В чем состоит уход за бетоном

Застывание бетона сопровождается химическими реакциями, на которые оказывает значительное влияние присутствие воды. В массу при разведении бетона добавляется достаточное количество жидкости для обеспечения гидратации. Для того чтобы данный процесс продолжался до того времени, как бетон полностью застынет, необходимо восполнять запасы воды либо принять меры для их сохранения. Основывается уход за бетоном после заливки на поддержании влажного состояния на протяжении установленного времени для предупреждения поглощения влаги грунтовой поверхностью или опалубкой и ее испарения. Также возможно систематическое смачивание плоскости.

Бетон тяжелый ГОСТ 26633 2012, имеющий в составе медленнотвердеющий цемент, выдерживается в увлажненном состоянии не менее двух недель. Более короткий срок требуется для цемента с быстрым отвердеванием, но в этом случае осуществляются работы более тщательно.

Влажный бетон имеет меньшую температуру, по сравнению с обычным. Данный фактор актуален для глиноземистого материала, так как отмечается снижение его прочности практически в два раза при превышении температурного порога в 32° С.

Регламентируется уход за бетоном СНиП 3.01.01-85. Все методики регулирования режимов влажности и температуры устанавливаются проектом объекта.

Главная задача ухода за поверхностью летом заключается в предотвращении пересыхания. Формирование влажностного подходящего режима имеет простые правила, требующие систематического исполнения. Солнечные прямые лучи и ветер пагубно влияют на открытые поверхности, поэтому они должны быть защищены от них. Используются для этого влагоемкие покрытия, к примеру, брезент или мешковина. Полиэтиленовая пленка также может выступить в качестве материала для предупреждения высыхания. Она позволяет предотвратить возникновение таких вопросов, как: «Почему трескается бетон и появляется солевой налет?»

При отсутствии специальных покрытий поверхность через несколько часов после завершения работ поливается водой или засыпается песком. На частоту поливки влияют окружающие условия, но, независимо от них, покрытие должно быть постоянно влажным, пока бетон не приобретет большую часть установленной прочности. Возможно использование рукава с распылителем для поливки.

При условии высоких температур перед началом работ по бетонированию поливается также опалубка. Если она убирается до того, как будет завершен уход за бетоном, потребуется увлажнение распалубленных вертикальных плоскостей. Для регионов с жарким сухим климатом рационально использование системы с небольшими отверстиями для полива вертикальных поверхностей с резким наклоном.

На качестве уложенного бетона может сказаться не только жара, но и грунтовые воды. Чтобы избежать агрессивного воздействия обустраивается слой изоляции либо водоотведение. Проводятся такие работы для глиноземистого цемента на протяжении трех дней, и в течение 10-14 дней для других видов.

Значительное содержание солей в воде может усложнить полив конструкции. После испарения жидкости соли остаются на материале и приводят к снижению прочности бетона. В таком случае подвергается поливу только покрытие, которое размещается на расстоянии в несколько сантиметров от конструкции. Пары увлажняют смесь, при этом соли остаются на укрывном материале.

Для защиты и увлажнения бетонной смеси требуются существенные затраты времени и сил. Поэтому зачастую применяются битумные и окрасочные составы, полимерные защитные пленки для поверхностей с большим метражом, при условии отсутствия дальнейшего контакта с бетоном.

Специальный режим влажности необходим для элементов из легкого цемента с заполнителями пористого типа. Уход за бетоном в летнее время осуществляется с помощью покрытий из пленки и лакокрасочных составов, оберегающих от попадания влаги.

Естественно, если есть возможность выбора времени для бетонных работ, лучше отдать предпочтение летним месяцам. Но если бетонирование приходится проводить зимой, необходимы специальные действия для защиты материала от промерзания до того, как он наберет должную прочность.

При приготовлении раствора без добавления специальных модификаторов нужно подогревать воду. При этом должна осуществляться непрерывная укладка. Замерзшие верхние слои должны быть обработаны при помощи пара и удалены, после чего сразу продолжаются работы по заливке.

В зимний уход за бетоном входит следующее:

• При условии пограничного температурного диапазона строение утепляется с использованием изоляционных материалов.
• Трансформаторы с большой мощностью применяются для обогрева застывающего основания.
• Используется легкий тип материала или бетон тяжелый, ГОСТ которых предусматривает наличие противоморозных добавок.

Создание теплового нормального режима возможно при помощи “палатки” с одновременным обогревом тепловой пушкой. Стоит отметить нежелательность электроподогрева для тонкостенных элементов, так как это способно привести к пересушиванию. Выходом из ситуации становится использование парового подогрева или инфракрасного обогревателя.

Современные конструкции обеспечивают достаточную защиту от пересыхания, остающиеся открытые плоскости должны укрываться сразу после заливки в сухую погоду.

Чтобы опалубка из дерева не впитывала влагу и обеспечивала качественное твердение бетона, ее внутренняя поверхность предварительно покрывается специальным масляным составом. Не будет лишним систематическое опрыскивание снаружи, в особенности в жаркую погоду.

Для небольших конструкций требуется увеличенная защита от пересыхания, по сравнению с бетонными массивами, это обусловлено развитой плоскостью в сочетании с имеющимся объемом. Быстрее остальных участков начинают пересыхать грани и углы.

С момента, когда закончена укладка бетона на открытой большой поверхности, необходим соответствующий уход, осуществление которого возможно несколькими способами.

Для полива используется стандартный, подключенный к трубопроводу шланг с распыляющей насадкой. В некоторых случаях рационален монтаж системы орошения с непрерывным действием. Но это может привести к цветению бетона из-за растворенного железа, содержащегося в воде. Поэтому желательно использование труб из специализированных сплавов.

При обустройстве плотин стоит помнить о том, что большая открытая поверхность имеется на каждом блоке, то есть уход за бетоном в летнее время должен осуществляться укрытием и орошением водой.

Из-за незначительной толщины бетонный пол отличается быстрой утратой влаги. Это способствует формированию пылящего и неустойчивого к износу покрытия. Требуется организация соответствующих работ, чтобы твердение бетона не сопровождалось утерей влаги. Пол после завершающего проглаживания сбрызгивается водой и засыпается песком, либо укрывается водоупорным материалом. Обустройство покрытия возможно лишь в том случае, когда нет вероятности повреждения поверхности. Песчаное укрытие должно быть всегда увлажненным. Существуют также другие методики удержания влажности, но они отличаются меньшей эффективностью.

Разработано множество защитных средств, которые используются для разбрызгивания по бетонной массе и разделяются на три вида: окрашенные в черный цвет, белые и бесцветные. Два последних варианта оказывают меньшее воздействие на оттенок материала. Белые составы призваны закрывать бетонную поверхность от солнца, уменьшать нагрев, вызванный попаданием солнечных лучей и снижать количество испарений. Как показывает практика, бетон с белой поверхностью имеет свойства аналогичные защите материала от воздействия солнечных лучей, которая приводит к уменьшению нагрева на всей его поверхности.

Смоляные растворы использовались для нанесения на поверхность аэродромов, как уход за бетоном до того момента, пока не будет достигнута достаточная прочность, необходимая для других методик. Из-за темного цвета и повышенного поглощения тепла, защитное покрытие имело намного меньшую эффективность.

Битумные покрытия увеличивают температуру и приводят к активному испарению. Температурные напряжения возрастают при наличии пустых участков, что способствует возникновению трещин. В пасмурную погоду битумные составы позволяют снизить растрескивание, но при сухом ветре они бессильны перед испарением влаги. Использование белого дополнительного покрытия снижет теплопоглощение. Но оно не способно полностью устранить все недостатки защитных составов черного цвета, так как белые покрытия разрушаются при влиянии окружающих условий. В любом случае, чтобы потом не пришлось гадать, почему трескается бетон, его необходимо укрыть мешковиной или пленкой, а затем увлажнить привычным методом.

Для плоскостей с последующим засыпанием, а также для труб и тоннелей рационально применение покрытий из гудрона или битума. Для снижения степени теплопоглощения, производится побелка бетона до того, как покрытие будет засыпано.

С недавних пор отмечается использование защитных средств, которые формируют эластичную тонкую прочную пленку. Они еще не приобрели обширного распространения ввиду своей узкой направленности, но при грамотном использовании они полезны при умеренно сухой, жаркой погоде. Их результативность снижена в регионах с засушливым климатом.

Уход за бетоном после заливки также осуществляется при помощи солей, которые впитывают влагу из окружающей среды. Стоит отметить, что, если относительная влажность опускается ниже критического уровня происходит обратный эффект, заключающийся в испарении воды.

источник

Устройство конструкции из бетона — процесс комплексный и качество результата зависит от целого ряда факторов — правильного подбора материалов, соблюдения пропорций компонентов смеси, соблюдения технологии ее приготовления и укладки. Особое место в получении качественного бетона является организация мероприятий по уходу за твердеющей смесью.

Основной целью работ по уходу за твердеющей бетонной смесью является создание оптимального термического и влажностного режимов, от соблюдения которых зависит нормальное нарастание прочности материала.

Твердение бетона — длительный физико-химический процесс и для его полного завершения требуется определенный временной промежуток. Особенно в начале периода застывания смеси для протекания реакции гидратации — соединения зерен цемента с водой — необходимо обеспечить достаточное количество влаги в бетоне. Преждевременное удаление или замерзание воды, находящейся в бетонной смеси, приводит к ухудшению ее структуры и прочностных характеристик.

Во многом рост прочности бетона зависит от температуры, при которой протекает процесс твердения. Нормальной считается температура +18-+22 o С и относительная влажность в пределах 80%. При невысоких плюсовых температурах твердение смеси замедляется, при падении ниже нуля, если не принять соответствующих мер, прекратиться совсем.

Наиболее тщательного ухода требует свежеуложенный бетон в первые дни — в период самого быстрого нарастания прочности. При создании нормальных условий бетоны на портландцементе в первые две недели высыхания набирают порядка 70% плановой прочности, которая присуща 28-дневному возрасту.

Проблема качества получаемого бетона остро стоит на любой стройке. Узнайте здесь, как проверить качество бетона, не обращаясь в лабораторию.

Мы предлагаем стоимость бетонных работ лучшую в регионе.

В теплый период года основной целью мероприятий по уходу за бетоном является защита поверхности от пересыхания.

Основные правила по созданию оптимального влажностного режима несложные, но, главное, соблюдать регулярность их выполнения:

• Все открытые поверхности необходимо тщательно защитить от ветра и прямых солнечных лучей. С этой целью бетонную конструкцию накрывают влагоемкими покрытиями — мешковиной или брезентом. Роль защиты от пересыхания может выполнять полиэтиленовая пленка.

Если такие материалы отсутствуют, то по истечении 2-4 часов после бетонирования поверхность можно посыпать опилками или песком и полить водой. Частота поливки определяется климатическими условиями и должна быть такой, чтобы покрытие постоянно находилось во влажном состоянии. Длительность увлажнения — до достижения бетоном 70% запроектированной прочности. Бетон поливают с помощью рукава с наконечником-распылителем.

• При очень высоких температурах окружающего воздуха увлажняют и саму опалубку перед бетонированием. Если опалубка снимается до окончания срока ухода за бетоном, то поливаются и вертикальные распалубленные поверхности. В сухих жарких климатических условиях для полива круто наклонных и вертикальных поверхностей устраивают систему трубок с малыми отверстиями.
• Свежеуложенный бетон нуждается в защите не только от зноя, но и от воздействия грунтовых вод, особенно агрессивных. Этого можно достичь водоотведением или устройством изоляционного слоя. Для глиноземистых цементов эти мероприятия актуальны в течение трех суток, а для всех остальных видов — на протяжении двух недель.

Поливка свежеуложенного бетона может быть затруднена наличием в воде большого количества солей. Соли после испарения жидкости остаются на бетоне и могут вызвать некоторое ухудшение прочностных свойств поверхностного слоя. В этом случае укрывные материалы располагают на несколько дюймов выше поверхности бетона, поливают только покрытие. Смесь увлажняется парами без попадания на нее солей.

Укрытие и полив свежеуложенного бетона — мероприятия, требующие значительных трудозатрат. Поэтому для площадок значительных размеров, которые в дальнейшем не предназначены для контакта с бетоном, вместо поливки применяют специальные окрасочные составы, защитные полимерные пленки, дегтевые или битумные эмульсии.

Конструкции из легких бетонов с пористыми заполнителями требуют особого режима по влажности. Для ухода за такими бетонами применяют специальные лакокрасочные и пленочные покрытия, предохраняющие поверхность от влаги.

Свежеуложенный бетон необходимо предохранять от механических воздействий — ударов и сотрясений.

Сколько времени бетон набирает прочность? Тут вы узнаете скорость этого процесса.

Аренда шаланды в Петербурге: заказывайте у нас!

При наличии выбора времени бетонирования, безусловно, лучше предпочесть теплое время года. Если же необходимо проводить бетонные работы в зимний период, то сделать это помогут специальные мероприятия по защите смеси от замерзания до набора ею проектной прочности.

