Главная / Про Бетон / Виды образцов для испытания бетона при сжатии

Виды образцов для испытания бетона при сжатии

Важнейшей характеристикой прочности бетона является сопротивление сжатию (прочность на сжатие) R_c, определяемое при испытании образцов статической нагрузкой по методике, установленной ГОСТ 10180-90.

Для получения достоверного и сравниваемого значения R_c методика ГОСТ предусматривает учет основных факторов, влияющих на результаты испытаний. К ним относятся состав бетона, форма и размеры образцов, качество укладки и уплотнения бетонной смеси, структура бетона, условия его твердения, условия и порядок испытания образцов статической нагрузкой.

При изготовлении образцов состав бетона в них должен строго соответствовать установленному (начальному, дополнительному, номинальному, рабочему) составу. Для этого отбор пробы бетонной смеси выполняется с соблюдением правил, приведенных в п. 9.1. Кроме того, при формовании образцов бетонная смесь должна укладываться в формы без избытка, т.е. только в пределах количества, необходимого для заполнения объема формы.

Форма и размеры стандартных образцов для определения прочности на сжатие приводятся в табл. 10.2.

Стандартные образцы бетона для определения

Геометрические размеры образца, мм

Длина ребра а=70, 100, 150, 200, 300

Диаметр d=70, 100, 150, 200, 300

Фактические размеры образцов не должны отличаться от стандартных значений более чем на 1%. Выбор размеров зависит от наибольшей крупности заполнителя (табл. 10.3).

Требования к размерам образцов бетона

Наибольшая крупность заполнителя, мм

Наименьший размер образца (а или d), мм

За базовый образец принят куб с а=150 мм. Результаты испытаний образцов других размеров приводятся к прочности базового образца с учетом масштабного фактора.

Формование образцов производится в течение 20 мин после отбора пробы бетонной смеси. Перед этим внутренние поверхности форм покрываются тонким слоем смазки, чтобы облегчить их разборку при извлечении затвердевших образцов.

Укладка и уплотнение бетонной смеси в форме производятся с соблюдением требований табл. 10.4.

Требования к укладке и уплотнению смеси

при формовании образцов бетона

Показатели удобоукладываемости бетонной смеси

Способ укладки и уплотнения бетонной смеси

Критерии степени нормального уплотнения

с,

см

Вибрирование на лабораторной виброплощадке без пригруза

Вибрирование с пригрузом и использованием насадки на форму. Заполнение бетонной смесью до середины высоты насадки. Пригруз с обеспечением Па

Без вибрирования в один слой при см и в два слоя присм путем штыкования стержнемd=16 мм из расчета одного нажима стержня на 10 см 2 поверхности образца

Прекращение оседания бетонной смеси, выравнивание ее поверхности и появление на ней тонкого слоя цементного теста

Прекращение оседания пригруза. Время вибрирования 30-60 с

Перед вибрированием форма с бетонной смесью жестко закрепляется на виброплощадке.

Для учета фактора неоднородности структуры бетона образцы изготавливаются и испытываются сериями, включающими не менее двух образцов. Каждый образец маркируется на той грани, которая будет видна в процессе испытания на прессе.

Сразу после изготовления образцы, подлежащие твердению в нормальных условиях, хранятся в помещении с t=202 0 С в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим испарение воды.

Срок хранения для образцов бетонов класса В7,5 и выше – 1 сут, бетонов класса В5 и ниже, а также бетонов с добавками-замедлителями твердения – 2-3 сут. Затем они извлекаются из форм (распалубливаются) и хранятся в помещении с нормальными условиями (t=202 0 С, . Образцы всех видов бетона, подвергнутых тепловой обработке, распалубливаются после ее окончания.

Образцы, твердевшие в условиях, отличающихся от нормальных, должны перед испытаниями в течение 2-4 ч находиться в помещении лаборатории 7 .

Формы для изготовления контрольных образцов, лабораторная виброплощадка типа 435 А, пресс весы технические, штангенциркуль, металлические линейки.

Испытание начинают с осмотра и обмера образцов (рис. 10.1). При осмотре выбирают и отмечают опорные грани 1, к которым будет приложена нагрузка. Для образцов-кубов это пара противоположных, лучших по состоянию поверхности боковых граней, так как направление разрушающей силы при испытании должно быть перпендикулярно направлению укладки бетонной смеси. Измерение линейных размеров производят с погрешностью 1%. Каждый линейный размер a, b, h вычисляют как среднее арифметическое двух измерений по серединам противоположных граней.

