Входной контроль бетона на строительной площадке

8.3.1.1 Технологические свойства бетонных смесей, условия их транспортирования, укладка и уплотнение должны соответствовать проектной документации, ППР и технологическому регламентупри контроле бетонной смеси на стройплощадке.

8.3.1.2 Контроль бетонной смеси на стройплощадке,

Перед разгрузкой партии бетонной смеси изготовитель должен представить потребителю документ о качестве бетонной смеси в соответствии с ГОСТ 7473.

Примечание – В необходимых случаях может быть дополнительно запрошена следующая информация: тип, класс цемента и вид заполнителя; тип химических добавок, вид и содержание минеральных добавок (если использовались); заданное значение В/Ц; максимальный размер заполнителя; результаты предварительных испытаний бетонной смеси, например, данные по первичным подборам и производственному контролю; поставщики составляющих материалов.

8.3.1.3 При контроле бетонной смеси на стройплощадке

Производитель работ при приемке бетонной смеси должен вести журнал производства работ, в котором указываются: время доставки бетонной смеси на строительной площадку, время начала и окончания разгрузки автобетоновоза.

8.3.1.4 Приемка бетонной смеси при контроле бетонной смеси на стройплощадке осуществляется представителем приобъектной лаборатории или производителем работ.

8.3.1.5 Для оценки соответствия доставленной на строительную площадку бетонной смеси требованиям проектной и технологической документации, выполняются следующие процедуры:

Контроль бетонной смеси на стройплощадке Бетонные смеси не должны обладать признаками расслоения и водоотделения, которые в условиях стройплощадки определяются визуально лаборантом

по пробе смеси, отобранной для измерения осадки конуса. В случае явных признаков расслоения смесь не должна приниматься для укладки в конструкции.

8.3.1.6Допустимые отклонения характеристик бетонных смесей при контроле бетонной смеси на стройплощадке от проектных приведены в таблице 8

Характеристика	Допустимое отклонение
Осадка конуса, ОК (см)	± 2
Средняя плотность, кг/м3	± 20
Температура (в зимний период) , оС	± 10

8.3.2 Контроль операций по бетонированию при контроль бетонной смеси на стройплощадке

Контроль операций по бетонированию должен вестись согласно ППР и включать в себя контроль выполнения работ и документирование операций по бетонированию.

ППР должен включать рекомендации по предпринимаемым действиям в случае обнаружения несоответствия качеству.

Контроль бетонной смеси на стройплощадке

-Контроль укладки и уплотнения бетонной смеси должен включать в себя регистрацию в журнале производства работ следующих сведений: погодные условия; скорость укладки; число вибраторов; поверхностное вибрирование; время завершения бетонирования.

8.3.3 Контроль бетонной смеси на стройплощадке

8.3.3.1 По окончании бетонирования конструкций стен и перекрытий следует проконтролировать качество укрытия открытых поверхностей свежеуложенного бетона влаготеплозащитным покрытием согласно 7.3 настоящего СТО.

8.3.3.2 В журнале производства работ следует регистрировать температуру наружного воздуха, температуру воздуха тепловой завесы (замеры производят на высоте не более 0,4 м от пола и потолка), оценку прочности бетона по мере ее набора, время снятия покрытия.

8.3.3.3 Измерение температуры твердения бетона в конструкциях перекрытий при его выдерживании начинают осуществлять сразу после его укладки 2 раза в сутки (через 12 часов).

Данные о температуре наружного воздуха и твердеющего бетона фиксируются в температурном листе, образец которого приведен в приложении М.

8.3.3.4 Измерение температуры осуществляется до приобретения бетоном заданной прочности (50 % от проектного значения для монолитного сердечника стен, 70 % – для перекрытий) и до того момента, пока разность между минимальной суточной температурой окружающего воздуха и максимальной температурой бетона снизится менее чем на 10 оС для стен и перекрытий.

8.3.3.5 Контроль бетонной смеси на стройплощадке-Контроль параметров электрообогрева осуществляется прорабом и мастером с участием специалистов энергетических служб.

Данные о составе, сроках и способах производственного контроля параметров элекрообогрева приведены в таблице 9

Прораб или мастер Операции

Методы контроля визуально-инструментальная проверка по приборам Время контроля до начала бетонирования до укладки бетонной смеси в процессе электрообогре бетона Кто привлекается к контролю энергетик мастер, прораб электромонтер,

8.3.3.6 Контроль температуры обогреваемого бетона необходимо осуществлять в период подъема – через каждые 2 часа, в период выдерживания и остывания – 3 раза в смену. Одновременно с измерением температуры контролируется напряжение и сила тока в питающей цепи.

Температуру воздуха следует замерять вблизи забетонированной конструкции 2 раза в сутки. Результаты измерений следует заносить в температурные листы согласно приложения Л.

8.3.3.7 При электротермообработке бетона с применением нагревательных проводов поддержание в контрольных образцах такого же температурно-влажностного режима, как в обогреваемых конструкциях практически неосуществимо. Поэтому контроль прочности бетона при сжатии осуществляется в соответствии с 8.3.4 настоящего СТО по испытаниям образцов, твердевших в нормальных температурно-влажностных условиях, с обязательным определением прочности бетона непосредственно в конструкции стены и перекрытия методами неразрушающего контроля по ГОСТ 22690.

8.3.4.1 Контроль прочности бетона на осевое сжатие осуществляется в соответствии с ГОСТ 10180 по образцам, изготовленным из каждой партии бетонной смеси, отобранной при бетонировании монолитных частей сборно-монолитных конструкций стен и перекрытий.

Примечание – За партию бетона принимается объем бетонной смеси, поставляемой бетонным заводом и уложенной в конструкции в течение одних суток.

8.3.4.2 При контроле бетонной смеси на стройплощадке Контроль и оценку прочности бетона производят статистическим методом с учетом характеристик однородности бетона по прочности согласно ГОСТ Р 53231.

8.3.4.3 При контроле бетонной смеси на стройплощадке Прочность бетонов в проектном возрасте определяется по результатам испытаний серий контрольных образцов-кубов, которые твердели 28 суток в нормальных условиях*).

8.3.4.4 При контроле бетонной смеси на стройплощадке Прочность бетона в промежуточном возрасте определяется по результатам испытания серий контрольных образцов-кубов, которые твердели в условиях, предусмотренных технологическим регламентом на производство бетонных работ (или ППР).

Примечание – Ориентировочно время достижения бетоном заданной прочности в промежуточной возрасте можно определить по температуре твердения бетона (таблицы приводятся в ППР).

* При температуре (20±3) ОС и относительной влажности воздуха (95±5) %.