Если вы самостоятельно готовите раствор без применения противоморозных модификаторов — используйте подогретую воду. Укладка смеси должна производиться непрерывно. Если верхний слой успел замерзнуть — его необходимо обработать паром и удалить промерзший участок, немедленно продолжив бетонирование.

Разновидности технологий зимнего бетонирования:

• Применение бетонов с противоморозными компонентами, которые поставляются уже в готовом виде.
• Обогрев застывающего бетона с помощью мощных трансформаторов.
• При бетонировании в условиях пограничных температур утеплять конструкцию можно с помощью изоляционных материалов.
• Одним из вариантов создания нормального теплового режима является устройство «низкой палатки» в сочетании с обогревом при помощи тепловой пушки.
• При бетонировании тонкостенных конструкций электроподогрев применять нежелательно, поскольку он может вызвать пересушивание. В этом случае рациональный выход — применение инфракрасных обогревателей или подогрев паром.

При использовании пароподогрева в первые восемь часов после укладки смеси температуру пара нужно контролировать каждые два часа. В следующие 16 часов — раз в 4 часа, далее — достаточно одного раза в смену. При использовании инфракрасных обогревателей нужно соблюдать расстояние между ними и бетонной конструкцией — не менее 1,2 метра. Обогревать можно и сам бетонный элемент, и опалубку, которую снаружи для лучшего теплопоглощения покрывают черным матовым лакокрасочным составом. Перед подогревом инфракрасным излучением поверхность бетона нужно защитить от пересыхания пленкой.

При бетонировании в условиях температур порядка -20 o С используют термоактивную опалубку, которая представляет собой конструкцию, состоящую из стальных пластин с смонтированными на них нагревательными элементами и слоем наружной термоизоляции. По окончании прогрева опалубку снимают, и далее бетон остывает под укрытием. Укрытие устраивается из шлаковойлочных одеял, брезентовой ткани и полиэтиленовой пленки. Остывание бетонной конструкции должно осуществляться под постоянным контролем.

Современная химическая промышленность предлагает немало средств, которые способны эффективно помочь в уходе за бетоном в период набора им проектной прочности.

• Novapor — служит для ухода за незащищенной поверхностью бетонной конструкции. Предохраняет твердеющую смесь от низкой влажности воздуха, интенсивного воздействия прямых солнечных лучей, высоких температур и сильного ветра. Применение этого средства помогает исключить появление усадочных трещин, осыпание цемента, не прошедшего процесс гидратации, и заполнителя. Средство представляет собой водную эмульсию парафинов.
• Ecofob — средство, применяемое для пропитки (импрегнации) смесей. Повышает сопротивление бетонной смеси воздействию мороза, а также — размораживающих веществ химического действия. Используют это вещество, в основном, в целях ухода за бетонами дорожных покрытий на автомагистралях, взлетных полосах, промышленных, хозяйственных и складских объектах. Применяется Ecofob при возведении мостовых конструкций, гаражей и бетонных опор.
• Antisol E20 — белая жидкость, не содержащая компоненты, провоцирующие коррозионные процессы, пожаробезопасна и не содержит хлора. Нанесение тонкого слоя этого средства позволяет защитить бетон от слишком скорого высыхания и предотвратить понижение прочностных характеристик твердеющего раствора. Этот состав применяется и для ухода за отвердевшими бетонами. Antisol E20 заполняет поры, повышая морозостойкость и водонепроницаемость материала. Средство сохраняет свои положительные качества даже в условиях интенсивной эксплуатации бетонных покрытий.

В условиях капитального строительства мероприятия по уходу за твердеющей бетонной смесью устанавливаются лабораторией и утверждаются техническими руководителями сооружения объекта.

При возведении массивных гидротехнических конструкций все способы регулирования термического и влажностного режимов определяются проектами объекта и проведения работ. Такие мероприятия регламентируются СНиП.

Для постоянного контроля точности выполнения работ по уходу за бетонами все мероприятия заносятся в специальный «Журнал бетонных работ». Заполнение журнала по уходу за бетоном необходимо осуществлять ежедневно.

Образец журнала по уходу за бетоном можно скачать здесь (откроется в новой вкладке).

Регулярное выполнение мероприятий по уходу за свежеуложенным бетоном позволит избежать потерь прочностных характеристик бетона и создать прочную конструкцию, способную прослужить долгие годы.

источник

Многие строители, которые только постигают азы мастерства, придерживаются мнения, что после заливки бетонного раствора в конструкцию опалубки следует этап распалубки, а после этого остается только наслаждаться результатом своего творения. Однако это не совсем точно. Немаловажным шагом является уход за бетоном после заливки основания.

Прочность бетонной смеси после застывания находится в прямой зависимости от того, насколько оптимальные получится создать условия для гидратации. Пренебрегая этим, можно получить различные дефекты, проявляющиеся в качестве трещин либо иных повреждений. Уход за основой важен и требует определенных усилий. В противном случае прочность бетона снизится и над ним нависнет угроза разрушения. Необходимо осуществить целый комплекс мероприятий, которые направлены на обеспечение подходящих условий для получения прочности.

Главные цели, преследуемые на этапе ухода за застывающим бетонным раствором после выполнения заливки фундамента, такие:

• минимизация пластической усадки;
• обеспечение прочности;
• нейтрализация воздействия температурных перепадов;
• предупреждение чрезмерного и преждевременного пересыхания;
• обеспечение долговечности;
• предупреждение воздействия механических, а также химических сил.

Уход за фундаментом после заливки находится в стадии завершения после получения как минимум 65% прочности либо срока осуществления распалубки, для которого имеются технические основания. Прежде всего, после бетонирования нужно исследовать саму опалубку на наличие повреждений, которые могут служить причиной вытекания смеси и, соответственно, деформации основания. Если были обнаружены поломки, следует сразу их устранить, пока бетон не успел схватиться. Приблизительно время застывания смеси составляет до двух часов.

В то время, когда происходит застывание фундамента, он не должен сотрясаться либо подвергаться иному виду механического воздействия. Рекомендуется после заливки накрыть конструкцию пленкой из полиэтилена. Это поможет избежать вероятности размыва.

Поддержание оптимальной влажности и температурного режима – немаловажный этап при уходе за бетонной смесью. Смесь необходимо выдержать при влажности 90−100%.

Стоит отметить, что раннее обезвоживание не самым лучшим образом сказывается на бетонной смеси. В основном такое явление наблюдается в случае утечки водной составляющей из раствора, что происходит в результате повреждений опалубки. В итоги возможны различные неприятности, которые выражаются в снижении прочности и даже отделении песка. Возникают усадочные трещины, к чему приводит резкое уменьшение объема смеси на открытых участках. Это возникает по причине быстрого выветривания.

Поверхностные трещины, которые образуются в первую очередь, оперативно распространяются вглубь. Это создает еще большую угрозу для всей конструкции. Поэтому рекомендуется продлить период высыхания, пока основание не наберет требуемого уровня прочности.

При ветреной погоде высыхание бетона происходит в разы быстрее, это необходимо обязательно учитывать. На скорость высыхания воздействует и уровень влажности, а также температурный режим. Спустя 8 часов необходимо регулярно осуществлять увлажнение фундамента. При этом используется рассеянный полив. Кроме того, существует возможность защитить застывающую бетонную смесь слоем из опилок. Также можно укрыть конструкцию брезентом или мешковиной. Материалы, используемые для защиты, постоянно смачиваются, чтобы создать условия влажного компресса.

Важно помнить, что мероприятия по увлажнению бетонной смеси проводятся только в том случае, если средняя суточная температура выше +5 градусов. Если существует вероятность заморозков, фундамент укрывают минеральной ватой, ветошью или другими теплоизолирующими материалами. В случае отсутствия возможности постоянного увлажнения бетон накрывается полимерной пленки. Необходимо, чтобы толщина этого материала была выше 200 микрон. Главное, чего нужно добиться, это минимизировать число стыков. Они проклеиваются с помощью скотча или с использованием специальной ленты.

Чтобы пока еще свежий бетон не был поврежден грунтовыми водами, необходимо сделать все возможное, чтобы он не был размыт. Когда смесь станет прочнее, размыть его уже будет сложнее. Обычно требуемая прочность достигается через 3−4 дня после заливки. Уход за бетоном, ЕНиР это отмечает, завершается после распалубки.

Как известно, температура воздуха летом достаточно высокая. Исходя из этого, необходимо обеспечить фундамент требуемым уровнем увлажнения, чтобы избежать его пересыхания. Для сохранения влаги используются опилки, мешковина или брезент. Их периодически необходимо смачивать водой, используя распылитель. Не стоит пренебрегать этой рекомендацией, иначе это не самым лучшим образом скажется на характеристиках бетона. Когда поверхность смеси слегка подсохнет, важно совершить повторный «полив».

В данном случае многое зависит от того, какой тип цемента был использован. Если в составе присутствует глина и другие вяжущие вещества, необходимо наблюдать на сооружением около трех дней. Портландцементы требуют контроля в течения недели. Длительность ухода за бетоном зависит от скорости набора прочности. При использовании малоактивного цемента полив осуществляется около двух недель. Стоит отметить, что при высоких температурах (больше +15 градусов) воздуха сразу после заливки фундамент смачивается каждые два часа. Такого правила следует придерживаться хотя бы первые несколько дней после заливки. Ночью можно проводить увлажнение один раз.

Низкие температуры, как и жара, не самым лучшим образом сказываются на характеристиках бетона. Жидкая его составляющая замерзает, что приводит к микротрещинам. Это, в свою очередь снижает прочность фундамента. Таким образом, бетонная смесь после заливки требует ухода и в зимнее время.

Существует несколько способов, которые направлены на обеспечение защиты воды от перемерзания. Если есть возможность осуществить прогрев смесь с помощью специальных приборов, работающих на электричестве, проблема будет решена почти сразу. Как правило, подобное оборудование используется на крупных проектах. Что касается частных лиц, такой метод им вряд ли подойдет.

Таким образом, основной рекомендацией при строительстве фундамента в зимний период, является приобретение раствора со специальными добавками. При этом стоит задуматься об утеплении опалубки. Больше ничего не нужно, дальнейший обогрев бетонная смесь берет полностью на себя. Однако необходимо всегда помнить, что набор прочности осуществляется с выделением тепла. Поэтому рекомендуется постараться защитить бетон от холода, чтобы как можно скорее получить искусственный камень высокого качества.

Если строитель производит заливку фундамента в период низких температур, он создает себе дополнительные проблемы. Правда, иногда это является необходимостью. Если заливка фундамента не требует срочности, желательно осуществить ее при температуре воздуха от -3 до +3 градуса. Считается, что данные температурный интервал является оптимальным для застывания раствора, где присутствуют специальные добавки.

Небольшие заморозки, продолжающиеся недолго, не представляют опасности для бетонной смеси с содержанием противоморозных модификаторов. Лед будет образовываться спустя несколько дней, и то, исключительно около поверхности. Мало того, это возможно только тогда, когда по своей неопытности строители забыли утеплить конструкцию. В остальных случаях бетону не страшны небольшие заморозки.

Чтобы получить прочный фундамент, от характеристик которого зависит качество всего дома, необходимо обеспечить ему правильный уход после заливки. При жаре главное правило – увлажнение, при морозе – согревание. Это сможет гарантировать долговечность и надежность всей конструкции. Уход за фундаментом осуществить несложно, достаточно придерживаться основных правил, указанных в ЕНиР.

источник

Начиная строительство монолитных бетонных конструкций, следует заранее ознакомиться со всеми правилами ухода за ними. Они необходимы для того, чтобы бетон набрал свою марочную прочность и служил долгие годы. В противном случае на его поверхности начнут появляться трещины, что приведет к усадке здания и потере его функциональности. Уход за бетоном СНИП предусматривают в любое время года, но при возможности выбора сезона строительства лучше остановится на летнем варианте.

В это время года необходимо обеспечить бетону оптимальные условия гидратации, чтобы достигнуть максимальной прочности конструкции. Все защитные мероприятия проходят в два этапа.

1. Первоначально следует провести анализ воздействия окружающей среды на бетонное покрытие. Именно его недостаточная стойкость к этому влияет на последующую прочность всей конструкции. После того, как проектирование будет завершено, наступает первый этап. Он включает в себя подготовку оптимального состава бетонной смеси, который будет стойко переносить внешние воздействия. Для этого в него добавляются различные примеси для улучшения плотности, морозостойкости, трещиностойкости и водонепроницаемости.
2. Второй этап заключается в защите уже уложенного покрытия. Для этого необходимо укрыть поверхность бетона специальным покрытием, которое предотвратит или ограничит его контакт с окружающей средой. Это делается для контроля влажности бетонной смеси и ее защиты от разрушения. Так же важно поддерживать на его поверхности оптимальную температуру, которая не всегда совпадает с природной. Поэтому укрытие обязательно.