Рис. 10.1. Последовательность испытания образцов-кубов на сжатие:

а – осмотр и обмер образцов; б – взвешивание и определение средней плотности; в— испытание на сжатие; 1 – опорные грани; 2 – грань образца, через которую укладывалась бетонная смесь в форму; 3 – образец; 4 – верхняя опорная плита пресса; 5 – то же нижняя

Перед испытанием на сжатие образцы взвешивают и вычисляют значение средней плотности бетона в образце.

На тщательно очищенную от частиц бетона после предыдущего испытания нижнюю опорную плиту 5 пресса (испытательной машины) поочередно устанавливают образцы, строго центруя по нанесенным на нее рискам. Мощность пресса выбирают так, чтобы диапазон ожидаемых значений разрушающих нагрузок находился в интервале 20-80% шкалы силоизмерителя. Нагружение образцов осуществляют непрерывно с постоянной скоростью 6020 кПа/с. Максимальное усилие F_max, Н, достигнутое в процессе испытания, принимают за величину разрушающей нагрузки. Среднюю площадь рабочего сечения образца А, м 2 , определяют как среднее арифметическое значение площадей его противоположных граней, соприкасающихся с плитами пресса.

Сопротивление бетона сжатию (прочность на сжатие) для каждого образца вычисляют по формуле

Па, (10.4)

где — масштабный коэффициент перехода к прочности на сжатие образцов базового размера, значение которого определяется экспериментально 8 или по табл. 10.5;

— коэффициент, учитывающий влажность бетона (табл. 10.6);

— коэффициент, учитывающий отношение высоты цилиндра к его диаметру (для образцов-кубов равен единице, для образцов-цилиндров определяется по табл. 10.7).

Значения масштабного коэффициента

Размеры а (для кубов) или dh (для цилиндров), см

источник

Бетон является несущим конструкционным материалом зданий и сооружений. Поэтому его технические характеристики должны соответствовать требованиям нормативных документов – ГОСТ и СНиП. Чтобы проверить соответствие материала заявленной марке проводят испытание бетона на: сжатие, изгиб, растяжение, морозостойкость и ряд других показателей, от которых зависит долговечность и несущая способность бетонных изделий, конструкций и зданий.

По результатам проведенных испытаний составляется специальный документ, так называемый «Паспорт качества материала», официальное название «Документ о качестве бетонной смеси», созданный по результатам лабораторных испытаний бетона на предприятии изготовителе. Это основной официальный документ, которым руководствуются строительные организации при возведении ответственных и специальных бетонных конструкций.

Бетон как строительный материал подвергают испытаниям как в затвердевшем, так и в незатвердевшем состоянии. При этом цели испытаний разные. В первом случае определяются прочностные и другие эксплуатационные характеристики твердого материала, а во втором случае его технологические показатели: удобоукладываемость, уплотняемость, пластичность и наличие воздуха.

Кроме того различают неразрушающие и разрушающие способы испытания. Рассмотрим виды испытаний бетонного раствора по «ходу» его применения – до схватывания и набора прочности и после схватывания и набора марочной прочности.

Проверка показателей бетона в соответствии с требованиями данного нормативного документа производится лабораториями бетонных заводов сразу после приготовления товарного раствора.

Осадка конуса. С помощью этого способа определяют неоднородность и консистенцию материала. Эти показатели влияют на удобоукладываемость бетона. Суть метода заключается в заполнении металлического конуса проверяемым бетоном, измерение линейных показателей после снятия оболочки (конуса) и сравнения изменения габаритов полученной «бетонной паски» с табличными значениями.
Испытание на уплотнение. Данный способ позволяет установить коэффициент уплотнения конкретной партии строительного материала. Для определения данной характеристики используется следующее технологическое оборудование для испытания бетона – аппарат, состоящий из двух мерных емкостей с воронками. В первую воронку заливают проверяемую субстанцию. Воронка имеет клапан, через который раствор стекает во вторую воронку в емкость меньшего объема. Далее проверяемый материал попадает в специальную цилиндрическую форму. Плотность и коэффициент уплотнения раствора находящегося в цилиндрической форме вычисляется математическими способом.
Испытание на пластичность и изменение формы. В этом случае проверяемый материал заливают в испытательный конус определенных размеров, который устанавливают на специальный опорный столик. Столик имеет возможность при встряхивании опускаться вниз на несколько сантиметров. Далее форму осторожно снимают, а столик опускают. Бетон растекается по его поверхности. Проведя линейные измерения среднего диаметра «растекшийся» формы бетона определяют показатели пластичности проверяемого материала.
Проверка наличия воздушных пустот в бетонном растворе. Используется два метода. Первый метод – измерение веса образца бетона до и после встряхивания с перемешиванием в пикнометре. Соответственно для оценки наличия воздуха этим способом применяются весьма точные приборы способные определить незначительное отклонение массы. Второй метод – это метод давления. В этом случае применяют специальные воздухомеры, которые показывают содержание воздушных пустот в теле твердого бетона.