8.3.4.5 При контроле бетонной смеси на стройплощадке В зимний период формы с образцами сразу после изготовления необходимо завернуть в пленку и положить внутри влаготеплозащитного контура на конструкции плит перекрытий или рядом с конструкцией стен. Через 1…3 суток хранения в формах бетонные образцы распалубливают, заворачивают в пленку и устанавливают в местах наиболее низких температур внутри влаготеплозащитного контура. Образцы хранятся в этих условиях до достижения бетоном прочности в заданном промежуточном возрасте. После прекращения принудительного теплообогрева бетона и снятия с конструкции влаготеплозащитного покрытия оставшиеся контрольные образцы для определения соответствия прочностных характеристик бетона проектным требованиям хранят до момента испытаний в нормальных условиях по ГОСТ 10180.

8.3.4.6 При контроле бетонной смеси на стройплощадке Неразрушающий контроль прочности бетона монолитной части сборно-монолитных конструкций должен проводиться для каждого вида конструкций.

Примечание – По согласованию с проектной организацией, серии контрольных образцов для контроля нормируемой прочности бетона можно не изготавливать, а оценивать прочность бетона по данным сплошного неразрушающего контроля прочности бетона в конструкции.

8.3.4.7 При контроле бетонной смеси на стройплощадке Проверка сцепления сборного железобетона несъемной опалубки с монолитным бетоном перекрытия является обязательной в зимний период

http://vk.com/club23595476 . контакты http://vk.com/club23595476 .

Глава стройинспекции объяснил, что по итогам проверок в РТ должен быть создан единый реестр предприятий стройиндустрии, выпускающих качественную продукцию. Дальше их ждет аккредитация при ГСН РТ. Обладателей аккредитационных сертификатов «вывесят» на сайт ГСН РТ.

Завкафедрой КГАСУ Владимир Изотов отдельно остановился на качестве бетона, применяемого при монолитном строительстве. Он отметил, что из 34 лабораторий в РТ только одна (!) способна провести полновесный анализ качества этого стройматериала. В итоге в раствор сплошь и рядом идут самые дешевые, а стало быть, низкокачественные компоненты. Естественно, что это негативно сказывается на качестве: ведет к расслоению построек и далее – к снижению прочности и долговечности зданий.

На вопрос портала «БИЗНЕС Online» о том, каким образом производители стройматериалов остались практически без госприсмотра, ответил министр строительства, архитектуры и ЖКХ РТ Марат Хуснуллин:

– У нас, к сожалению, получился такой пробел в законодательстве. Вроде бы, на федеральном уровне государство жестко прописало контроль над строительством, а производство промышленных стройматериалов осталось без контроля. Бетон, например, – это обязательная составная часть. Бетонщики-строители могут быть профессиональные, а бетон – кто его знает, какого он качества? К сожалению, за инспекцией госстройнадзора не прописана функция проверки промышленных стройматериалов. Вроде бы должна быть сертификация, лаборатория качества работать на предприятии, но в то же время – как она работает, кто ее аккредитовал? Поэтому мы сейчас вопрос ставим на законодательном уровне, чтобы пробел этот устранить. Потому что мы можем сегодня построить прекрасное здание, но если бетон будет некачественным, то это здание может разрушиться!

За комментариями по поводу сложившейся ситуации редакция журнала «ЖБИ и конструкции» обратилась к Алексею Степановичу Семченкову, директору НИИЖБ им. А.А. Гвоздева:

В монолитном домостроении обеспечить должное качество очень сложная задача. При строительстве имеют место нарушения,связанные с преждевременным съемом опалубки и ранним загружением конструкций. Также в целях сокращения сроков строительства используется ускорение набора прочности бетоном, связанное с введением в него добавок или подводом тепловой энергии. Процесс набора прочности бетоном сопровождается технологическими перерывами, которые нельзя использовать для совмещения работ на участке. Данное условие вызывает множество нарушений, как технологических, так и по технике безопасности.

Контроль качества бетона, повышение квалификации персонала стройки – этот вопрос является принципиальным и в каждой конкретной организации решается или не решается по-своему. Качество отдельных работ, а затем и всего строительства зависит не только от качества используемых материалов и конструкций, но и от квалификации ИТР стройки, рабочих. Контроль качества бетона на объекте монолитного строительства должен присутствовать в ходе производства работ непрерывно и осуществлять реальную поддержку производству. Это значит, что контрольные органы должны не проводить инспекции, посещая объекты с целью выявления возможных вопиющих нарушений и последующим выяснением обстоятельств, а осуществлять непрерывное наблюдение и, располагая необходимыми знаниями и техническим оснащением, не только фиксировать возникающие отклонения, но и давать своевременные рекомендации по их устранению.

На данный момент технический контроль ведется плохо, не производится проверка качества арматуры и бетонной смеси перед их использованием по прибытии на стройплощадку. Не определяется осадка конуса бетонной смеси, готовится недостаточное количество контрольных кубиков. Как правило, на выполнение работ нанимают не профессиональную, а дешевую рабочую силу с низким уровнем культуры строительства, что еще больше усугубляет ситуацию. Так, рабочие и бригадиры не владеют строительной специальностью, не знают языка. Отсутствуют линейные работники, десятники, мастера, прорабы. В недопустимо малом объеме и безграмотно ведется последующий контроль качества бетона неразрушающими методами, после набора им прочности.

Дополнительной проблемой монолитного домостроения является несовершенство нормативно-правовой базы за контролем качества.

Для заводов существуют определенные стандарты, гарантирующие обеспечение качества конструкций. Для этого на каждом предприятии, выпускающем строительную продукцию, должны быть лаборатории и отделы по проверке качества.

– проверять соответствие нормам заполнителей, цемента, воды, модификаторов;

– подбирать оптимальные составы бетонных смесей;

– забивать бетонные кубики и испытывать их в различном возрасте;

– проводить испытания образцов арматуры для определения соответствия их физикомеханических характеристик требованиям норм.

– осуществляет контроль за заготовкой и натяжением арматуры, соблюдением режима сварки арматурных изделий, подготовкой составляющих для бетонной смеси, приготовлением и укладкой бетонной смеси;

– следит за поступающей технической документацией и ее соответствием возможностям заводского технологического оборудования;

– по согласованию с авторами вносит предлагаемые заводскими технологами изменения в рабочую документацию изготовляемых конструкций и изделий;

– заказывает авторам типовых серий переработку армаwтурных изделий и изменение характеристик бетона в соответствии с поставками материалов (арматуры, цемента, заполнителей, добавок) и возможностями технологического оборудования.

Отдел технического контроля (ОТК) для обеспечения требуемого качества и прочности выпускаемых бетонных и железобетонных конструкций и изделий:

– осуществляет контроль за соответствием арматурных изделий, защитных слоев бетона в конструкциях рабочим чертежам;

– проводит в соответствии с нормами периодический и выборочный контроль конструкций и изделий неразрушающими и разрушающими методами контроля и согласовывает результаты испытаний с авторами проектов типовых серий;

– осуществляет проверку качества и приемку готовых изделий по рабочим чертежам, строго соблюдая требования (в части контрольных операций и объема контроля) действующих нормативных документов, при этом используются результаты контроля, проведенного лабораторией;

– производит партиями приемку готовых изделий, из состава которых исключает изделия, изготовленные с отступлениями от проекта, с нарушением нормального технологического процесса или с явными дефектами, а возможность использования таких изделий решает проектная организация.

