температуры.
Для пущей наглядности вашему вниманию предлагается время затвердевания бетона (сутки) в зависимости от температуры окружающей среды в виде таблицы:
| Бетон | Температура воздуха в градусах Цельсия | Период времени набора прочности, сутки (24 часа) | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 5 | 7 | 14 | 28 | ||
| Величина набора марочной прочности на сжатие, % | ||||||||
| Бетон М200-М300 на цементе М400-М500 | -3 | 3 | 6 | 8 | 12 | 15 | 20 | 25 |
| 5 | 12 | 18 | 28 | 35 | 50 | 65 | ||
| 5 | 9 | 19 | 27 | 38 | 48 | 62 | 77 | |
| 10 | 12 | 25 | 37 | 50 | 58 | 72 | 85 | |
| 20 | 23 | 40 | 50 | 65 | 75 | 90 | 100 | |
| 30 | 35 | 55 | 65 | 80 | 90 | 100 | 100 |
Проанализировав таблицу можно сделать вывод, что для обеспечения быстрого и качественного твердения необходимо обеспечить температурный режим окружающей среды не менее 20 градусов Цельсия. В летний период этот режим обеспечивается автоматически, а в холодное время следует греть конструкцию следующими способами: нагревательными матами, электрическим кабелем или шатром с тепловой пушкой.
Как уже было сказано в процессе твердения бетона участвует влажность воздуха. Здесь справедливо следующее правило: «при пониженной влажности происходит слишком быстрое твердение поверхностного слоя, которое вызывает растрескивание и последующее разрушение». Поэтому в жаркое время года, свежезалитую конструкцию следует несколько раз в световой день орошать (сбрызгивать) водой, а лучше всего накрыть ее полиэтиленовой пленкой на несколько дней.
Полезный совет! В общем случае, при среднесуточной температуре окружающего воздуха 20 градусов Цельсия, перед тем как начать «ходить» по свежезалитой бетонной конструкции, а также ездить по ней тачкой или тележкой со строительными материалами, в обязательном порядке следует выдержать не менее 72 часов (3 суток) и только потом начинать ту или иную «строительную» деятельность!
источник
21 Авг 2019 admin 22