Полное затвердевание бетона происходит около месяца, из которого первые две недели бетон набирает почти восемьдесят процентов, поэтому процесс ухода занимает длительное время. Если момент будет упущен, то на поверхности бетона появятся трещины, что приведет к значительной потере прочности и функциональности. Уход за бетоном в летнее время СНИП предусматривают все это. Основное их требование − это сохранение уровня влажности на поверхности конструкции. Оно достигается предотвращением испарения или регулярным поддержанием уровня влажности путем ее восполнения. В еще готовящуюся смесь добавляется необходимое количество воды, которое и следует удержать до полного его застывания, то есть на протяжении месяца.

На скорость высыхания влияет и температура окружающей среды. При неравномерном разогреве больших монолитных конструкций на них появляются большие трещины, а при пересыхании фундаментов или половых покрытий образуются микротрещины. Все это приводит к большой потере прочности и усадке здания. Пересыхание замедляет, а порой и вовсе останавливает, процесс твердения. В это время изменяется и объем, занимаемый бетоном. Все это следует учитывать еще во время выбора цемента для приготовления смеси.

В различных температурных условиях варьируется и период затвердевания. Например, при температуре выше десяти градусов тепла и влажности воздуха более восьмидесяти процентов полный срок застывания увеличивается. Это потому, что при таких условиях вода будет проникать в бетон медленно. Уход за поверхностью составит порядка двух недель, как и при других медленно твердеющих цементных смесях. Портландцемент потребует период увлажнения в два раза короче.

Все способы поддержания необходимой влажности бетона можно разделить на три:

• полив водой;
• покрытие защитным составом (позволяет удерживать влагу и избежать отрицательных воздействий окружающей среды);
• выдержка с солями (используется в зимнее время).

Все работы по увлажнению поверхности водой должны проводиться из распылителя, иначе сильной струей можно размыть бетон. Первый полив осуществляется через пару часов при очень жаркой погоде и через десять часов при средних температурах. Последующие увлажнения зависят от условий окружающей среды и состава самого цемента. Например, низкотермические марки потребуют ухода в течение пары недель, глиноземистые (быстро твердеющие) следует увлажнять всего сутки, из которых первые восемь часов проводиться сильное насыщение влагой, а оставшееся время полному увлажнению. В любом случае регулярность такого процесса значительно снижает риск появления трещин. Но при этом не стоит забывать, что во время полива бетон охлаждается.

В этот период температура воздуха значительно повышается, а значит, и уход за бетоном в летнее время будет иметь свои особенности. Все сводится к поддержанию на его поверхности температуры не выше двадцати пяти градусов тепла и оптимального уровня влажности на протяжении всего периода затвердевания. Для этого бетон необходимо укрывать сразу после заливки, чтобы уменьшить испарение влаги, которое приведет к растрескиванию. Подойдет солома, листы жести, мешковина и любые другие материалы. Порой, при испарении влаги на поверхности бетона остаются следы солей, которые разрушают поверхностный слой. Чтобы исключить их взаимодействие рекомендуется укрывать бетон так, чтобы материалы не соприкасались с его поверхностью. Для этого достаточно будет выдержать расстояние в пару сантиметров. Все последующие увлажнения происходят прямо через укрытие, которое задерживает собой соли и пропускает влагу. Весь процесс укладки и ухода за бетоном в жаркое время основывается на определенных правилах:

• регулярное поддержание уровня влажности на поверхности;
• при повышенных температурах увлажнять и опалубки;
• защита поверхности от солнца и ветра;
• исключить контакт с дождевой и талой водой;
• исключить возможность механического воздействия на поверхность.

Помимо правил защиты поверхности следует придерживаться норм и при его заливке бетона. Для этого необходимо проводить основные работы утром или вечером, когда температура воздуха не слишком высокая. Доставлять материал на объект необходимо не более часа или готовить его на месте. Сразу после укладки укрыть поверхность бетона от солнца и регулярно увлажнять ее на протяжении всего периода затвердевания. Частота полива, а также его интенсивность зависит от температуры воздуха. При сорокаградусной жаре следует увлажнять не только бетон, а и его опалубки и укрытие. Особое внимание необходимо уделять узлам и граням, а сам полив желательно производить из распрыскивателя.

В случае игнорирования данных норм, прочность бетонного покрытия снижается в два раза, из-за быстрого пересыхания. А полный период набора марочной прочности бетона зависит от температуры, что доказали научные исследования, поэтому нужно учитывать погодные условия при составлении графика.

Чтобы увеличить прочность бетонного покрытия на его поверхность распыляют различные защитные смеси. Они бывают белыми, черными и бесцветными.

Черные хорошо защищают от ветра и прямого солнца, но его поверхность наоборот увеличивает поглощение тепла и перегревает бетон. Битумная черная мастика действует еще хуже, она испаряет большое количество влаги во время ветра. Белые добавки, как раз за счет цвета, снижают теплопоглощение, а бесцветные не влияют на внешний вид бетона. Современные технологии позволили получить средство, создающее на поверхности прозрачную пленку. Такое покрытие можно встретить на полу в больших гипермаркетах. Оно предполагает улучшить стойкость бетона при средних температурах и влажности. Но даже при использовании таких добавок не следует забывать о необходимости регулярного увлажнения покрытия.

Большие поверхности теряют влагу намного быстрее, поэтому их следует увлажнять чаще. Чтобы полив был достаточным можно соорудить непрерывную систему орошения, важно использовать для этого оцинкованные трубы. Дело в том, что водопроводная вода содержит много железа, которое будет оседать на поверхности бетона, а оцинкованные трубы предотвратят это. Если конструкция возводится с помощью бетонных блоков, то каждый из них должен поливаться со всех сторон и обязательно укрываться пленкой или защитным составом.

Если во время заливки бетонного раствора идет дождь, то его поверхность необходимо укрыть от лишней влаги полиэтиленом или передвижным навесом.

Как только погода установится, укрытие снимают, а поврежденные водой поверхности заменяются на новые.

источник

Уход за свежеуложенным бетоном должен начинаться сразу после отделки его поверхности и продолжаться до набора проектной прочности, но не менее 28 сут. Основной этап ухода за бетоном должен осуществляться, как правило, с применением пленкообразующих материалов. Ему может предшествовать предварительный этап, выполняемый с применением влажной мешковины, паронепроницаемых пленок и других рулонных материалов.

Предварительный этап ухода за бетоном является обязательным, если:

работы проводятся в сухую и жаркую погоду (температура воздуха свыше 25 ° С, а относительная его влажность менее 50%). В этом случае его длительность должна быть не менее 30-60 мин;

нанесение пленкообразующего материала на поверхность бетона задерживается более чем на 20 мин;

основной этап ухода осуществляется без пленкообразующих материалов — с помощью влажного песка или при температуре воздуха ниже +5 °С — в соответствии с техническими указаниями по строительству автомобильных дорог в зимних условиях;

Для непрерывности ухода за бетоном предварительный этап прекращается непосредственно перед началом основного этапа.

Пленкообразующие материалы ПМ-86, ПМ-100А , ПМ-100АМ и лак-этиноль должны поступать на строительство в готовом виде; битумные эмульсии разрешается приготавливать на эмульсионных базах.

Исходным материалом для приготовления разжиженного битума должны быть битумы марок БНД-40/60 и БНД-60/90, разжижитель — автомобильный бензин (неэтилированный). Количество разжижителя (бензина) необходимо подбирать в лаборатории, исходя из требуемой вязкости разжиженного битума (примерные соотношения битума к растворителю от 40:60 до 50:50 по массе). Разжиженный битум должен приготавливаться на базах дорожно-строительных организаций следующим образом: сначала битум необходимо разогреть в котлах, затем небольшими порциями вливать в растворитель. Температура битума при этом не должна превышать 70 °С. При разжижении битума необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и противопожарной защиты.

Момент нанесения пленкообразующего материала разрешается определять по отсутствию влаги на ладони при прикосновении к бетону, когда блестящая влажная поверхность последнего становится матовой. Это зависит от погодных условий (температуры и влажности воздуха, скорости ветра).

Расход всех пленкообразующих материалов, указанных в п. 3.19 ВСН 139-80, должен быть не менее 400 г/м 2 при температуре воздуха ниже 25 °С и 600 г/м 2 при температуре воздуха 25 °С и выше.

Пленкообразующий материал следует наносить механизированным способом:

при строительстве машинами со скользящей опалубкой — многосопловыми распределителями;

при строительстве рельсовым бетоноукладочным комплектом — машиной ЭНЦ-3 или малогабаритным распределителем с приводной тележкой.

Битумную эмульсию следует подогревать до 40-60 °С при непрерывном перемешивании. Для этой цели на машине имеется специально оборудованный расходный нагревательно-циркуляционный бак.

Для обеспечения равномерного распределения жидкости целесообразно на машинах иметь щелевые распылители вместо центробежных.

Если максимальная температура воздуха в течение дня превышает 25 °С, необходимо:

повысить норму расхода пленкообразующей жидкости в соответствии с п. 5.95 ВСН 139-80;

наносить жидкость в два слоя (два прохода машины) с интервалом 20-30 мин;

применять светлые пленкообразующие жидкости или осветлять пленку из темных материалов.

Боковые поверхности бетонного покрытия также должны быть покрыты пленкообразующим материалом: при строительстве покрытия машинами со скользящей опалубкой — немедленно после отделки бетона, при строительстве машинами, передвигающимися по рельс-формам, — немедленно после их удаления.

Запрещается оставлять на свежеуложенном бетоне участки, не покрытые защитной пленкой. Места, где пленка оказалась нарушенной, например, при нарезке швов в затвердевшем бетоне, необходимо немедленно вновь обработать пленкообразующей жидкостью также с помощью малогабаритного распределителя.

Движение транспортных средств по покрытию разрешается открывать только после достижения бетоном проектной прочности и окончания периода ухода за бетоном.

37. Устройство деформационных швов в монолитном ц/б покрытии.

шов деформационный-прорезь, разделяющая монолитное цементобетонное покрытие или основание на плиты, которая обеспечивает возможность перемещений плит (удлинение или сокращение) при изменении температуры покрытия.

Для уменьшения величины напряжений, возникающих при сезонных и суточных изменениях t°воздуха, в ц/б покрытиях устраивают температурные швы расширения, сжатия, коробления и рабочие.

(Здесь общая инфо про деф швы и как каждый делается)

Швы расширения обеспечивают возможность температурного удлинения плит ц/б покрытия, возникающего при t° воздуха, превышающей ту, при которой устраивали покрытие. В швах расширения покрытие разрезают по всей ширине и на всю толщину устанавливают прокладки из дерева, резины и т.п. материалов, верхнюю часть швов расширения заполняют водонепроницаемыми материалами (мастиками, герметиками и т.п.).

Швы сжатия допускают укоречение плит цементобетонного покрытия, которое возникает, когда t° воздуха ниже t°, при которой производили строительство покрытия. Швы сжатия позволют уменьшить эти напряжения и связанную с этим вероятность появления поперечных трещин между двумя швами сжатия. Поэтому в швах сжатия покрытие разрезают по всей ширине на 1/3 или ¼ толщины; ниже этой прорези в последующем возникает трещина. Верхнюю часть швов сжатия заполняют водонепроницаемым материалом.

Швы в продольном направлении устраивают при покрытии шире 4,5 м. Они допускают возможность температурного коробления плит в поперечном направлении и снижают вероятность появления продольных трещин.

Рабочие швы устраивают при вынужденных перерывах бетонирования. При устройстве покрытия в скользящих формах создать швы расширения затруднительно. Их можно не делать при толщине покрытия 22-24 см и t° в период работы от 10 до 25°С и выше.

Существуют след способы устройства деф швов: 1) в свежеуложенном бетоне 2) в затвердевшем бетоне 3)комбинированный

К устройству (нарезке, отделке и заполнению) швов в свежеуложенном бетоне приступают сразу после уплотнения бетона и отделки поверхности покрытия бетоноотделочной машиной. В процессе подготовительных работ до укладки бетона в местах будущих швов устанавливают подкладки и штыри в соответствии с типом и принятой конструкцией шва. В свежеуложенном бетоне виброножом нарезают шов на требуемую глубину и после его извлечения вставляют в прорезь металлический сплошной или составной шаблон. После твердения бетона шаблон вынимают, а шов заполняют битумной мастикой, подогретой до температуры 160— 170°С. Для заливки используют специальное оборудование, состоящее из небольшого котла, ручной мешалки и направляющего сопла. Применяемый в настоящее время заливщик швов подает горячую мастику самотеком, что не всегда обеспечивает хорошее заполнение шва. Недостатки: 1) в месте разреза из паза вытесняется бетонная смесь –явл-ся источником нарушения ровности поверхности -> ухудшаются трансп-экспл показатели а/д. 2) нарушается структура бетона из-за виброножа –выделяется цементное молочко -> высокая пористость –низкая МРЗ -> долговечность снижается 3)восстановление нарушенной структуры выполняется вручную –увеличение трудозатрат 4)работы по уходу за бетоном отдаляются не менее,чем на час.

Наиболее распространенные способы нарезки швов: способ закладки шаблонов и способ эластичных прокладок.