Следовательно, изготовленные железобетонные изделия могут быть отправлены на строительный объект только после принятия их отделом технического контроля предприятия, маркировки и составления паспорта на партию или отдельные железобетонные изделия.

Таким образом, становится очевидным: в сложившейся ситуации наиболее простой способ повысить качество зданий и сооружений – это строить их из изделий максимальной заводской готовности.

Вы можете оставлять комментарии к данной статье зарегистрировавшись.

Любая публикация данного материала должна осуществляться со ссылкой на источник информации.

Бетонные и ж/б работы включают в себя 3 процесса:

1. заготовительный – изготовление бетона, арматуры, опалубки;

3. основной – установка опалубки, арматуры внутрь опалубки, укладка бетона и его уплотнение, уход за бетоном, распалбование.

Транспортирование бетонной смеси может выполняться:

1. автобетоносмесителями: .Могут транспортировать как готовую бетонную смесь, так и сухую. L = до 70 км.

До начала должны быть выполнены работы, оформленные актом скрытых работ: — подготовка основания; — гидроизоляция; — армирование и ее сварка;

— установка закладных деталей и болтов.

А также должно быть выполнено: — правильная установка опалубки; — выноска геодезических отметок на опалубке; — подготовка механизмов и приспособлений;

— подготовка старого бетона – очистка его и т.д.

Бетон получают в результате затвердевания правильно подобранной, смешанной до однородного состояния и уплотненной бетонной смеси, состоящий из цемента, воды, заполнителей, в необходимых случаях специальных добавок. Состав смеси должен обеспечить в заданные сроки проектный класс бетона, а в необходимых случаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым в отношении морозостойкости, водонепроницаемости и ряда других свойств.

Укладка бетонной смеси: Бетонную смесь подают в бетонируемую конструкцию с помощью различных грузоподъемных кранов в бадьях либо ленточными конвейерами, бетоноукладчиками, бетононасосами, пневмонагнетательными, звеньевыми хоботами и виброхоботами.

Уплотнение бетонной смеси: Во время приготовления в бетонную смесь попадает значительное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бетон может оказаться пористым, пониженной прочности.

Удаление попавшего воздуха и компактное расположение составляющих достигается уплотнением бетонной смеси. От качества уплотнения зависят прочность и долговечность бетонной конструкции. Наиболее часто бетонную смесь уплотняют вибрированием. В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, т.е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемещаясь, стремятся под воздействием силы тяжести занять более устойчивое положение. Бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой, воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотняется.

Контроль качества бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических показателей требованиям проекта. Обязательной является проверка прочности бетона на сжатие. Испытание бетона на прочность при осевом растяжении, растяжении при изгибе, на морозостойкость и водонепроницаемость производится по требованию проекта. Эти испытания производят на контрольных образцах, изготовленных из проб бетонной смеси, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также на месте производства бетонных работ.

Контроль качества бетона в конструкциях и сооружениях осуществляется по требованию проекта или специальных нормативных документов, в случаях, когда имеются опасения, что качество уложенного бетона по каким-либо причинам не соответствует требованиям проекта или физико-механические показатели контрольных образцов ниже проектных. Контроль качества бетона в конструкциях осуществляется испытанием на прочность, морозостойкость и водонепроницаемость выбуренных кернов, а также неразрушающими методами определения прочности.

У места укладки бетонной смеси в конструкции должен производиться систематический контроль ее удобоукладываемости.

В настоящее время при возведении здания или сооружения практически отсутствует комплексная система управления качеством бетона, начиная от изготовления бетонной смеси и кончая контролем прочностных и других характеристик бетона в готовой конструкции. В то время как такая система управления качеством должна включать тесное взаимодействие проектировщиков, производителей бетонной смеси и подрядчиков (строителей).

Чтобы обеспечить долговечность бетона в монолитной конструкции, производителю работ недостаточно иметь в своем распоряжении только показатели бетона, указанные в проекте. Достижение этих показателей должно быть подкреплено требованиями к технологическим характеристикам бетонной смеси, поставляемой на стройплощадку.

Показатели качества бетонной смеси и бетона должны соответствовать требованиям основных стандартов: — ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия», — ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия», — ГОСТР 53231-2008 «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности»,

— Европейский стандарт EN 206-1: 2000 «Бетон. Общие технические требования, производство и контроль качества».

В проекте на здание или сооружение указаны требования, в основном, к классу по прочности бетона на сжатие. В зависимости от вида конструкции также могут быть указаны марки бетона по водонепроницаемости и по морозостойкости.

Между тем при назначении проектных требований должны быть приняты во внимание назначение конструкции, ее размеры (для оценки эффекта тепловыделения в процессе гидратации цемента и сведения к минимуму неблагоприятного влияния температурных деформаций и напряжений), уровень агрессивности среды эксплуатации конструкции, эстетические требования к поверхности готовой конструкции, обеспечение необходимой толщины защитного слоя бетона и обеспечение качественного бетонирования густоармированных участков и тонких сечений конструкции (с указанием максимального размера крупности заполнителя) и т. д.

Для выполнения проектных требований необходимо разработать проект производства работ (ППР) непосредственно для конкретного объекта строительства. В ППР должна быть указана следующая информация: — класс бетона по прочности (средняя прочность класса при Vn = 13,5%); — марка по водонепроницаемости (по необходимости); — марка по морозостойкости (по необходимости); — требуемая подвижность бетонной смеси на месте строительства в зависимости от способа подачи смеси в опалубку и способа ее уплотнения; — сохраняемость подвижности бетонной смеси в зависимости от вида конструкции, объема бетонной смеси в пределах одной захватки; — виды конструкций (фундаментная плита колонны, внутренние стены, перекрытия и т. д.); — время снятия опалубки в зависимости от вида конструкций;

— величина распалубочной прочности или по абсолютной величине в МПа, или в процентах от средней прочности класса при коэффициенте вариации 13,5% (не ниже) для каждого вида конструкции.

При разработке ППР должны быть учтены многие факторы, которые могут повлиять на качество бетона в готовой конструкции: время транспортировки бетонной смеси от поставщика на стройплощадку, способ подачи смеси в опалубку, методы ее уплотнения и последующего ухода за уложенным бетоном. Выполнение проектных требований существенно зависит от качества производства работ. Следует иметь ввиду, что многие характеристики бетона взаимозависимы. Это, прежде всего, показатели класса бетона по прочности и марки по водонепроницаемости. Изменение одного показателя влечет за собой изменение другого. Не может, например, быть получен бетон класса В20 и с маркой по водонепроницаемости W12. Ориентировочно могут быть приняты следующие соотношения: В20 — W2; B22,5 — W4; B25 — W6; B30 — W8; B35 — W12; B40 — W14; B45 — W 14–16 и т. д. Эта закономерность подтверждается данными, полученными в лаборатории бетонов НИИЖБ, и подкреплена требованиями СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии» и Руководства по подбору составов тяжелого бетона (Москва: «Стройиздат», 1979 г.).