Для частных застройщиков, которые имеют дело с бетоном в первый, зачастую в последний раз в жизни, можно порекомендовать следующий контроль качества (испытания) бетона «эмпирическим» методом:

Цвет. Качественный бетон должен иметь серо-зеленоватую окраску. При этом чем «зеленее» поставленный бетон, тем лучше его качество. Желтый оттенок бетона, является признаком его недостойного качества.
На поверхности уложенного бетона должно появиться так называемое «цементное молочко». Чем гуще данный материал, тем выше качеством бетона.
Не должно быть фракций наполнителя непокрытых растром цемента и песка.
После полного твердения бетона стальной молоток должен со звоном отскакивать от поверхности, оставляя неглубокую вмятину.

Основным типом испытаний бетона, который применяют для всех типов конструкций, является испытания бетона на прочность при сжатии. Этот показатель указывается в маркировке бетона, что характеризует его важность.

Существует два независимых способа испытания на прочность. Это лабораторные испытания бетона на прочность перед отправкой готового материала на объект и проверка прочности конкретного застывшего материала непосредственно на строительной площадке. При этом для особо ответственных сооружений по результатам испытаний составляется протокол испытания бетона на прочность, в котором указываются полученные данные и дата испытания.

Рассмотрим оба способа подробнее. Порядок испытания бетона на прочность лабораторными способами регламентирован требованиями нормативного документа – действующий стандарт ГОСТ 10180-2012. Суть метода проста, и заключается в изготовлении кубических или цилиндрических образцов определенного размера.

Размеры кубиков для испытания бетона также определены требованиями указанного ГОСТ и составляют бетонные элементы с длиной ребра: 100, 150, 200, 250 и 300 миллиметров. Цилиндрические образцы для проверки на прочность могут иметь диаметр: 100, 150, 200, 250 и 300 миллиметров.

После заливки образцов и выдержки их в течение определенного времени, с помощью социального пресса осуществляется разрушение образца. При этом фиксируется математическая величина разрушающей силы, которая и характеризует прочность бетона на сжатие. Это очень точный, но не всегда приемлемый метод.

Строительство не может ждать пока образцы бетона схватятся и наберут марочную прочность. Поэтому строительные компании используют в своей практике эмпирические методы испытания бетона на прочность. Данные методы подразделяются на две основные группы: частично разрушающие бетон и неразрушающие бетон.

Технология частичного разрушения является самым достоверным методом и согласно требований нормативных документов обязательна при сдаче здания в эксплуатацию. Техническая суть технологии частичного разрушения заключается в клеевой фиксации специального стального диска на поверхности испытуемой конструкции.

Далее с помощью специального устройства диск отрывается вместе с куском бетона. Величина силы отрыва фиксируется специальным прибором – это и есть значение прочности данной бетонной конструкции.

Среди неразрушающих методов определения значения прочности самым популярным считается ультразвуковое испытание бетона. Метод основан на изменении скорости прохождения ультразвуковых волн через толщу материала.

Современные приборы для ультразвукового исследования бетона, являются «показывающими», то есть при проведении испытания выдают на дисплей показатель прочности в требуемых единицах. Основной недостаток «ультразвуковой» технологии – существенная погрешность измерений.

Испытание бетона на растяжение и изгиб. Технология проверка аналогична технологии испытания образцов бетона на прочность. Основное отличие проверка на растяжение и изгиб заключается в векторе приложения разрушающей нагрузки. При проверке на прочность образцы «давят» вертикальной нагрузкой, а при проверке на растяжение и изгиб разрушают горизонтальной и «консольной» силой.
Испытание бетона на морозостойкость. Морозостойкость бетона измеряется в количестве циклов «замораживания-размораживания», которое способна выдержать конструкция до начала разрушения. Данная величина также относится к основным техническим характеристикам, от которой зависит долговечность сооружения. Технология испытания на морозостойкость предусматривает замораживание оттаивание контрольных образцов в лабораторных условиях, после чего проводится сравнительный анализ потери прочности и соответственное определение величины морозостойкости.

Для частного строительства малоэтажных зданий и сооружений важно соблюдать гостовские пропорции компонентов бетона и цементно-песчаного раствора. А также приобретать цемент у заслуживающих доверия поставщиков.

Математические и практические расчеты прочности бетона показывают, что при малоэтажном строительстве бетонные конструкции имеют значительный запас прочности на сжатие, растяжение и морозостойкость.