Способ закладки шаблонов. (д.б. достаточно высокая квалификация рабочих)

При помощи вспомогательных закладных резиновых шаблонов, устанавливаемых на верхнюю часть деревянной прокладки. Над прокладкой кельмой удаляется слой бетона, на полностью очищенную от бетона прокладку устанавливаются резиновые шаблоны. Кромки плит у шва необходимо отделать и закруглить радиусом 5-10 мм. Закладные резиновые шаблоны вынимают из шва после набора прочности бетоном 8-10 МПа. После извлечения шаблонов паз шва необходимо закрыть битумированной бумагой или полиэтиленовой пленкой и засыпать песком, чтобы создать нормальные условия твердения бетона в зоне шва.

При помощи вспомогательных закладных деревянных шаблонов. После отделки покрытия в свежеуложенном бетоне виброножом проделать паз, в который вставить шаблон на глубину не менее 1 /₄ толщины покрытия; разрыхленную часть бетона около шаблона необходимо уплотнить и отделать. Удаление шаблона, отделку граней и кромок паза разрешается производить через 20-40 мин, когда не будет оплывания бетона. Шаблон должен иметь тщательно остроганные грани и толщину по верху 10-12 мм, по низу — 8-10 мм. Длину шаблона следует принимать равной половине ширины покрытия. Поверхность шаблона следует смазывать отработанным машинным маслом.

Способ эластичных прокладок.

Эластичные прокладки – изол, ленты из полиэтилена.

Пазы нарезаются с помощью оборудования, установленного на бетоноукладчике со скользящими формами, или нарезчиков типа ДНШС-60. В последнем случае устройство швов следует начинать не позднее чем через 20-30 мин после отделки покрытия. Прокладки необходимо устанавливать в бетоне на глубину, равную одной трети толщины покрытия, строго вертикально и на 5-10 мм выше поверхности покрытия, при этом прокладки должны полностью омоноличиваться бетоном. Нельзя оставлять по сторонам прокладки неровности, наплывы, раковины и пазухи. Перед открытием движения построечного транспорта выступающую часть прокладки необходимо срезать вровень с покрытием.

Недостатки: После укладки бетона и при сжатии плит этот шов может раскрываться, в него может попасть вода, минерал частицы -> могут обрушиться кромки шва. При расширении шва рвется прокладка.

2)Более совершенным методом устройства швов является нарезка их в схватившемся и частично затвердевшем бетоне абразивными режущими дисками, вращающимися с большой скоростью. При этом не происходит разуплотнения бетона у кромок шва и обеспечиваются его прочность и долговечность. С целью увеличения срока службы абразивного инструмента в последнее время применяют диски с алмазными вставками.

Нарезка происходит через 6-30 часов при температуре +5-+30 градусов. Бетон набирает прочность =8-10 Мпа. Если темп ниже, нарезку можно производить через 2,3 суток.

Перед нарезкой намечают линии нарезки от оси к обочине –сначала швы расширения, затем- сжатия. Швы сжатия нарезают по принципу постоянного уменьшения длины плиты. Расстояние между швами расширения – не более 50м, если больше –сначала нарезаются швы сжатия-через 3-4 плиты, начиная от предыдущего шва расширения. После этого нарезают оставшиеся швы сжатия.

Достоинства в затверд: более долговечная конструкция швов, т.к. распилка затвердевшего бетона не вызывает нарушения структуры бетона, значительное сохранение ручного труда.

Недостатки: необходимость особо четкой организации труда.

Паз нарезается в свежеуложенном бетоне, затем в затвердевшем. Уменьшается глубина нарезки в 2 раза.

Допускается устройство пазов швов расширения в свежеуложенном бетоне и пазов швов сжатия комбинированным способом: закладка в свежеуложенный бетон эластич­ной прокладки и нарезка по ней паза в затвердевшем бетоне.

Недостатки : увеличение общей трудоемкости.

Все работы по герметизации швов должны производиться в сухую погоду при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.

Швы в затвердевшем или свежеуложенном бетоне следует заполнять немедленно после их нарезки, промывки и просушки до начала движения построечного транспорта по покрытию.

Швы в свежеуложенном бетоне следует заполнять не ранее семи суток после строительства покрытия.

38.Особенности строительства ц/б покрытий при пониженных температурах.

Строительство ц/б покрытий при пониженной температуре воздуха (ниже +5) осуществляют для продления строительного сезона. Эти работы требуют дополнительных затрат и должны быть обоснованы. В зимних условиях затруднительно обеспечивать качество поверхностного слоя бетона в покрытии. Поэтому при отрицат температуре (обычно не ниже -10) осуществляют преимущественно стр-во бетонных оснований, покрытия в этих условиях строят на второстепенных дорогах или из сборных плит на любых дорогах. Обеспечение твердения бетона , уложенного при отрицательной температуре, возможно 2мя способами: 1) путем поддержания в твердеющем бетоне положительной температуры, т.е. выдерживание бетона по методу термоса(при большой вытянутости а/д –не целесообразно) 2) путем снижения температуры замерзания воды затворения благодаря введению противоморозных добавок, т.е применение так называемого холодного бетона( чаще использ-ся, основной метод). В качестве противоморозных добавок ,кроме хлористых солей ( хлористого натрия и хлористого кальция), применяют азотнокислые соли (нитрат кальция, нитрат натрия, натрит-нитрат кальция), а также соединения на основе мочевины( мочевина, нитрат кальция с мочевиной,нитрит-нитрат-хлорид кальция с мочевиной).

Общие правила бетонных работ, выполняемых зимой: Зем полотно и основание под бетонное покрытие устраивают летом, а перед бетонированием поверхность основания очищают от снега и льда. Выравнивающий слой устраивают из талого песка непосредственно перед укладкой бетона. ЦБЗ и запас крупного и мелкого заполнителя подготавливают к зимним работам :утепляют, снабжают емкостями для противоморозных и воздухововлекающих добавок. Песок для бетонной смеси применяют в рыхлом состоянии, а щебень – без смерзшихся комьев. При перевозке смеси на подогретых материалах кузова автомобилей-самосвалов утепляют. Дальность возки смеси должна быть минимально возможной. Необходимы меры для сокращения разрыва между выгрузкой смеси и началом ухода за бетоном после выполнения всех операций. При снегопаде бетонное покрытие не устраивают. Термозащитные слои ,предусмотренные проектом, укладывают поверх листов толя и других рулонных материалов. Зимние работы ведут при тщательном контроле температуры и набора прочности бетоном. Замораживание бетона допускают после набора прочности более 50 % марочной.

39.Строительство армированных ц/б покрытий.

Железо-бетонных покрытия – армированные-лучше сопротивляются действию многократно повторяющейся нагрузки, лучше работают на изгиб, за счет совместной работы бетона и арматуры лучше работают на растяжение, за счет армирования можно уменьшить толщину и длину плит.

На отдельных участках дорог I и II категорий с большой интенсивностью движения — соответственно более 10000 и 5000 авт./сут (на подходах к крупным городам) наряду с неармированными допускается устраивать покрытия из армированных плит длиной от 10 до 20 м с расходом продольной арматуры на 1 м 2 покрытия согласно табл. 7.

Расход продольной арматуры кг/м 2

Примечания: 1. Количество арматуры установлено из условия раскрытия трещин до 0,2 мм с целью предотвращения коррозии.

Для армирования покрытий следует применять плоские сварные сетки, изготовляемые на заводе или на месте строительства, с продольной рабочей арматурой из горячекатаной стали периодического профиля класса А-II. Сетки заводского изготовления должны подбираться по ГОСТу на сварные сетки для армирования железобетонных конструкций с расходом арматуры. Длину плоских сеток по осям крайних поперечных стержней следует назначать исходя из удобства работы, и оговаривать в заказе. На месте строительства не допускается применение электросварки в местах пересечений стержней.

Армирование может быть продольным и поперечным. Продольное м.б. различного диаметра –от 8 до 16 мм. Поперечное – диам 4-5 мм. стержни укладываются через 60-80 см.

В однослойных покрытиях сетки необходимо укладывать на 6 см ниже верхней поверхности плит, в двухслойных — между верхним и нижним слоями. В плитах длиннее 8 м сетки допускается располагать на уровне половины толщины покрытия.

Сетки должны стыковаться внахлест и в разбежку. Высотное положение фиксируется подкладками.

Способы установки сеток: 1)при стр-ве армированных покрытий в скользящих формах сетка с диам арматуры до 8мм устанавливается в процессе бетонирования с помощью вибропогружателя, более 8мм –устанавливается до бетонирования, закрепляется на основании 2) при стр-ве армированных покрытий в рельс-формах арматурные сетки укладываются на предварительно распределенный нижний слой бетонной смеси.

Непрерывное армирование. Повышается надежность, снижается стоимость и материалоемкость, не нужно устраивать поперечные швы- не нужно ухаживать за швами. Под влиянием температурных деформация и усадок бетона в бесшовной ж/б плите, которая вследствие неограниченной своей длины не имеет свободных линейных перемещений, возникают значительные растягивающие напряжения и образуются поперечные трещины с шагом 1,5- 3м и раскрытием их на поверхности 0,2-0,4 мм. Продольная арматура сдерживает температурные и усадочные деформации, ограничивает ширину их раскрытия. Такое незначительное раскрытие обеспечивает передачу нагрузки, не приводит к коррозии арматуры(т.к. вода до арматуры не доходит).

Стр-во непрерывных армированных покрытий производят по 2м схемам: 1)с предварительной установкой арматурных сеток на основание, 2) с вибропогружением сетки в проектное положение после распределения бетонной смеси

Непрерывное армир-е 2х типов:

1)с концевыми упорами- сопряжение бетонного покрытия с искусственными сооружениями (мостами., путепроводами) с помощью специальных швов расширения

Применяются упорны анкерные –бывают шпорные или свайные.

40.Охрана труда и техника безопасности при стр-ве ц/б покрытий.

При строительстве бетонных покрытий и оснований следует соблюдать Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог и требования СНиП “Техника безопасности в строительстве”, а также правила техники безопасности, изложенные в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин.

Требования техники безопасности на бетонном заводе

К работе на машинах и установках ЦБЗ следует допускать лиц, достигших 18 лет, имеющих удостоверение на право управления машинами, прошедших медицинский осмотр и необходимый инструктаж на рабочем месте.

В населенных пунктах территория ЦБЗ должна быть ограждена.

Территория ЦБЗ, проезды, проходы, галереи и рабочие места должны быть в темное время суток и при плохой видимости хорошо освещены.

ЦБЗ должны быть оборудованы средствами тушения пожара. Места, опасные в пожарном отношении (компрессорная установка, узел по приготовлению добавок, источники питания бетоносмесительных установок и т.д.), должны быть снабжены противопожарным оборудованием.

Лицам, не связанным с обслуживанием машин и установок ЦБЗ, запрещается находиться в зоне работ.

На ЦБЗ рабочие и операторы цементных складов должны работать в респираторах, защитных очках и спецодежде.

Рабочие площадки заводов, переходы, галереи, лестницы должны быть чистыми. Запрещается загромождать рабочие площадки. Места, загрязняемые цементной пылью, должны регулярно очищаться.

Перед началом работы машинист должен проверить состояние машины и устранить неисправности, убедиться в отсутствии в машинах и на транспортерных лентах посторонних предметов, осмотреть приводную и натяжную станции конвейерной линии, роликовые опоры, проверить состояние мест погрузки и выгрузки, подготовленность их к приему и выдаче материалов, а также состояние загрузочных и разгрузочных устройств.

Транспортерные галереи должны быть оборудованы системой экстренной остановки.

Запрещается перемещать на ленте людей, оборудование и детали машин.

В конце рабочей смены при выключенных машинах конвейерную ленту, ролики и барабаны приводной и натяжной станции следует очищать от грязи и материала.

Автомобили-самосвалы следует направлять под погрузку бетонной смеси по звуковому или световому сигналу, подаваемому оператором ЦБЗ. Запрещается производить работы при неисправных сигнальных устройствах.

Место подъезда автомобилей-самосвалов под погрузку следует очищать от бетонной смеси после окончания смены и в период длительных перерывов.

На ЦБЗ для рабочих должны быть предусмотрены душевые с горячей и холодной водой, умывальники, туалеты, помещения с индивидуальными шкафами для хранения личной одежды и спецодежды, помещения с аптечками и баками с питьевой водой, места отдыха.

Требования техники безопасности при

строительстве покрытий и оснований

До начала работ по строительству покрытий необходимо: построить подъездные пути и объезды; на границах участков выставить дорожные знаки и предупредительные надписи; оградить участок работ; направить движение транспортных средств в объезд; наметить безопасную для людей, занятых на укладке, схему заезда и выезда из зоны работы автомобилей-самосвалов, подвозящих бетонную смесь.

Запрещается посторонним людям находиться в зоне работы машин, строящих покрытие, и автомобилей-самосвалов.

Перед началом движения водитель автомобиля-самосвала обязан подать звуковой сигнал.