Производственные составы бетона следует разрабатывать для каждого конкретного вида конструкции. Так, для фундаментной плиты высотой (толщиной) выше 500 мм может быть рекомендован следующий состав бетона: — цемент с добавками ПЦ — Д20 или шлакопортландцемент;

— добавки химические — водоредуцирующие/пластифицирующие, замедлители твердения, которые увеличивают время сохраняемости подвижности, а также стабилизирующие, снижающие водо- и раствороотделение. Подвижность бетонной смеси рекомендуется марок П4–П5 (16–20 см — 21 см и выше).

Для колонны состав бетона при густом армировании должен разрабатываться на щебне фракции 5–10, при этом обязательны добавки химические водоредуцирующие/пластифицирующие, стабилизирующие. Подвижность бетонной смеси рекомендуется марки П5 (21 см и выше).Состав бетона для конструкций стен может быть разработан на щебне фракции 5–10 мм (щебня фракции выше 10 мм не более 1–2%).При разработке производственных составов следует учитывать величину необходимой распалубочной прочности. При одном и том же классе бетона, но при различной величине распалубочной прочности составы будут разные. Проектирование производственных составов бетона для конкретных зданий и сооружений должна выполняться на БСУ заблаговременно, до начала поставок основных объемов бетона.

Следует заключить договор на поставку бетонной смеси после необходимых контрольных испытаний в соответствии с требованиями ППР для конкретного бетона.

Все вышеперечисленные требования ППР должны быть занесены в договор между БСУ и заказчиком-строителем. В договоре следует указать стандарты, в соответствии с требованиями которых следует изготавливать бетон. Прежде всего ГОСТ 26633, ГОСТ 7473 и ГОСТ 18105. Договор должен быть дополнен требованием, что бетон следует поставлять со средней прочностью класса при коэффициенте вариации 13,5%. Необходимость этого требования продиктована тем обстоятельством, что БСУ при получении Vn ниже 13% делает поставки бетонной смеси с проектной прочностью бетона, приближающуюся к показателю класса, например, для В25 средняя прочность 327 кг∙с/кв. см при Vn = 13,5%, а при Vn = 7% средняя прочность бетона составит 270 кг∙с/кв. см. При таких поставках бетона в конструкции будет заведомо отсутствовать заданная проектная прочность в 327 кг∙с/кв. см.

ГОСТ 18105 «Правила контроля прочности» разрабатывался в тот период, когда главная задача заключалась в экономии цемента, поэтому основная запись этого стандарта звучит так: «Если фактический средний уровень прочности выше минимально допустимого значения фактической прочности бетона в партии (при определенной однородности), то должны быть приняты меры по снижению прочности бетона и сокращению расхода цемента». В ГОСТ 18105 редакции 2008 г. остались те же требования к назначению фактической прочности. Мы предполагаем, что этот стандарт следует применять сегодня для того, чтобы следить, как работает производство по выпуску готовых бетонных смесей или производство сборного железобетона, и корректировать составы бетона для стабильного обеспечения средней прочности при Vn = 13,5%.

В отдельных случаях по требованию заказчика контроль качества или отдельные пункты Технических требований следует выполнять по европейскому стандарту EN 206-1:2000.

Для обеспечения требуемого качества бетона в готовой конструкции необходимо на стадии приготовления бетонной смеси, т. е. на заводе товарного бетона или БСУ, систематически контролировать следующие показатели: — подвижность бетонной смеси; — плотность бетонной смеси; — промежуточную (распалубочную) прочность, желательно, в 3-суточном возрасте по образцам, твердеющим в камере нормального твердения;

— проектную прочность в 28-суточном возрасте по образцам, твердеющим в камере нормального твердения, поскольку в проекте задана именно эта прочность.

На строительной площадке представители приобъектной лаборатории должны выполнять приемку поставляемой бетонной смеси. При этом необходимо контролировать следующие показатели: — подвижность бетонной смеси на месте строительства (если этот показатель ниже требуемого на 4–5 см, следует данную поставку отправлять обратно на завод);

— прочность бетона в конструкции в промежуточном возрасте (контроль проводится неразрушающими методами — склерометром, с помощью ультразвука или по температурным кривым; проверяется зависимость температуры бетона и его прочности; температура в теле бетона обычно измеряется при помощи термопар).

Проектная прочность бетона в возрасте 28 суток может оцениваться по контрольным образцам — разрушающим методом — или неразрушающим методом — с помощью склерометра, ультразвука, а также испытанием на отрыв со скалыванием.

Важное условие обеспечения качества бетона — уход за бетоном после его укладки в опалубку и уплотнения. В любое время года необходимо укрывать бетон конструкции тепло- и гидроизоляцией. Для определения вида и толщины теплоизоляции предварительно должен быть выполнен расчет.

При постоянном взаимодействии проектировщика, производителя бетонной смеси и строителя-подрядчика качество и долговечность бетона в монолитных конструкциях будут обеспечены.

Итак, долговечность бетона определяется тремя составляющими: качеством проекта, качеством бетонной смеси и качеством производства работ.

источник

Долговечность и безопасность эксплуатации объекта, находящегося на стадии строительства, полностью зависит от обеспечения качественных бетонных и металлических конструкций. Под этим подразумевается разностороннее понятие, которое зависит от свойств элементов, находящихся в составе смеси. О том, что такое контроль качества бетона на стройплощадке и поговорим далее.

Проводится контроль прочности бетона

Это касается также точного соблюдения процесса производства, с технической точки зрения, и правильного ухода за затвердевающей смесью. Каждая стадия изготовления бетона нуждается в тщательном контроле, от этого зависит цена готовой смеси.

Предприятия, которые занимаются производством строительных растворов, пользуются входным контролем, который включает в себя следующее:

• проверка документов: паспорта, формуляры, сертификационные бланки, которые удостоверяют качественность поставляемого раствора;
• приемка исходных составляющих всех растворов, для чего существуют правила контроля прочности бетона по ГОСТу 18105 86 и ТУ, а также изоляция сомнительных материалов вплоть до полного разъяснения причин;
• оформление материалов в определенном журнале;
• изъятие пробников, для дальнейших исследований и испытаний;
• рассмотрение случаев, когда попадается некачественный товар или материал;
• выдача заключения, касающихся качественности растворов. В случае обнаружения дефектов документы должны передаваться в определенные отделы на предприятии.

Совет: если вы изготовили раствор своими руками для малозначимых конструкций, проводить контроль качества необязательно.

Перевозка бетонной смеси – немаловажный процесс, который требует внимательности, потому что это гарантия того, что на нее не будут попадать солнечные лучи, осадки или ветер. Во время транспортировки необходимо следить за тем, чтобы смесь не затвердела или не распалась на отдельные компоненты.