источник

Форма и размеры стандартных образцов для определения прочности на сжатие приводятся в табл. 10.2.

Стандартные образцы бетона для определения

Геометрические размеры образца, мм

Длина ребра а=70, 100, 150, 200, 300

Диаметр d=70, 100, 150, 200, 300

Требования к размерам образцов бетона

Наибольшая крупность заполнителя, мм

Наименьший размер образца (а или d), мм

Укладка и уплотнение бетонной смеси в форме производятся с соблюдением требований табл. 10.4.

Требования к укладке и уплотнению смеси

при формовании образцов бетона

Показатели удобоукладываемости бетонной смеси

Способ укладки и уплотнения бетонной смеси

Критерии степени нормального уплотнения

с,

см

Вибрирование на лабораторной виброплощадке без пригруза

Прекращение оседания пригруза. Время вибрирования 30-60 с

Перед вибрированием форма с бетонной смесью жестко закрепляется на виброплощадке.

Рис. 10.1. Последовательность испытания образцов-кубов на сжатие:

Перед испытанием на сжатие образцы взвешивают и вычисляют значение средней плотности бетона в образце.

Сопротивление бетона сжатию (прочность на сжатие) для каждого образца вычисляют по формуле

Па, (10.4)

— коэффициент, учитывающий влажность бетона (табл. 10.6);

Значения масштабного коэффициента

Размеры а (для кубов) или dh (для цилиндров), см

источник

В процессе изготовления бетона и железобетона проводятся разнообразные испытания, характеризующие свойства образцов. Это обязательная гарантия качества товаров, а также определение возможностей продукции. Ни один вид бетона не выйдет на рынок без предварительной проверки, оценки уровня плотности и итогового отчета по качеству.

Одним из наиболее значимых испытаний является проверка бетона на сжатие. По результатам контрольных мероприятий, материалу присваивается определенный класс. Эта величина обозначается буквой В и цифрами в пределах от 0,5 до 120. Каждое число соответствует способности выдерживать определенный уровень давления, измеряемый в Мпа (мегапаскалях). В зависимости от увеличения цифр, меняется и уровень прочности того или иного вида продукции.

Испытание бетона (сжатие) определяет следующую классификацию:

теплоизоляционные;
конструкционно-теплоизоляционные;
конструкционные.

Прежде чем начать проверку в специализированных лабораторных условиях, требуется изготовить контрольные образцы — кубы, с размером каждой стороны — 15 сантиметров. Для любого класса бетона необходимо как минимум три таких куба. Это позволяет быстро и точно вычислить средний результат.

Образцы изготавливаются при помощи металлических форм. Оборудование соответствует стандартам качества и нормам работы, а также регулярно проходит проверки на габаритные отклонения и наличие механических повреждений.

Испытание образцов бетона на сжатие осуществляется при помощи лабораторного пресса, работающего на разрушение. Каждый куб очищается от опилок и наплывов, а также замеряется точное соответствие массы и размера. Искажения недопустимы, образцы должны полностью удовлетворять установленные требования.

Поочередно контрольные материалы помещаются в пресс для испытания бетона на сжатие; размещение производится строго по центру. После включения оборудования начинается давление на кубы. В момент, когда образец дает первую трещину, машина останавливается, а значение фиксируется на мониторах. По итогам вычисления среднего результата, бетону присваивается определенный класс.

Испытание образцов кубов бетона на сжатие — один из наиболее простых и доступных способов проверки материалов. Он применяется как изготовителями товаров для контроля собственного производства и установки уровня качества, так и потребителями.

источник

Определение прочности на растяжение при изгибе и при раскалывании

Призма квадратного сечения

— кубы с ребром длиной 70 мм;

— призмы размером 70x70x280 мм;

— цилиндры диаметром 70 мм;

— цилиндры высотой, равной соответствующему диаметру, при определении прочности на растяжение при раскалывании и высотой, равной четырем диаметрам, при определении прочности на осевое растяжение;

— восьмерки по черт.1 и табл.2 при определении прочности на осевое растяжение;

— половинки образцов-призм, полученных после испытания на растяжение при изгибе образцов-призм, для определения прочности бетона на сжатие;

— кубы, изготовленные в неразъемных формах с технологическим уклоном.

Значение при поперечном сечении образца, мм

За базовый образец при всех видах испытаний следует принимать образец с размером рабочего сечения 150×150 мм.

2.1.2. Размеры образцов в зависимости от наибольшей номинальной крупности заполнителя в пробе бетонной смеси должны соответствовать указанным в табл.3.