. Поднятые кузова автомобилей-самосвалов следует очищать скребками или лопатами с удлиненной рукояткой. Рабочие, производящие очистку, должны находиться на земле или на специальном помосте.

К управлению машинами допускаются машинисты, получившие удостоверение установленной формы, знающие конструкцию, правила управления и эксплуатации данной машины и двигателя, а также правила техники безопасности.

. На площадке управления машиной запрещается находиться кому-либо, кроме машиниста и его помощника.

Нельзя работать на неисправной машине, смазывать или ремонтировать ее на ходу. Все работы по техническому обслуживанию должны выполняться на остановленной машине.

При совместной работе бетонораспределительной и бетоноотделочной машин дистанция между ними должна быть не менее 10 м. До остановки машин запрещается находиться обслуживающему персоналу между ними.

При работе ночью должно быть обеспечено надлежащее освещение машины и рабочего места.

Требования техники безопасности при устройстве швов

При устройстве швов в свежеуложенном или затвердевшем бетоне необходимо соблюдать следующие требования:при передвижении машины рабочих не должно быть на мостике, вибронож разрешается опускать только при остановленной машине;устанавливать строго вертикально каждым режущий диск и следить, чтобы при вращении он касался стенки шва всей плоскостью;нарезать шов в затвердевшем бетоне только в защитных очках и при исправном защитном кожухе режущих дисков;запрещается регулировать и передвигать машину с вращающимися дисками и работать при незафиксированном положении диска.

К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный инструктаж по технике безопасности и аттестацию.

Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой (хлопчатобумажными комбинезонами, резиновыми сапогами, брезентовыми рукавицами и фартуками).

Рабочие, засыпающие компоненты в котел с расплавленным битумом, должны иметь защитные очки и респираторы, а рабочие, приготовляющие тиоколовые герметики, — резиновые перчатки (медицинские) и респираторы.

В случае попадания на тело битумно-резиновых, битумно-полимерных, тиоколовых мастик или их составляющих необходимо срочно удалить их чистой ветошью, смоченной бензином или керосином, а затем смыть теплой водой с мылом.

Все работающие с битумно-резиновыми и битумно-полимерными мастиками должны быть ознакомлены со специальными противопожарными требованиями.

При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха. Работа при неисправных клапанах запрещается.

Требования техники безопасности при уходе за свежеуложенным бетоном

С пленкообразующими и осветляющими жидкостями необходимо работать в комбинезонах, защитных очках и рукавицах. Открытые части тела, на которые попал пленкообразующий материал, должны быть промыты керосином, а затем теплой водой с мылом.

Запрещается курить и разводить огонь вблизи работающего распределителя, о чем на распределителе должны быть соответствующие надписи.

Рабочие, занятые приготовлением, хранением, перевозкой и распределением пленкообразующих и осветляющих материалов, до начала работ должны быть ознакомлены со свойствами этих материалов и правилами по технике безопасности.

Лица, работающие с пленкообразующими материалами, должны регулярно проходить дополнительный медицинский осмотр.

41.Контроль качества при стр-ве ц/б покрытий.

При строительстве бетонного покрытия (основания) должен осуществляться систематический контроль за соблюдением требований нормативно-технических документов. Контроль возлагается на инженерно-технический персонал, руководящий работами, и на лабораторию, осуществляющую его в соответствии с положением о лабораториях в дорожно-строительных организациях.

При приготовлении и укладке бетонной смеси лаборатория должна контролировать:

качество материалов;состав бетона и назначение дозировки материалов;правильность хранения материалов;приготовление бетонной смеси, ее однородность, подвижность и жесткость;объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха на месте приготовления и укладки; соответствие прочности и морозостойкости бетона заданной марке путем изготовления и испытания контрольных образцов;транспортирование, распределение и уплотнение бетонной смеси, отделку покрытия, включая устойчивость кромок и боковых граней, толщину и ширину покрытия после прохода скользящей опалубки;условия твердения и набор прочности бетона в заданные сроки;ведение технической отчетности по контролю качества материалов, приготовления смеси и прочности бетона.

При приготовлении цементобетонной смеси следует контролировать:

постоянно – соблюдение технологических режимов приготовления бетонной смеси;

удобоукладываемость бетонной смеси на месте укладки по ГОСТ 7473 – не реже трех раз в смену ГОСТ 10181;

объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси на месте укладки (не менее 5% по ГОСТ 26633) – не реже трех раз в смену по ГОСТ 10181;

объем воздушных условно-закрытых пор в бетоне контрольных образцов (не менее 3,5% по ГОСТ 26633 и по карте на производственный состав бетона) – при подборе состава бетона, пробном бетонировании, контроле морозостойкости бетона по ГОСТ 12730;

качество песка, щебня или гравии по ГОСТ 8269 и ГОСТ 8735;

прочность бетона в контрольных образцах не ниже требований проекта – по ГОСТ 18105, метод измерений по ГОСТ 10180, ГОСТ 18105;

морозостойкость бетона в контрольных образцах не ниже требований проекта – не реже одного раза в квартал по ГОСТ 10060 (2);

коррозийную стойкость бетона против совместного действия хлористых солей и мороза (стойкость к шелушению) в контрольных образцах и образцах-кернах; количество циклов, по согласованию с проектной организацией, в соответствии с Методическими рекомендациями СоюздорНИИ – при подборе состава бетона, пробном бетонировании и приёмке работ;

при изменении качества смеси (удобоукладываемости, объема вовлеченного воздуха и др.) – точность дозирования компонентов бетонной смеси методом контрольного взвешивания по инструкции завода-изготовителя бетоносмесительной установки.

Контроль работы дозаторов цемента, заполнителей, добавок и воды должен осуществляться в установленном порядке.

При строительстве покрытий и оснований из монолитного бетона следует контролировать:

постоянно – соблюдение технологии бетонирования, ухода за бетоном, устройства и герметизации швов, правильность установки арматуры и прокладок швов, устойчивость кромок боковых граней и сплошность поверхности покрытия;

перед началом бетонирования – правильность установки копирных струн и приставной опалубки;

в сомнительных случаях, а также по согласованию с заказчиком и проектной организацией – прочность бетона в покрытии и основании по выбуренным образцам-кернам (не ниже требований прочности), но не менее 3 образцов-кернов на 7500 м² слоя и при пробном бетонировании по ГОСТ 28570;

содержание воздушных условно-закрытых пор в бетоне в образцах- кернах, выбуренных из покрытия, (не менее 3,5% по ГОСТ 26633) – выборочно, а также по согласованию с заказчиком и проектной организацией, но не менее 3 образцов-кернов на 7500 м² слоя и при пробном бетонировании по ГОСТ 12730;

расход пленкообразующего материала в соответствии с технологическим регламентом на каждый слой, г/м², – один раз в смену (измерение массы материала нанесенного на 1м² поверхности;

удобоукладываемость и объем вовлеченного воздуха в соответствии с требованиями п. 14.39,

качество работ по уходу за свежеуложенным бетоном с применением пленкообразующих материалов, расход пленкообразующего материала в соответствии с технологическим регламентом на каждый слой, г/м², – один раз в смену (измерение массы материала нанесенного на 1м² поверхности.

коэффициент уплотнения жестких бетонных смесей, уплотняемых укаткой должен быть не менее для: оснований — 0,99, покрытий — 1,00 – выборочно, а также по согласованию с заказчиком и проектной организацией, но не менее 3 образцов-кернов на 7500 м² слоя и при пробном бетонировании по ГОСТ 12730;

плотность жесткой бетонной смеси, уплотняемой методом укатки, следует контролировать по трем пробам на 1 км в соответствии с требованиями п. 10.28.

При строительстве сборных железобетонных покрытий дополнительно к п. 4.9следует контролировать:

— постоянно визуально – цельность плит и стыковых элементов, качество сварки стыков и заполнение швов, соблюдение технологии строительства;

— не реже одного раза в смену – контакт плит с основанием (выравнивающим слоем) поднятием одной из 100 уложенных плит, превышение граней смежных плит в продольных швах на трех поперечниках на 1 км, а в поперечных швах в 10 стыках на 1 км.

42.Область применения сборных ц/б покрытий. Виды плит для сборных покрытий дорог.

Сборные ц\б покрытия позволяют осуществлять строительство быстрыми темпами из заранее изготовленных плит и получать покрытия с высокими прочностными характеристиками, возможно многократное использование плит. Цементобетонные (бетонные) плиты применяют для устройства покрытия на автомобильных дорогах, тротуарах, пешеходных дорожках, а также для укрепления обочин и откосов земляного полотна.

Наиболее широкое распространение получили при строительстве временных дорог. Из плит малых размеров удобно устраивать покрытия на проезжей части нестандартной ширины (на автобусных остановках, уширениях на поворотах, на площадях и дворах неправильной формы и т. Д.). Бетонные плиты используют также для укрепления откосов насыпей, обочин и разделительных полос на автомобильных дорогах I категории. Эффективно применение в районе с суровыми климатическими условиями, коротким строительным сезоном и отсутствием кондиционных строительных материалов.

Наибольшее распространение получили предварительно напряженные плиты ПДСН 0,14x2x6 (плита дорожная, сборная, напряженная) с расходом арматуры 7—8 кг/м 2 , разработанная на базе аэро­дромной плиты ПАГ—XIV. Отличительной особенностью плит ПДСН 0,14x2x6 является уменьшение количества рабочей арматуры вследствие меньших расчетных нагрузок в сравнении с плитой ПАГ—XIV.

Разновидностью плиты ПДСН 0,14x2x6 является плита ЗПДСН 0,14x2x2, состоящая из трех эле­ментов, сочлененных между собой. При эксплуатации такая плита растрескивается в местах ослабления сечения, что способствует улучшению однородности опирания на основание. Связь между элементами плиты обеспечивается арматурой, одновременно ограничивающей раскрытие трещин.

При строительстве временных дорог применяют специальные плиты ПД1—ПДЗ (табл.17.10). Конструкции плит разработаны трех типоразмеров в зависимости от нагрузки на колесо. Плиты армируют сварными сетками из арматуры периодического профиля.

Дорожная одежда со сборно-монолитным покрытием включает в себя следующие кон­структивные слои: верхний слой покрытия (сборная часть толщиной 6—12 см); нижний слой покрытия (монолитная часть из бетона толщиной, определяемой расчетом) и основание. Плиты ПСМП.

43.Технология стр-ва сборных покрытий дорог.

1. грунтовка граней плит разжиженным битумом

2. планировка верхнего слоя основания с использованием планировщика основания с копирной струной

5. сварка стыковых соединений и заполнение швов мастикой

Строительство сборных покрытий должно вестись в одну стадию.

В зависимости от состояния земляного полотна, основания, сроков открытия автомобильного движения, а также при необходимости срочного проезда автотранспорта в соответствии с проектом допускается двухстадийное строительство.

При двухстадийном строительстве в первой стадии плиты укладываются на земляное полотно или основание, стыковые соединения не сваривают, швы не заполняют, обочины и откосы не укрепляют; во второй стадии – производят перекладку плит в соответствии с требованиями с заменой дефектных плит.

Укладку плит следует выполнять «от себя» самоходными кранами по выравнивающему слою, спланированному шаблоном.

Окончательная посадка плит на основание должна производиться путем прикатки катками на пневматических шинах до прекращения осадки плит.

Сварку соединений в стыках плит и заполнение швов герметизирующим материалом следует выполнять сразу же после окончательной посадки плит в покрытие.

Заполнение швов пескоцементным раствором и герметизирующим материалом на основе битума следует производить с помощью специального оборудования.

Монтаж сборного покрытия в зимних условиях следует производить по выравнивающей прослойке из несмерзающихся материалов. При укладке сборного покрытия на жесткое основание выравнивающую прослойку следует устраивать из сухой цементно-песчаной смеси.

Движений по сборному покрытию при одностадийном строительстве и завершении второй стадии при двухстадийном строительстве разрешается открывать только после сварки стыковых соединений и после заполнения швов.

44.Покрытия из предварительно напряженного бетона.

Арматура предварительно напрягается – арматуру растягивают и сжимают.

Получаются большие размеры плит –> меньше поперечных швов –>лучше трансп-экспл показатели.

Достоинства: уменьшение кол-ва швов, уменьшение толщины покрытия, уменьшение трещинообразования

Недостатки: сложность работ, стоимость покрытия, техника безопасности.

Предварительное напряжение в пределах 10-15 кг/см. величина обжатия определяется коэффициентом трения и ее массой.

Способы создания преднапряжения :

1) НЕПОДВИЖН– состоит из плит, продольное движение которых невозможно

В неподвижном способе плиты могут сжиматься и расширяться под действием температурно-влажностных явлений. Швы могут воспринимать перемещения плит без изменения заполнения швов.