Контроль качества бетонных работ должны проводить специалисты

Совет: если вы занимаетесь строительными работами и получаете бетонный раствор в специализированном транспорте, значит, его необходимо задействовать как можно раньше, во избежание того же самого затвердения или распада.

Подобный контроль касается не только бетонных растворов, но и изделий из металла, арматуры, правильных установочных работ, качественности опалубки.

Контроль бетона в лаборатории

Прежде чем приступать к укладке смеси или раствора, инструкция требует:

• сравнить размер опалубки;
• проверить ее правильное расположение;
• плотность стыков;
• правильное соотношение опалубки с арматурой.

Она должна быть чистой, а смазка хорошей. В зимний период нужно, обязательно, проверить ее на наличие снега и наледи.

Как проводится контроль качества бетонных полов

В процессе бетонной укладки необходимо придерживаться следующих правил:

• непрерывно проводить контроль состояния опалубки;
• не стоит сбрасывать бетон с высоты более двух метров, бетонирование происходит на высоте 1 м, что касается колонн по двум сторонам, то высота от 0,5 до 5 м;
• для спуска смеси необходимо использовать желоб или хобот.

Совет: в случае, если опалубка сместилась в какую-либо сторону, работа прекращается, а конструкция возвращается в исходное положение, при большой необходимости можете прибегнуть к усилению.

Как производится входной контроль бетонной смеси на строительной площадке

Проверка качества плотности бетонной смеси проверяется несколькими способами:

1. С использованием радиоизотопного плотномера, основанного на изменении уровня поглощения определенных излучений в соответствии с плотностью материалов.
2. С помощью электрического преобразователя. Больше подходит для проверки крупных элементов из бетона, в этом случае датчик устанавливается в вибрационной зоне. Когда достигнута положенная плотность, возникает определенный сигнал, это может быть свет или звук.

На фото – производится сертификация бетона

1. Полностью затвердевший бетон необходимо проверять специальными образцами в виде кубов, которые изготавливаются в тоже самое время и оставляются затвердевать в таких же условиях.
2. Подобная проверка качественности затвердевшего материала осуществляется в лаборатории, данные можно узнать, совершив туда звонок.

Совет: самостоятельное определение – трудная и дорогостоящая процедура.

Если ж укладка происходит в зимний период, во время пользования опалубкой выдерживающих воздействие температур, сложно содержать кубики-образцы в таких же условиях, как и основная смесь. В подобной ситуации условия необходимо создать искусственно, которые будут приближены к реальным, для точной оценки качества бетонного покрытия, а также для определения прочих показателей.

Выбуривание кернов при помощи определенного прибора применяется тогда, когда необходимо получить точные данные о прочности бетона. Изъятый образец затем проверяется на уровень прочности.

Все вышеперечисленное относится к разрушающим способам проверки качества и прочности.

Но существуют и методы неразрушающей проверки: ультразвук и механика.

1. При механическом методе проверки специалисты используют молоток Кашкарова.
2. Он оснащен специальный шариком, который прижимается к бетону, далее происходит удар обычным слесарным молотком.
3. После удара на бетоне остается один отпечаток от шарика, а на эталонном стержне появляется второй отпечаток.
4. Затем полученные отпечатки сравнивают, находят общее соотношение, а уж затем определяется твердость по искривленным линиям.

Метод ультразвуковой диагностики основывается на том, что скорость прохождения выдаваемых волн через бетон изменяется. Тарировочные кривые являются главными составляющими при оценке уровня прочности.

Любое строительство – сложное и опасное мероприятие, которое зависит от качества стройматериалов. Поэтому на многих объектах, для того чтобы провести все положенные процедуры по контролю качества и прочности составляются определенные акты, предъявляемые приемной комиссии.

Видео в этой статье поможет найти вам дополнительную информацию по этой тематике.

источник

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТЯЖЕЛЫХ
И МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ БЕТОНОВ
В МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

Цели и задачи разработки, а также использования стандартов организаций в РФ установлены Федеральным законом от 24 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и оформления — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения» и ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения».

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН лабораторией химических добавок и модифицированных бетонов (д-р техн. наук С.С. Каприелов, канд. техн. наук А.В. Шейнфельд, инженеры О.В. Пригоженко, Ю.А. Киселева), лабораторией железобетонных конструкций и контроля качества (д-р техн. наук В.А. Клевцов, кандидаты техн. наук М.Г. Коревицкая, Б.Х. Тухтаев), лабораторией технологии бетонов (канд. техн. наук М.И. Бруссер) НИИЖБ им. А.А. Гвоздева — филиалом ФГУП «НИЦ «Строительство»; лабораторией проблем прочности и контроля качества (д-р техн. наук, проф. Н.И. Карпенко) НИИСФ РААСН.

2 РЕКОМЕНДОВАН К ПРИМЕНЕНИЮ технологической и конструкторской секциями Научно-технического совета НИИЖБ им. А.А. Гвоздева на совместном заседании 06.12.2007 г.

3 ОДОБРЕН Ученым Советом РААСН 27 марта 2008 г.

4 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом и.о. генерального директора ФГУП «НИЦ «Строительство» от 18 марта № 57 с 1 апреля 2008 г.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫСОКОПРОЧНЫХ ТЯЖЕЛЫХ
И МЕЛКОЗЕРНИСТЫХ БЕТОНОВ В МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

Настоящий стандарт распространяется на тяжелые и мелкозернистые бетоны (ГОСТ 26633) классов по прочности В60-В100 и предназначается для контроля качества в процессе возведения конструкций и сооружений.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 2789-73* Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний

ГОСТ 12730.1-78 Бетоны. Методы определения плотности

ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэффициента Пуассона

ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ТУ 5745-227-36554501-06 Бетонные смеси для высокопрочных тяжелых и мелкозернистых бетонов классов по прочности на сжатие В70-В100

СТО 36554501-009-2007 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

МИ 2016-03 Государственная система обеспечения единства измерений. Прочность бетона в конструкциях и изделиях. Методика выполнения измерений при контурных испытаниях методом вырыва анкера

Стандарт содержит уточнения и дополнения к вышеупомянутым документам, которые связаны со спецификой высокопрочных бетонов и обоснованы накопленным опытом их производства и испытаний.

В связи со спецификой технологии производства высокопрочных бетонов и особенностями этих материалов приемочный контроль качества осуществляется комплексным применением следующих видов и методов испытаний и контроля:

контроля качества бетонной смеси по подвижности, плотности и другим дополнительным характеристикам;

определения прочности бетона в группе конструкций по образцам-кубам, отобранным из партий бетонных смесей;

определения прочности бетона в конструкциях неразрушающими методами;

контроля прочности бетона по образцам-кернам, как наиболее достоверного источника информации, в случаях:

когда результаты испытаний бетонов неразрушающими методами и по образцам-кубам требуют уточнения;

когда невозможно применение неразрушающих методов в силу ограниченности диапазона измерений используемых приборов;

когда обоснована необходимость периодической оценки соответствия результатов испытаний бетона по образцам-кубам и неразрушающими методами фактической прочности бетона в конструкциях.

Порядок применения вышеизложенных видов и методов испытаний зависит от конкретных особенностей конструкций и сооружений и должен быть изложен в разрабатываемых для каждого объекта строительства регламентах или проектах производства бетонных работ в разделах, касающихся контроля качества.

Заключения о фактической прочности бетона в конструкциях и ее соответствие проекту составляются на основании анализа результатов комплексных испытаний перечисленными в технологических регламентах методами.

4.1.1 Контроль, оценку и приемку качества бетонных смесей на заводе-изготовителе следует осуществлять партиями в соответствии с ГОСТ 7473 и ГОСТ 18105. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, приготовленную на одних материалах по единой технологии, при этом объем партии не должен превышать 120 м 3 бетонной смеси.

4.1.2 Бетонные смеси характеризуют следующие показатели качества:

марка по удобоукладываемости (подвижность по осадке конуса);

4.1.3 Контроль качества определяют испытанием готовой к отправке смеси. Пробы бетонной смеси для определения вышеуказанных характеристик отбирают из автобетоносмесителя после перемешивания загруженной в него смеси в течение не менее 5 мин.

4.1.4 При определении показателей качества, указанных в п. 4.1.2, контроль проводится следующим образом:

все характеристики определяют на пробе из первого автобетоносмесителя для каждой партии;

на пробах, отобранных из последующих пяти автобетоносмесителей, определяются подвижность по осадке конуса, средняя плотность и температура;

при стабилизации указанных параметров на заданном уровне в дальнейшем из каждого десятого автобетоносмесителя осуществляется контроль подвижности смеси.

4.1.5 Основные показатели качества бетонных смесей должны соответствовать показателям, указанным в условном обозначении бетонной смеси, дополнительные показатели качества — указанным в требованиях заказчика и в регламенте на производство работ.

4.1.6 Каждый автобетоносмеситель с бетонной смесью, отправляемый потребителю, должен сопровождаться документом о качестве согласно ГОСТ 7473 (приложение Г).

4.1.7 Из каждой партии бетонной смеси отбирают не менее двух проб бетонной смеси, из которых изготавливают серии контрольных образцов для контроля нормируемых показателей прочности бетона. Пробы отбираются из первого автобетоносмесителя и из второй половины партии.

4.2.1 Каждая партия бетонной смеси, поступившей потребителю, должна сопровождаться данными о фактическом составе бетонной смеси. Объем партии не должен превышать 120 м 3 бетонной смеси одной марки, принятой на строительной площадке в одну смену.

4.2.2 На данном этапе работ необходимо определить следующие показатели качества бетонной смеси:

марку по удобоукладываемости (подвижность по осадке конуса);

Все вышеуказанные показатели качества на пробе из первого автобетоносмесителя для каждой партии.

На пробах, отобранных из последующих пяти автобетоносмесителей, определяются подвижность по осадке конуса, средняя плотность и температура.

В дальнейшем из каждого десятого автобетоносмесителя осуществляется контроль подвижности смеси.

4.2.3 Из каждой партии бетонной смеси изготавливаются образцы-кубы бетона для определения прочности при сжатии по п. 4.1.7.

При производственном контроле для оценки прочности бетона и ее соответствия проекту следует применять ГОСТ 18105 совместно с настоящим стандартом.

5.1.1 Номинальные размеры образцов-кубов зависят от номинального размера зерна заполнителя и при наибольшем номинальном размере зерна заполнителя ( D _max ) 20 мм и менее наименьший размер ребра куба принимается равным 100 мм.

За базовый образец следует принимать образец-куб размером 150×150×150 мм.

5.1.2 Образцы изготавливают и испытывают сериями. Число образцов в серии принимают по ГОСТ 10180, но не менее 4 шт. — для определения прочности в проектном возрасте и не менее 2 шт. — в промежуточном или более позднем возрасте. Конкретное число образцов указывается в технологических регламентах в разделе по контролю качества.

5.1.3 Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов относительно угловых точек, а также вогнутость (выпуклость) граней кубов, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 % длины ребра образца.

5.1.4 Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов не должны превышать 0,1 % длины ребра образца.

5.1.5 В случаях, предусмотренных технологическими регламентами, для определения призменной прочности изготавливаются образцы-призмы с номинальными размерами 100×100×400 мм.

За базовый образец следует принимать образец-призму размером 150×150×600 мм (ГОСТ 24452).

5.2.1 Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181 и ТУ 5745-227-36554501 и п. 4.1.3, 4.1.7 и 4.2.3 настоящего стандарта.

5.2.2 Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее чем в 1,2 раза. Перед формованием образцов отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно перемешана вручную. В случае, если при приготовлении бетонной смеси были использованы воздухововлекающие добавки, дополнительное перемешивание смеси не допускается.

5.2.3 Все образцы, предназначенные для определения различных характеристик бетона, следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях.

Отклонения значений средней плотности бетона отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 2 %.

При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.

5.2.4 Образцы для определения прочности бетона следует изготавливать в формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685 и дополнительным требованиям настоящего стандарта. Для бетонов класса по прочности В80 и выше следует применять неразборные формы. Шероховатость внутренних поверхностей форм R_a ≤ 3,2 мкм по ГОСТ 2789.

Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

5.2.5 Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее, чем через 20 мин после отбора пробы.

5.2.6 Образцы формуют следующим образом:

формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 50 мм. Каждый слой уплотняют штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см 2 верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине таким образом, чтобы бетонная смесь равномерно распределялась по всей поверхности образца, включая углы формы.

Форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.

Лабораторная виброплощадка должна иметь следующие характеристики: частота вертикальных колебаний с формой, заполненной бетонной смесью, — (2900±100) мин -1 , амплитуда вертикальных колебаний — (0,5±0,05) мм, амплитуда горизонтальных колебаний — не более 0,1 мм, отклонение амплитуд колебаний краев площадки от ее середины — не более 20 %.

После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.

5.2.7 Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

5.3.1 Образцы должны твердеть в нормальных условиях.

После изготовления до распалубливания их хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5) °С.

После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т. е. температуру (20±3) °С и относительную влажность воздуха (95±5) %. Образцы укладывают на прокладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с прокладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30 % площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов под слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.

5.3.2 При необходимости транспортирования образцов бетона необходимо предохранять их от повреждений, изменения влажности и замораживания.

Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 5 МПа.

5.4.1 Перечень оборудования для изготовления образцов, средств измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования, приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики приведены в ГОСТ 10180. Оборудование и средства измерения должны иметь паспорта предприятия-изготовителя.

5.4.2 В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование — периодическую аттестацию не реже, чем в сроки, указанные в паспорте на оборудование, и не реже, чем через 5000 единичных испытаний.