1) строятся концевые упоры (разбивочные работы; рытьё котлованов под концевые упоры; изготовление арматурного каркаса; установка опалубки; уст. арматуры; бетонирование концевого упора; уход за бетоном; снятие опалубки; уход за бетоном; обратная засыпка котлована; уплотнение грунта; набор прочности бетона концевых упоров)

2) строительство монолитного напряженного покрытия (подготовка основания; формирование плиты бет. покр. (часто компл. на рельс-формах) специализированным комплектом машин; уход за покрытием; установка домкратов в силовой шов; поэтапное обжате покрытия по мере набора прочности бетона; фиксация проектного положения плит)

(гидродомкрат – прокладки; клинья – омоноличивание, заанкеривание арматуры; пневмодомкрат – металлич. накладки и омонол. шов)

2)ПОДВИЖ. – допускает перемещение плит за счет стыковых устройств

(сущ. с внешним и внутренним обжатием)

С внешним обжатием осущ. по технологии аналогичной неподвижной. Разница заключается в конструкции силового шва. В подвижн. системе примен. упругий шов. Наиболее широкое распространение получили покрытия с внутренним обжатием, которые могут устр. с напряжением арматуры до бетонирования или после бетонир. и набора прочности бетона.

Возможны различные варианты устр. покр. с созданием напряжения после бнтонирования. а) продольн. б) диагональн. в) по периметру

а

б

в

При устр. покр. из напряженных плит, в частности из стр-бет. плит, на подходах к искусств. сооружению надо обязательно устраивать либо несколько коротких плит со швами расширения, либо швы расширения спец.конструкции (и с легко сжимаемыми прокладками).

а) неподвижная внешнеобжатая

б) подвижная с внешним обжатием

в) подвижная с внтуренним обжатием

45.Строительство струнобетонных покрытий дорог.

-один из способов предварительно напряжения подвижной системы с внутренним обжатием.

Достоинства: в силу благоприятного соотношения между периметром струн (обычно диаметром 2,5-5мм) и относительно малой площадью их поперечного сечения происходит самозаанкеривание струн в бетоне, по конструкции они просты, на них расходуется небольшое количество металла.

Недостатки: невозможность восстановления после усадки бетона ,большое кол-во подземных сетей, которые при аварии вскрываются. При необходимости вскрытия не может быть восстановлено предварительное напряжение.

Для получения продольного натяжения используют струну (проволоку), напрягаемую до бетонирования и опускаемую в поперечных швах после достижения бетоном прочности, необходимой для полного сцепления стали с бетоном.

Укладывается только на прямых участках дорог. Покрытие может устраиваться на разных основаниях : песчаных, укрепленных грунтах. Толщина плит на песчаном основании 14 см, на укреплен вяжущим -12см. Число струн диам 4 мм при толщине плиты 14 см -81, 12 см – 99.

При устройстве струнобетонного покрытия, проволоку из высокопрочной стали (диаметром 5 – 6 мм) предварительно растягивают между анкерами, располагаемыми по концам бетонируемой захватки покрытия, длина которой 500 – 1500 м. Натяжение проволок производят гидродомкратами или гусеничным трактором с соответствующим оборудованием для захвата проволок. После бетонирования покрытия и полного затвердения бетона концы проволок отделяют от анкеров, плиту по длине захватки разрезают на плиты длиной 30 – 50 м. Благодаря сцеплению проволок с бетоном на него передаётся равномерное натяжение – обжатие. Анкеры в зависимости от их конструкции могут быть разобраны для использования на последующих захватках устройства покрытия.

Технологический процесс устройства струнобетонного покрытия включает операции: установка анкеров; установка рельс-форм; уплотнение и планировка основания; устройство бетонного покрытия под швами; расстилка битумированной бумаги, раскладка поперечной арматуры и прокладок швов; раскладка и натяжение продольной струнной арматуры; установка поперечной и продольной арматуры подкладок; бетонирование покрытия; устройство поперечных швов, уход за бетоном розливом эмульсии (при необходимости укрытие покрытия термослоем); разрезка струн в швах и у анкеров; замоноличивание швов; разборка анкеров; бетонирование разрывов покрытия после удаления анкеров.

46.Строительство напряженных бетонных покрытий с внешним обжатием.

а) неподвижная внешнеобжатая

б) подвижная с внешним обжатием

Систему покрытия а, б называют с внешним обжатием. В этом покрытии арматура в плите полностью отсутствует, что является важным ее преимуществом. Но есть и существенные недостатки: необходимы мощные упоры, в бетоне покрытия возникают значительные напряжения, в течение 2-3х лет в бетоне развиваются деформации ползучести, что приводит к необходимости 1 -2 раза в год восстанавливать потерянную часть предварительного напряжения, строительный период, таким образом, растягивается на 2-3 года, что осложняет организацию строительства покрытий.

Рис б- подвижная система с внешним обжатием, упругие швы которой допускают ограниченные перемещения плиты. В этой системы устранены след отрицательные св-ва первой системы: упоры могут быть менее мощными, в бетоне покрытия напряжения не достигают значений, приближающихся к предельным. Однако конструкция швов сложнее и более трудоемкая.

47.Строительство сборно-монолитных ц/б покрытий.

В этом случае вместо выравнивающего слоя под плитой делается слой из монолитно-бетонной смеси на кот-й устраиваются плиты.

48.Основные способы устройства слоев износа, защитных и шероховатых слоев. Назначение слоев износа, защитных и шероховатых слоев.

При строительстве или реконструкции дорог во многих случаях возникает необходимость строительства слоев износа, защитных и шероховатых слоев, каждый из которых имеет свое основное назначение. Однако во многих случаях их функции совмещаются.

Слои износастроят одновременно с покрытием или укладывают на готовое или заканчивающее срок службы покрытие. После уменьшения толщины покрытия за счет износа на расчетную глубину возобновляют слой износа. Этот слой должен обладать требуемой ровностью и шероховатостью, поэтому его строят из самых прочных, износостойких, слабо шлифующихся, водо- и морозостойких материалов. Толщина слоя износа обычно колеблется от 10 до 35 мм.

Защитные слоитолщиной от 0,5-1,0 мм до 10-15 мм устраивают для защиты покрытия от проникания в него поверхностной влаги, то есть для гидроизоляции покрытия. Защитные слои можно рассматривать одновременно и как слои износа и рассчитывать их толщину на срок службы покрытия. Слои, имеющие назначение защитных и слоев износа, устраивают на всех покрытиях облегченного типа, которые строят преимущественно из щебеночных и гравийных материалов, поскольку после укладки и уплотнения они имеют еще остаточную пористость около 20-25 %.

В зимний период замерзание воды в пустотах покрытия и в порах минерального материала вызывает их преждевременное разрушение. Поэтому после окончания работ по строительству покрытия немедленно укладывают защитный слой.

На переходных покрытиях и основаниях типа щебеночных, гравийных и особенно цементогрунтовых, не обладающих износоустойчивостью, укладывают защитные слои и слои износа с применением органических вяжущих. Такие слои можно считать самостоятельными тонкослойными покрытиями, так как они будут обладать повышенными технико-эксплуатационными показателями (ровностью, износоустойчивостью, водонепроницаемостью) по сравнению с тем основанием или покрытием, на которое он уложен.

Шероховатые слоиразличной толщины устраивают для создания шероховатой поверхности на тех покрытиях, у которых параметры шероховатости не обеспечивают требуемые сцепные качества. Основное назначение шероховатых слоев состоит в повышении сцепных качеств покрытий. Коэффициент сцепления зависит от степени и вида шероховатости покрытия и скорости движения (рис. 1).

Учитывая условия работы перечисленных слоев, каждый из них должен обладать не только свойствами основного назначения, но в той или иной мере свойствами других слоев. Поэтому обычно функции защитных слоев, слоев износа и шероховатых слоев совмещаются путем соответствующего подбора гранулометрического состава, требований к прочности, износостойкости, морозостойкости и другим свойствам каменных материалов, требований к виду вяжущего, его свойствам, нормам расхода, введением различных добавок, а также выбора технологии работ.

Чаще всего устраивают шероховатые коврики износа, которые одновременно выполняют и функции защитных слоев. При этом к толстым относят слои толщиной более 30-35 мм, к тонким — слои толщиной 20-30 мм, очень тонким — слои толщиной 15-20 мм и супертонким — слои толщиной менее 15 мм.

Слои износа, защитные и шероховатые объединяют общие для них способы производства работ: поверхностная обработка, втапливание щебня и укладка слоя смеси, пасты или мастики.

В зависимости от типа покрытия устраивают одиночную, двойную, а в некоторых случаях тройную обработку, поскольку шероховатая обработка одновременно служит и слоем износа и защитным слоем покрытия. На асфальтобетонных и усовершенствованных облегченных покрытиях устраивают преимущественно одиночную поверхностную обработку, а при ремонте цементобетонных покрытий часто устраивают двойную обработку.

Методы устройства шероховатой поверхности на покрытиях дорог (ВСН 38-90)

Методы устройства на покрытиях

Асфальтобетонные и другие черные покрытия (при новом строительстве и в период эксплуатации)

Устройство верхнего слоя покрытий из а/б типа Б, Б_х, Г, Г_х, Д_хс использованием в смесях щебня и дробленого песка из труднополируемых горных пород или щебня разной прочности;

Поверхностная обработка битумным щебеночным шламом с содержанием до 40 % щебня размером менее 15 мм;

Втапливание черного щебня в поверхность слоя асфальтобетона типов В, В_х, Д_х;

Устройство слоя износа из песчано-резино-битумных смесей.

Устройство верхнего слоя покрытия из горячего а/б типа А с содержанием в смеси 50-60 % щебня из труднополируемых горных пород размером до 15 мм;Детальное описание тут: купить хну для тату— все подробности на нашем сайте!

Устройство верхнего слоя покрытия из открытых битумоминеральных смесей с содержанием в смеси 55-65 % щебня размером до 15 мм;

Поверхностная обработка с применением битума, эмульсий и щебня.

Втапливание черного щебня в поверхность свежеуложенного а/б типа В, В_х, Д_х;

Устройство верхнего слоя из открытых битумоминеральных смесей с использованием щебня размером до 20 мм в количестве 55-65 %;

Поверхностная обработка с применением битума, эмульсий и щебня.

Поверхностная обработка с применением битума, эмульсий и щебня;

Поверхностная обработка битумным шламом с использованием щебня размером до 20 мм в количестве не менее 55 %;

Устройство верхнего слоя из открытых битумоминеральных смесей с использованием щебня размером до 20 мм в количестве 65-85 %;

Втапливание черного щебня в поверхность слоя асфальтобетона типа В, В_х, Д_х.

Устройство верхнего слоя из открытых битумоминеральных смесей с использованием щебня размером до 25 мм в количестве 65-85 %.

Поверхностная обработка с применением битума, эмульсии и щебня.

Цементобетонные покрытия (при новом строительстве и в период эксплуатации)

При новом строительстве: обработка поверхности свежеуложенного бетона специальными щетками поперек проезжей части;

В период эксплуатации: а) обработка поверхности покрытия высокотемпературным пламенем, кислотой или другими химическими веществами; б) поверхностная обработка с применением эпоксидного вяжущего и дробленого песка из труднополируемых горных пород.

Нарезка бороздок в поверхностном слое покрытия алмазными дисковыми нарезчиками.

Устройство верхнего слоя из открытых битумоминеральных смесей с использованием щебня размером до 20 мм в количестве 65-85 % или с использованием щебня размером до 25 мм в количестве 55-65 %.

Устройство верхнего слоя из открытых битумоминеральных смесей с использованием щебня размером до 25 мм в количестве 65-85 %.

Двойная поверхностная обработка с применением резинобитумного вяжущего и черного щебня размером 20-25 мм для нижнего слоя и 15-20 мм для верхнего слоя.

Втапливание щебня в свежеуложенный слой покрытия применяют на дорогах I — III категорий. На дорогах III и IV категорий с покрытиями из асфальтобетона или из смесей битума с минеральными материалами, приготовленными смешением на дороге, шероховатую поверхность устраивают путем укладки верхнего слоя из холодного асфальтобетона с применением щебня и дробленого песка из труднополируемых пород, а также втапливанием щебня в малощебенистые или песчаные смеси. Следует особо подчеркнуть, что устройство шероховатой поверхности покрытия любым способом теряет всякий смысл, если одновременно не укрепить обочины, съезды и переезды из-за грязи, заносимой с них на покрытие колесами автомобилей во время дождей и распутицы. Поэтому одновременно с устройством шероховатой поверхности необходимо укрепить обочины, устроить твердые покрытия на въездах и переездах.

49.Слои износа и защитные слои с применением эмульсионно-минеральных смесей.