После ремонта или перебазирования, а также замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации.

5.4.3 Шкала силоизмерения пресса, предназначенного для определения прочности бетона кубов, должна не менее чем на 30 % превышать ожидаемое значение максимальной разрушающей нагрузки.

5.4.4 Основные и дополнительные опорные плиты пресса должны иметь марку по твердости по Роквеллу не менее 55 HRC.

При испытании не допускается использование устройств-ограничителей разметки. Плита должна быть размечена при помощи специального оборудования (метчика по металлу).

Отклонения от плоскостности опорных плит или дополнительных стальных плит не должны превышать 0,1 мм на 100 мм длины.

5.5.1 В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч.

5.5.2 Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм, инородные включения, а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний. В случае необходимости испытания образцов, имеющих указанные дефекты, в журнале фиксируют схему расположения дефектов.

5.5.3 На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.

5.5.4 Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.

5.5.5 Отклонения от плоскостности поверхностей образцов и от перпендикулярности их смежных граней определяют по приложению 5 к ГОСТ 10180.

5.5.6 Если опорные грани образцов не удовлетворяют требованиям пп. 5.1.3 и 5.1.4, то они должны быть выровнены путем шлифования.

5.5.7 Перед испытанием образцов определяют их среднюю плотность по ГОСТ 12730.1.

5.6.1 Перед установкой образца опорные плиты пресса должны быть очищены от частиц бетона, оставшихся от предыдущего испытания.

5.6.2 При испытании на сжатие образцы устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

5.6.3 После установки образца на опорные плиты пресса (отцентрированные дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (1,0±0,4) МПа/с. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 сек.

5.6.4 Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

5.7.1 Прочность бетона R, МПа, следует вычислять с точностью до 0,1 МПа при испытаниях на сжатие для каждого образца по формуле:

где F — разрушающая нагрузка, Н;

А — площадь рабочего сечения образца, мм 2 ;

α — масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базового размера.

5.7.2 Значения масштабного коэффициента а для образцов-кубов размером 10×10×10 см следует определять экспериментальным путем в соответствии с приложением 11 к ГОСТ 10180 не реже двух раз в год. Значение коэффициента α должно находиться в пределах от 0,95 до 1,0. В случае получения значения коэффициента ниже 0,95 следует провести аттестацию и обновить парк форм.

5.7.3 Прочность бетона в серии образцов определяют как среднее арифметическое значение прочности отдельных образцов в серии:

из двух образцов — по двум образцам;

из трех образцов — по двум наибольшим по прочности образцам;

из четырех образцов — по трем наибольшим по прочности образцам.

Разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в журнале испытаний:

наличие крупных (диаметром более 5 мм) раковин и каверн внутри образца;

наличие зерен заполнителя размером более 1,5 D _max , комков глины, следов расслоения, инородных тел.

В случае наличия перечисленных дефектов структуры, а также разрушения образца по одной из дефектных схем по приложению 7 к ГОСТ 10180 данный результат учитывать не следует.

При отбраковке дефектных образцов прочность бетона в серии образцов определяют по всем оставшимся образцам, если их не менее двух. Результаты испытания серии из двух образцов при отбраковке одного образца не учитывают.

5.7.4 Оценку прочности бетона отдельных партий (при определении прочности бетона по контрольным образцам) статистическими методами в начальный период проводят в соответствии с п. 5.7.4.1, а в последующий период — в двух вариантах — по пп. 5.7.2 и 5.7.4.3.

5.7.4.1 В начальный период уровень требуемой прочности бетона в партии принимается по ГОСТ 18105 по п. 3.7, в котором допускается, при контроле нерегулярно выпускаемых бетонных смесей, коэффициент вариации принимать равным коэффициенту вариации бетона другого состава при условии его изготовления по той же технологии и на одинаковых материалах и отличающегося по прочности не более чем на два класса, либо расчетным путем, после получения 30 единичных значений.

5.7.4.2 По первому варианту — однородность бетона по прочности (коэффициент вариации V_п) принимают по данным завода-изготовителя данной партии бетона.

При этом минимальное значение коэффициента вариации V_п принимают равным не менее 10 % (V_п ≥ 10 %).

Условия приемки партии бетона — по формуле (8) ГОСТ 18105:

R ф ≥ R т = В_норм К_т (2)

где R ф — фактическая прочность партии бетона (по контрольным образцам), МПа;

R т — требуемая прочность бетона, МПа;

В_норм — нормируемое значение прочности бетона в проектном или промежуточном возрасте, МПа;

К_т — коэффициент требуемой прочности (по табл. 2 ГОСТ 18105) при заводском коэффициенте вариации V _п завод ≥ 10 %.

5.7.4.3 По второму варианту в случаях, когда заводской коэффициент вариации неизвестен, приемку бетона по прочности проводят путем сравнения проектного класса бетона с приближенным значением «условного класса» (В_усл) прочности бетона

где 0,8 — коэффициент перехода от средней прочности к условному классу, принимаемый по п. 6 приложения Д СТО 36554501-009.

В случаях когда для изготовления одной конструкции (например, плиты фундамента или перекрытия) используют бетонную смесь разных партий и/или разных заводов-изготовителей, характеристики однородности бетона по прочности следует принимать либо по заводу с максимальным коэффициентом вариации (первый вариант оценки); либо — по второму варианту оценки.

6.1.1 Для контроля прочности высокопрочного бетона применяются метод отрыва со скалыванием (при глубине заделки анкера не менее 35 мм), метод ударного импульса, метод упругого отскока и ультразвуковой метод (способ поверхностного прозвучивания).

6.1.2 Требования к приборам, подготовка к испытаниям, проведение испытаний и оценка их результатов должны осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 22690, МИ 2016, СТО 36554501-009 с учетом уточнений, содержащихся в настоящем стандарте.

6.1.3 Максимальная контролируемая неразрушающими методами прочность бетона определяется соответствием градуировочных зависимостей требованием раздела 6.2 настоящего стандарта.

6.2.1 Проведению испытаний должно предшествовать построение градуировочной зависимости, связывающей косвенный показатель, регистрируемый прибором, с прочностью бетона. При этом, если прибор градуирован в единицах прочности бетона, его показания следует рассматривать как косвенные.

6.2.2 Градуировочная зависимость устанавливается путем сопоставления данных испытаний неразрушающими методами с данными испытаний образцов-цилиндров, приготовленных из кернов, выбуренных из тех же или рядом расположенных участков конструкций в соответствии с п. 7 настоящего стандарта. Допускается построение градуировочной зависимости по данным испытаний образцов (в соответствии с ГОСТ 22690 и СТО 36554501-009) неразрушающими методами и под прессом. При этом приготовление образцов должно осуществляться в соответствии с п. 5 настоящего стандарта, а образцы подвергаться тепловой обработке и находиться в тех же условиях, что и контролируемая конструкция.

6.2.3 После накопления достаточного количества данных о связи «усилия вырыва метода отрыва со скалыванием — прочность бетона» и согласования этих данных с НИИЖБ градуировочная зависимость для метода ударного импульса, метода упругого отскока, ультразвукового метода может строиться по данным параллельных испытаний этими методами и методом отрыва со скалыванием.

6.2.4 Установление, проверку градуировочной зависимости и оценку ее погрешности следует проводить с использованием компьютерной программы EXCEL или других программ построения зависимостей.

Рекомендуется использовать линейную градуировочную зависимость

где К — косвенный показатель.

Коэффициент корреляции градуировочной зависимости должен быть не менее 0,7, а значение относительного среднего квадратического отклонения S_{Т н.м}/R_cp ≤ 0,15. В отдельных случаях по согласованию с разработчиками настоящей инструкции допускается использовать градуировочную зависимость при S_{Т н.м}/R_cp ≤ 0,20.

Проверка и корректировка градуировочной зависимости должны производиться не реже одного раза в месяц.

Число участков испытаний, отобранных для проверки и корректировки градуировочной зависимости, должно быть не менее трех.

6.3.1 Число и расположение участков испытаний назначаются с учетом:

задач контроля (определение класса бетона, распалубочной, передаточной прочности, выявления зон пониженной прочности бетона и др.);

размещения захваток и порядка бетонирования;

При этом прочность бетона должна контролироваться в каждой захватке бетонирования.

6.3.2 Общее число участков контроля для оценки класса должно быть не менее 25.

6.3.3 Прочность бетона поверхностного слоя конструкций, определенная неразрушающими методами, может быть занижена по сравнению с прочностью заглубленных зон. Поэтому определяется поправочный коэффициент К, учитывающий это различие.

Поправочный коэффициент определяется по результатам испытаний образцов — цилиндров диаметром 75 мм, изготовленных из кернов, отобранных и испытанных в соответствии с разделом 7 настоящего стандарта, или при выполнении условий п. 6.2.3 — по данным испытаний методом отрыва со скалыванием по формуле

где R _гл — прочность бетона, определенная в участке, заглубленном на 35-60 мм от поверхности конструкции, определенная испытанием кернов или методом отрыва со скалыванием;

R _пов — прочность бетона в поверхностном слое конструкции, определенная теми же методами;

n — число участков испытаний, принимаемое в начале работ не менее пяти. В дальнейшем корректировка коэффициента К проводится не реже одного раза в месяц по данным испытаний не менее чем трех участков.

6.4.1 Прочность бетона участка принимается равной значению, полученному по данным неразрушающего контроля, умноженному на коэффициент К, определенный в соответствии с п. 6.3.3 настоящего стандарта.

6.4.2 Определение класса бетона по результатам испытаний неразрушающими методами проводится в соответствии с приложением Д СТО 36554501-009. При этом указывается значение прочности поверхностного слоя для учета, в случае необходимости, при оценке несущей способности конструкции.

Контроль прочности бетона по образцам, выбуренным из конструкций, производится в соответствии с ГОСТ 28570 и настоящим стандартом.

7.1 При определении прочности бетона по образцам, отобранным из конструкций, за партию принимают конструкцию, часть («захватку») конструкции или группу конструкций, забетонированных в одну смену, из смеси одного состава и одного завода-изготовителя общим объемом не более 120 м 3 .

7.2.1 Допускается применение цилиндров диаметром не менее 75 мм, высотой от 0,8 до 2,0 диаметров.

За базовый при всех видах испытаний принимают образец диаметром 150 мм.

7.2.2 Минимальный диаметр и высота цилиндра должны превышать максимальный номинальный размер крупного заполнителя, использованного для изготовления бетона конструкции, из которой отбирают образец для испытаний, не менее чем в 2 раза.

7.2.3 Образцы испытывают сериями. Число образцов в каждой серии должно быть не менее двух.

7.2.4 Отклонения от плоскостности и перпендикулярности опорных поверхностей образцов принимаются по пп. 5.1.3 и 5.1.4.

7.3 Отбор проб и изготовление образцов

7.3.1 Пробы бетона (керны) для изготовления образцов отбирают путем выбуривания из конструкции или ее частей.

7.3.2 Места отбора проб согласовываются с проектной организацией.

После извлечения проб места выборки следует заделывать мелкозернистым бетоном или бетоном, из которого изготовлены конструкции, с классом по прочности не менее проектного с компенсированной усадкой.

7.3.3 Выбуривать пробы бетона из конструкций зданий и сооружений следует алмазными коронками, обеспечивающими изготовление образцов, отвечающих требованиям п. 7.2.4.

7.3.4 Участки для выбуривания проб бетона следует выбирать в местах, свободных от арматуры.

7.3.5 Каждая проба бетона (выбуренный керн) должна быть замаркирована и описана в протоколе по ГОСТ 28570.

7.3.6 Из проб бетона, отобранных из конструкций, изготавливают контрольные образцы для испытаний.

Размеры образцов-цилиндров должны соответствовать требованиям п. 7.2.1, а число образцов в серии — п. 7.2.3.

7.3.7 Изготовленные образцы должны иметь маркировку, отражающую их принадлежность к определенным пробам бетона, а также дополнительную маркировку образца по ГОСТ 10180. Образцы должны сопровождаться схемой, ориентирующей положение образца в конструкции, из которой он отобран.

7.4 Требования к оборудованию для изготовления и испытания образцов

7.4.1 Для выбуривания образцов из бетона конструкций применяют сверлильные станки с режущим инструментом в виде кольцевых алмазных сверл (коронок).

7.4.2 Требования к испытательному оборудованию изложены в п. 5.4.

7.5 Подготовка к испытаниям образцов проводится в соответствии с п. 5.5 с обязательным шлифованием опорных (торцевых) граней.

7.6 Проведение испытаний осуществляется в соответствии с п. 5.6.

7.7.1 Прочность бетона испытанного образца с точностью до 0,1 МПа вычисляют по формуле

где F — разрушающая нагрузка, Н;

А — площадь рабочего сечения образца, мм 2 .

7.7.2 Для приведения прочности бетона в испытанном образце R обр к прочности бетона в образце базового размера R прочность, полученную по формуле (6), пересчитывают по формуле

где η₁ — коэффициент, учитывающий отношение высоты цилиндра к его диаметру, принимаемый при испытаниях на сжатие по табл. 1;

α — масштабный коэффициент, учитывающий размер поперечного сечения испытанных образцов, который принимают по табл. 2.

(Поправка, Информационный бюллетень о нормативной, методической и типовой проектной документации, № 9-2008).

источник

14 Июл 2019      admin         37      

Похожие записи
• 
  Как сделать бетон марки 200 из пгс и цемента
• 
  Построить дом из ячеистого бетона сам
• 
  Пропорции для бетона под фундамент из гравия
• 
  Анкер для бетона клиновой распорный hsa масса