Слои износа строят одновременно с покрытием или укладывают на готовое или заканчивающее срок службы покрытие. После уменьшения толщины покрытия за счет износа на расч. Глубину возобновляют слой износа. Этот слой должен обладать требуемой ровностью и шероховатостью, поэтому его строят из самых прочных, износостойких, слабо шлифующихся, водо-и морозостойких материалов. Защитные слои можно рассматривать одновременно и как слои износа и их толщину рассчитывать на срок службы покрытия. Такие слои, имеющие назначение защитных и слоев износа, строят на всех покрытиях облегченного типа. Эти покрыт. Строят преимущественно из щебеночных и гравийных материалов, которые после укладки и уплотнения имеют еще остаточную пористость около 20-25%.В зимний период замерзание воды в пустотах покрытия и в порах минерального материала вызывает их преждеврем. разрушение. Поэтому после окончания работ по строительству покрытия немедленно укладывают защ слой. Этот слой как защ и как слой износа,определяющий срок службы покрытия до его возобновления, имеет достаточную толщину на износ, водонепроницаем и шероховат.

На переходных покрытиях и основаниях типа щебеночных, гравийных и особенно цементогрунтовых, не обладающих износоустойчивостью, укладывают защ слои и слои износа с применением органических вяжущих. Такие слои можно считать самостоятельными тонкослойными покрытиями, так как они будут обладать повышенными технико-эксплуатационными показателями(ровностью,износоустойчивостью,водонепр) по сравнению с тем основанием или покрытием,на кот он уложен. Слои защ и слои износа объединяют общие для них способы производства работ: поверхностная обработка, втапливание щебня и укладка слоя смеси, пасты или мастики.

50.Назначение и виды поверхностных обработок. Технология устройства и уход за поверхн-ой обработкой.

Слои защ и слои износа объединяют общие для них способы производства работ: поверхностная обработка, втапливание щебня и укладка слоя смеси, пасты или мастики. Основное назначение пов.обр, как и всех типов слоёв защ и слоёв износа,-придать шероховатость покрытию,чтобы повысить коэф сцепления.Он зависит от степени и вида шероховатости покрыт. И скорости движ (см рис).1-гладкая,2-с отдельными углублениями,3-волнистая –все они не обеспеч-т требуемой шероховатости. Для движения со скро до 60-70 допустимы поверхности с малой шероховатостью-4 и с небольшими выступами шероховатости-5. Для таких слоёв применяют МЗ минеральн. материал типа крупн песка или острогранных высевок размером 3-8 и 5-10 мм. Получаем слои похожи на наждачку. Поверхности с крупн шерохов-ю 6,7 пригодны для движ со скор более 80-100. Но в дождливую погоду на гладких поверхностях аблюд-ся явление гидропланирования, когда пер колёса теряют соприкосновен с покрытием из-за слоя воды. При гидропланировании при скор свыше 70-100, передн колеса не имеют сцепления с дор,теряется уплавление и возможен съезд с дороги.Технология устройства:по подгот-му основанию разливают вяжущие, потом рассыпают тонким слоем минеральн мелкозернистый материал и катками втапливают его в слой разлитого вяжущего. Постепеноо под влиянием солнечной радиации вяжущее обволакивает весь минеральный материал.Т.О. заканчивается формирование слоя, который может служить и тонкослойным покрытием(1,5-2,5см). Пов-я обраб. Может быть двойной(3-4 см),тройной(5см),если указанные операции повторить.Уход за ней: состоит в наметании сброшенных щебенок,исправлении сухих мест и углублений,в добавке вяжущего, а в местах с излишком вяжущего- в добавке мелк щебня

51.Поверхностная обработка с синхронным распределением вяжущего и щебня

Для лучшей связи пов обраб с основан или покрыт сначала розливают небольш кол-во вяжущ,т.е. делают подгрунтовку. После застывания подгрунтовки(лучше на след день),приступают к осн раб.Доставленное автогудронатуром вяжущее для осн слоя розливают полосами. Чтобы равном. Распределить вяжущ. И избежать его излишков в отдельных местах, применяют автоматы ,кот обеспеч-т постоянство расхода материала на единицу пов-ти покрытия или основан. Расход вяжущего Расход вяжущего на 1м2 обрабатываемой пов-ти (л/м2): , гдеQ- расход вяжущ, протекающего по главному трубопров.,л;В-шир полосы розлива;v-скорость движен автогудронатора,м/мин.Во время розлива вяжущее должно обладать текущестью,чтобы равномерно распределяться по поверхности слоя и лучше обволакивать зерна минерального материала. В целях повышения удобообрабатываемости и временносго понижения вязкости мин вяжущ подогревают. При выходе из автогудронатова она должна иметь рабоч темп в зависимости от марки битума 70-170 градС..Вяжущ разливают сразу на всю длину пр.ч. При необходимости пропуска движения работы ведут по половинам пр.ч.Длину участка назнач из расчета,чтобы объем разливаемого вяжущего за 1 проход= вместимости его цистерны.в среднем при шир 7-7,5м захватка 500-800 м.В нач и в конц уч-ка,когда автогудр набирает скор и тормозит,может возникнуть неравном-е распред вяжущ. Поэтому,в нач и в конце уч-ка на протяж 2-3м покрытие закрывают толем,плотной бумагой или песком 1-2 см.Потом их убирают.На участках с уклоном,розлив выполняют в движении на подъем.Немедленно после розлива рассыпают мин матер-л(3-5ч) самоходными щебнеукладчиками и распределителями каменной мелочи. Автомобиль подходит к полосе разлитого вяжущего задним ходом,опрокид-ся кузов, и материал высыпается в бункер распределителя,из кот он ровным слоем поступает на разлитое вяжущее.Расход минерального матер-ла зависит от его размера и желаемой толщины слоя.Для одиночн обраб :для мелк щ. 0,5-0,8м3/100м2, а для крупного 1,2-3,0 м3/100м2. Прикатку минеральн мат-ла производят за 2-3 прохода катка с гладкими вальцами массой 5-8 т. Задача прикатки-прижать щебень к вяжущему и удержать его на пов-ти основан.

52.устройство шероховатого слоя износа методом втапливания щебня.

Наиб эффективн и экономичн способ создания прочного,шероховатого, износостойкого слоя,особенно на дорогах с движением автомобилей на шинах с шипами зимой. При стр-ве а/б покрытия немедленно после распределен смеси асфальтоукладчиком рассыпают одномерный щебень с последующим уплотнением смести и одновременным втапливанием щебня. При реконструкции, усилении или ремонте покрытий для применения способа втапливания предварительно подготавливают старое покрытие, как для пов-ой обработки. В обоих случаях втапливание щ. наиболее целесообразно в слой из малощебенистых и даже песчаных смесей в районах,где отсутствует щебень высоких марок по прочности. Для втапливания применяют щ. из горных пород 1 и 2 классов прочности одномерный, размерами 10-15,15-20 или 20-25мм. Щебень должен быть из прочных, износостойких малошлифующихся изверженных и метаморфических горных пород или аналогичных им по качеству шлаков. Щеб распред. самоходными распределителями.Для погрузки в бункер распределителя доставляемого авто-самосвалами щебня применяют ковшовые погрузчики. Распределен щеб сначала уплотняют легкими катками двумя-тремя проходами по 1 следу, затем тяжелыми пневмоколесными катками. Срок службы слоя износа составляет свыше 6-10 лет при интенсивном движении. Эти слои отлич-ся большей шероховатостью и большим сроком службы,чем слои с поверхностной обработкой вяжущими.

53.Строительство тонкослойных слоёв износа и защитных слоев из литых эмульсионно-минеральных смесей по способу «Сларри Сил». 1. Технологический процесс устройства слоя износа типа «Сларри Сил» состоит из следующих этапов:

·подготовительные работы (устранение дефектов покрытия);

·калибровка распределительной машины для правильного дозирования исходных материалов;

·закрытие движения по полосе движения, на которой будет устраиваться слой износа;

·загрузка машины необходимыми исходными компонентами;

·приготовление и распределение эмульсионно-минеральной смеси специальной машиной;

·технологический перерыв, составляющий в зависимости от погодных условий 0,5 — 4 ч;

·открытие движения по уложенной полосе с ограничением скорости до 40 км/ч на 1-3 сут.

4.2. Перед укладкой эмульсионно-минеральной смеси должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

·все трещины и швы в покрытии дороги должны быть герметизированы с использованием соответствующих ремонтных материалов;

·выполнен ямочный ремонт покрытия;

·при величине зазора под трехметровой рейкой и величинах поперечных уклонов, не соответствующих СНиП 3.06.03-85, покрытие ремонтируется методом холодного фрезерования или устройством выравнивающего слоя из горячей асфальтобетонной смеси;

·покрытие должно быть тщательно очищено от пыли, грязи, масляных пятен;

·на сильно изношенных, со следами значительного шелушения асфальтобетонных покрытиях и на цементобетонных покрытиях должна быть выполнена подгрунтовка поверхности смесью катионной эмульсии и воды в соотношении 1:3 с нормой расхода остаточного битума 0,2 — 0,4 л/м 2 .

2. При температуре выше +30 °С целесообразно предварительное увлажнение поверхности покрытия водой.

Не допускается производить работы по укладке эмульсионно-минеральной смеси:

-при температуре окружающего воздуха ниже +10 °С;

-при прогнозе снижения температуры воздуха в месте производства работ до 0 °С в течение ближайших 24 ч после укладки.

3 Комплект машин для устройства слоев износа типа «Сларри Сил» должен включать в себя: смеситель-распределитель, эмульсовоз, фронтальный погрузчик минеральных материалов, поливомоечную машину, оборудованную щеткой.

54.Строительство гравийных покрытий и оснований. 1Щебеночно-гравийно-песчаные смеси оптимального зернового состава приготавливают:

— путем смешения в смесительных установках компонентов смеси в заданном соотношении;

— при разработке песчано-гравийных карьеров;

— при переработке добытой горной массы на дробильно-сортировочных установках;

— путем составления смеси непосредственно на дороге способом перемешивания.

2. При получении смесей в карьерных смесительных установках перемешиваемая смесь должна быть увлажнена до оптимальной влажности, что способствует повышению ее однородности и предупреждает расслоение при укладке.

3. Применение горной массы карьеров допускается при условии соответствия ее физико-механических характеристик и зернового состава требованиям к готовым смесям, изложенным в настоящем Руководстве.

4. Если это условие не выдержано, то смесь может быть переработана на дробильно-сортировочной установке в специальном режиме (установление оптимальных выходных щелей у дробилок и необходимых размеров ячеек сит грохотов).

5. Способ перемешивания на дороге применяют при наличии достаточно ровных, плотных и прочных подстилающих слоев (песчано-щебеночные смеси, гравелистые пески и др.), обеспечивающих перемещение работающих на них машин и механизмов без возникновения остаточных деформаций и без взаимопроникания материалов на границе слоев. Для этих целей рекомендуются однопроходные смесительные машины. При смешении материалов с крупностью зерен до 40 мм допускается применение фрезы, дисковой бороны и автогрейдера.

На подготовленный подстилающий слой равномерно укладывают основную часть смеси, а потом к ней добавляют (так же равномерно) оставшуюся часть. Спланированные материалы при необходимости увлажняют и затем перемешивают. Перемешивание можно считать законченным, если состав смеси будет одинаковым по всей поверхности и толщине слоя.

6. При составлении смесей на дороге способом пропитки на подготовленные подстилающие слои равномерно укладывают крупнозернистую составляющую смеси (например, щебень с размером зерен 40-80 мм) и затем по нему распределяют мелкозернистую составляющую (например, песок). Спланированные материалы подвергают воздействию катков. Смешение происходит в результате заполнения мелкими фракциями верхнего слоя межзернового пространства нижележащей крупнозернистой составляющей под действием их собственного веса (пропитка) и нагрузки от катков (вдавливание).

Процесс пропитки может быть интенсифицирован за счет боронования и взрыхления материалов автогрейдером, а также вибрационной обработкой. Вдавливание материалов обеспечивают виброкатки и статические кулачковые катки за 2-3 прохода по одному следу.

7. Смесь или ее компоненты следует выгружать по оси земляного полотна с учетом коэффициента запаса расхода материала на уплотнение (см. п.3.8 настоящего Руководства).

8 Готовая смесь распределяется профилировщиком или автогрейдером. В последнем случае повышенные требования предъявляются к контролю поперечных уклонов и ровности распределяемого материала.

Окончательную планировку поверхности слоя в этом случае осуществляют автогрейдером с подключенной автоматической системой «Профиль-1» за 2 прохода по одному следу.

9. Для уплотнения основания используют катки на пневматических шинах массой не менее 16 т и давлением воздуха в шинах 0,6-0,8 МПа, прицепные вибрационные массой не менее 6 т, самоходные гладковальцовые (легкие и тяжелые) массой не менее 10 т и комбинированные катки массой более 16 т. Количество проходов катков по одному следу должно быть, не менее: статического типа — 20, комбинированных — 13, вибрационных — 9.

55.Теоретические основы технологии строительства дорожных одежд.Классификация дорожных одежд, покрытий и оснований.

Дор од должна быть достаточно прочной, чтобы в течение длительного срока выдерживать воздействие нагр от авто, износостойкой и обладать способностью сохранять прочностные свойства при возд температур(+ и-). Возникающие в дор од вертикальные и горизонтальн напряжения затухают с глубиной.Это позволило конструировать её из нескольких слоёв,различных по прочности. Покрытие,воспринимающие воздействие колес и природных факторов, должно быть наиболее прочное, износо-термо стойким, ровным и шероховатым для обеспечения безопасного движения авто с расчетной скоростью и наименьшим сопротивлен. движению.Оно должно обеспечивать транспортно-эксплуат. качества во все периоды года при разных температурах,не быть скользким и пылить.Так же покрытие служит для увеличения прочности всей дор од и защиты её от проникновения поверхностной воды. Если один тонкий слой дорогой,его заменяют 2-мя дешевыми. Покрытие необходимо периодич. восстанавливать. При этом на него укладывают тонкий слой, называемый слоем износа. Основание принимает нагр,передаваемую через покрытие и распределяет её по земполотну. Оно придает дор од достаточную прочность, не допуская образования опасных упругих и накапливания остаточных деформаций,которые могут вызывать местные разрушения и неровности покрытия,что приведет к сокращению сроков его службы. .Основание быватет однослойным и многослойным.Для него используют материалы меньшей прочности,т к оно не воспринимает нагр от колес. Когда основание не может полностью удовлетворить всем требованиям,его укладывают на доп слой,который можно устраивать из различных материалов.При недостаточной толщ осн-ия доп слой предназначен для дальнейшего распред нагр-подстилающ слой. В целях недопущения воды из зем полотна в слои дор од дополнит слои основан делают водонепроницаемыми. Для предохранения дор од при морозном пучении зем полотна морозостойкие слои основания должны быть достаточной толщины и из морозостойких материалов.Основания: капиатльные(на 1-4 кат),облегченные(4 кат),переходные(4 и5),низшие(5).

56.Транспортирование дорожно-строительных материалов, источники получения и способы доставки материалов для строительства дорожных одежд.Предварительное распределение материала можно производить путем раскладки или отсыпки в штабель. При распределении материала по первому способу требуемую толщ слоя обеспечивает раскладочная машина. Чтобы работа такой машины была эффективна, процесс раскладки должен быть непрерывным. Это обеспечивает решим работы автосамосвалов, подвозящих материал, те.е соблюдение равенства объема материала,подвозимого в единицу времениV1 и объема материала,раскладываемого машиной в ту же единицу времениVp.V1=Kз*Vp- Кз-коэф запаса, обеспечивающий определенный фронт работ раскладочной машине.Запас не должен быть больше 20% и менее 5% общ объема материала.Кз=1,05-1,2. Объем позвозимого материала зависит от грузоподъемности автомобиля-самосвала:Vт=n_м*Qм *q/y, гдеn-необх чисто автосамосвалов в единицу времени.Q-грузоподъемнось,q-мкоэфиц-т использования грузоподъемности=0,8-0,9,у-плотность материала.

57.Определение границ зон действия карьеров. Производительность транспортных средств.При строительстве дор од возникает задача определить рациональную дальность возки материала из двух смежных карьеров,для чего находят границы зон действия этих карьеров.Рассмотрим пример:2 карьера на расст др от другаL, и от оси дороги на расстояниях а1 и а2. В качестве рацилнальной границы зон действия карьеров №1 и №2 принимают такую (*) на дороге, в кот совпадают стоимости вывозки единицы из карьера №1 и №2.Стоимость перевозки,принимаемая обычно по ценникам транспортных расходов,нелинейно зависит от изменения расстояния,поэтому для опред-я рациональность границы,надо нарисовать график.

58.Подготовка земполотна к строительству дорожной одежды.Строительство дополнительных слоёв оснований. 1. При разбивке земляного полотна должны быть вынесены в натуру и закреплены все пикеты и плюсовые точки, вершины углов поворотов, главные и промежуточные точки кривых и установлены дополнительные реперы у высоких (свыше 3 м) насыпей и глубоких (более 3 м) выемок, вблизи искусственных сооружений, через 500 м на пересеченной местности. Разбивочные знаки дублируются за пределами полосы производства работ. 2. Плодородный грунт должен быть снят на установленную проектом толщину со всей поверхности, занимаемой земляным полотном, резервами и другими сооружениями, и сложен в валы вдоль границ дорожной полосы или в штабели в специально отведенных местах.

3. При расчистке дорожной полосы допускается оставлять пни высотой не более 10 см в основании насыпей высотой не менее 1,5 м при устройстве одежд с усовершенствованными облегченными типами покрытий. Отходы расчистки должны быть вывезены до начала земляных работ или захоронены, сожжены в специально отведенных местах. Не допускается оставлять отходы расчистки на границе полосы отвода.

4. Работы по устройству нагорных канав, валов, водосборных колодцев и других сооружений, предназначенных для перехвата и отвода от дорожной полосы ливневых, паводковых и талых вод, необходимо выполнять до начала основных работ по сооружению земляного полотна. Строительство водоотводных сооружений следует выполнять, начиная с пониженных мест рельефа.

5. Работы по устройству дренажей и прокладке различных коммуникаций в основании земляного полотна следует выполнять, как правило, до начала возведения насыпей.

6. Поверхность основания насыпей должна быть полностью освобождена от камней и комьев, диаметр которых превышает 2/3 толщины устраиваемого слоя, а также от посторонних предметов. Поверхность основания должна быть выровнена. Недренирующим грунтам поверхности придается двускатный или односкатный поперечный уклон. Ямы, траншеи, котлованы и другие местные понижения, в которых может застаиваться вода, в процессе выравнивания поверхности засыпаются недренирующим грунтом с его уплотнением.

7. Уплотнение основания насыпей и выемок на требуемую глубину следует выполнять непосредственно перед устройством вышележащих слоев. Если требуемая глубина уплотнения превышает толщину слоя, эффективно уплотняемого имеющимися средствами, излишний слой грунта снимают, перемещают на другую захватку или во временный кавальер и уплотняют нижний слой, затем удаленный грунт возвращают на уплотненный нижний слой основания и уплотняют до требуемой плотности.

8. При уширении существующих насыпей в процессе реконструкции дороги поверхность откосов должна быть разрыхлена, на откосах насыпей высотой более 2 м устроены уступы шириной не менее 2 м. Разработка выемок и возведение насыпей

Устройство дополнительных слоев оснований и прослоек (морозозащитных, дренирующих, изолирующих и капилляропрерывающих)

1. Бетонные смеси с легкими заполнителями следует укладывать на подготовленное земляное полотно. Температура смеси при укладке должна быть не ниже 5°С. Поперечные и продольные швы следует устраивать путем вставки реек или нарезать в свежеуложенном бетоне. Движение построечного транспорта по слою разрешается только после достижения прочности материала не менее 70 % проектной.

2. Теплоизоляционные плиточные материалы (пенопласт и др.) следует укладывать с обеспечением равномерного опирания плит на поверхность земляного полотна.

При двух- и трехъярусном теплоизолирующем слое швы нижележащего ряда плит необходимо перекрывать вышележащими плитами.

Первый над плитами слой дорожной одежды следует отсыпать на толщину не менее 0,25 м в плотном теле способом «от себя».

3. Дренирующие и капилляропрерывающие прослойки из нетканых синтетических материалов и гидроизолирующие прослойки из различных материалов (изол., полиэтиленовая пленка, стабилизированная 2 % канальной сажи, и др.) необходимо устраивать, начиная с низовой (по отношению к направлению стока воды) стороны.

Полотнища материала следует укладывать внахлестку с перекрытием на 0,1 м и закреплять скобами или сшивать.

Гидроизолирующий материал следует укладывать на спланированное грунтовое основание, коэффициент уплотнения которого должен быть не менее 0,95.

Передвижение транспортных средств или строительных машин непосредственно по разложенному материалу не разрешается.

Вышележащие слои следует устраивать путем надвижки материалов или грунтов способом «от себя». Минимальная толщина грунта или материала дорожной одежды, при которой допускается проезд строительных машин, должна составлять в уплотненном состоянии не менее 0,25 м.

4. При использовании изола грунт над и под прослойкой на толщину не менее 10 см не должен иметь зерен крупнее 40 мм, а содержание зерен размером 5-40 мм недолжно выходить за пределы допустимого зернового состава. Изол следует засыпать в день его укладки.

При использовании полиэтиленовой пленки грунт не должен иметь зерен крупнее 20 мм, а содержание зерен размером 5-20 мм не должно выходить за пределы допустимого зернового состава.

При укладке гидроизолирующего материала между прослойками из нетканого синтетического материала требования к крупности грунта не предъявляются.

5. При устройстве гидроизолирующей прослойки из полиэтиленовой пленки необходимо отдельные полотнища склеивать или сваривать. Допускается устраивать стыки внахлестку не менее 0,5 м при условии, что они находятся под нагрузкой от веса вышележащих слоев грунта и дорожной одежды не менее 9,8 МПа.

6. При устройстве в основании земляного полотна на болотах прослойки из геотекстиля полотна следует сшивать или склеивать. Для пропуска строительных машин полотна засыпают слоем не менее 0,3 м. При наличии пней, кочек, углублений, воды на поверхности основания перед укладкой геотекстиля следует отсыпать песчаный выравнивающий слой толщиной, равной величине неровностей.

59.Строительство покрытий и оснований из каменных материалов способом смешения на дороге. 1. Основания и покрытия из щебеночных, гравийных и песчаных смесей, обработанных органическими вяжущими материалами смешением на дороге, следует устраивать при температуре воздуха не ниже 15°С и заканчивать за 15-20 суток до начала периода дождей или устойчивой температуры воздуха ниже 10°С.

2. Битумом или дегтем следует обрабатывать каменные материалы влажностью не более 4%. При большей влажности смесь должна быть просушена путем перемешивания автогрейдером.

Влажность щебеночных и гравийных смесей, обрабатываемых эмульсией в сухую и ветреную погоду и при температуре воздуха выше 15°С, должна быть не менее 5 %, а песчано-щебеночных и песчано-гравийных смесей — на 1-2 % выше оптимальной.

3. Число проходов автогрейдера назначают в зависимости от объема смешиваемых материалов и температуры воздуха.

4. Готовую смесь следует распределять по всей шири непроезжей части. Смесь уплотняют катками массой 6-8 тонн ориентировочно 3-5 проходами по одному следу.

Движение построечного транспорта разрешается открывать сразу после окончания уплотнения. При этом его следует регулировать по всей ширине проезжей части и ограничивать скорость до 40 км/час. Коэффициент уплотнения должен быть не менее 0,96 через 30 сут после устройства покрытия или основания.

5. Устраивать покрытие или защитный слой на основаниях из смесей, приготовленных способом смешения на дороге, следует только после окончания формирования основания.

60.Строительство щебеночных оснований и покрытий методом пропитки.

1. Устраивать покрытия и основания из щебня по способу пропитки битумом, дегтем или эмульсиями следует в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5°С. При использовании эмульсий при температуре воздуха не ниже 10°С их применяют в теплом виде (с температурой 40-50 о С).

2. Работы по устройству покрытий и оснований способом пропитки битумом или дегтем производят в следующем порядке:

— распределение основной фракции щебня;

— уплотнение катком массой 6-8 т (5-7 проходов по одному следу);

— розлив 50% вяжущего от общего расхода;

— распределение расклинивающей фракции щебня;

— уплотнение катком массой 10-13 т (2-4 прохода по одному следу);

— розлив 30% вяжущего от общего расхода;

— распределение второй расклинивающей фракции щебня;

— уплотнение катком массой 10-13 т (3-4 прохода по одному следу);

— распределение замыкающей фракции щебня;

— уплотнение катком (3-4 прохода по одному следу).

При использовании в качестве вяжущего эмульсий первый розлив вяжущего (70 % эмульсии от общего расхода) делают после распределения первой расклинивающей фракции и ее уплотнения. Остальные 30 % эмульсии разливают после уплотнения второй расклинивающей фракции.

3. При температуре до 20°С щебень основной фракции уплотняют, как правило, без увлажнения. При температуре воздуха выше 20°С щебень поливают водой в количестве 8-10 л/м 2 . В этом случае разливать битум или деготь следует только после просыхания щебня, а эмульсию — по влажному щебню.

4. Все работы по россыпи расклинивающих фракций и их уплотнению производят после розлива вяжущего до его остывания.

При использовании вяжущего в виде битумных эмульсий устраивать защитный слой на покрытии с использованием последней, наиболее мелкой фракции щебня, а также устраивать покрытие по подготовленному основанию следует через 10-15 сут при пропитке анионными эмульсиями и через 3-5 сут — при пропитке катионными.

5. Движение построечного транспорта разрешается только после окончания укатки последней, наиболее мелкой фракции щебня со скоростью до 40 км/ч.

При использовании эмульсий движение следует открывать через 1-3 суток после уплотнения предпоследней расклинивающей фракции щебня при устройстве покрытия и последней фракции щебня при устройстве основания.

источник

13 Июл 2019      admin         15      

Похожие записи
• 
  Можно ли заливать бетон по деревянным лагам
• 
  Гост бетон марки по средней плотности
• 
  Просверлить отверстие диаметром 150 в бетоне
• 
  Как залить ступеньки из бетона в погребе