Наибольший номинальный размер зерна заполнителя

Наименьший размер образца (ребра куба, стороны поперечного сечения призмы или восьмерки, диаметра и высоты цилиндра)

1. Для испытания конструкционно-теплоизоляционного и теплоизоляционного бетонов класса В5 (М75) и менее на пористых заполнителях (независимо от наибольшей крупности заполнителя) следует применять образцы с наименьшим размером 150 мм.

2. При изготовлении образцов из бетонной смеси должны быть удалены отдельные зерна крупного заполнителя, размер которых превышает более чем в 1,5 раза наибольший номинальный размер заполнителя, указанный в табл.3, а также все зерна заполнителя размером более 100 мм.

3. При изготовлении образцов с минимальным размером 70 мм максимальная крупность заполнителя не должна превышать 20 мм.

Требуемое число образцов бетона в серии, шт., не менее

* При применении форм типа 2ФК принимают четыре образца в серии, а для форм типа 1ФК и 3ФК — три образца.

Для ячеистого бетона число образцов в серии принимают равным трем.

2.1.4. Отклонения от плоскостности опорных поверхностей кубов и цилиндров, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1 мм.

2.1.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров, предназначенных для испытания на раскалывание, не должны превышать 0,1 мм на 100 мм длины.

2.1.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней кубов и призм, а также опорных поверхностей и образующих цилиндров, предназначенных для испытания на сжатие, не должны превышать 1 мм.

2.2. Отбор проб и изготовление образцов

2.2.1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.

2.2.2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, обосновании норм расхода цемента, изучении влияния на свойства бетонов различных технологических факторов и для других целей следует отбирать из специально изготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.

2.2.3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее чем в 1,2 раза.

Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.

Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие добавки, а также предварительно разогретые смеси перед формованием образцов дополнительно перемешивать не следует.

2.2.4. Образцы следует изготавливать в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

2.2.5. Укладку и уплотнение бетонной смеси следует производить не позднее чем через 20 мин после отбора пробы.

При несоблюдении этого требования результаты испытаний не учитывают.

2.2.7. При производственном контроле формование контрольных образцов, а также контрольных блоков из ячеистых бетонов следует производить по той же технологии и с теми же параметрами уплотнения, что и конструкции.

2.2.8. Образцы из тяжелого и легкого бетонов при лабораторных исследованиях, а также при производственном контроле в случаях, когда условия п.2.2.7 не могут быть выполнены, формуют следующим образом: формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой укладывают штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см верхней открытой поверхности образца, штыкование выполняют равномерно по спирали от краев формы к ее середине.

При подвижности бетонной смеси менее 10 см или жесткости менее 11 с форму с уложенной бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и дополнительно уплотняют, вибрируя до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста и прекращением выделения пузырьков воздуха.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью 11 с и более на форме закрепляют насадку. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и устанавливают на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление (4±0,5) кПа, и вибрируют до прекращения оседания пригруза плюс дополнительно 5-10 с.

После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластинкой.

2.2.9. В случаях применения на производстве способов и режимов уплотнения бетона, приводящих к изменению его состава, способ изготовления контрольных образцов бетона или поправочный коэффициент к прочности образцов должен быть указан в стандартах или технических условиях на сборные конструкции или в рабочих чертежах монолитных конструкций.

2.2.10. Образцы в цилиндрических формах после заглаживания верхней поверхности закрывают крышками, кладут на боковую сторону и хранят в таком положении до распалубливания.

2.2.11. Образцы из ячеистого или других бетонов выпиливают или выбуривают из контрольных неармированных блоков, изготовленных одновременно с изделиями из той же бетонной смеси, или из готовых изделий после их остывания, или эксплуатируемых конструкций по ГОСТ 28570.

Контрольные блоки из ячеистого бетона должны иметь следующие размеры (черт.2).

СХЕМЫ ВЫПИЛИВАНИЯ И ВЫБУРИВАНИЯ ОБРАЗЦОВ ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА, ММ

При горизонтальном формовании изделия

При горизонтальном формовании изделий:

— длина и ширина — не менее 400 мм;

— высота, равная толщине изделия.

При вертикальном формовании изделий:

— высота и толщина, равные высоте и толщине изделия.

Образцы выпиливают или выбуривают из средней части изделия или контрольного блока по схеме, приведенной на черт.2.

Образцы выпиливают или выбуривают без увлажнения, отступив от граней изделия или блока не менее чем 20 мм.

Допускается при подборе состава ячеистого бетона, а для пенобетона и при производственном контроле прочности, изготавливать контрольные образцы в формах по пп.2.2.7-2.2.9.

2.2.12. Непосредственно после изготовления образцов на них должна быть нанесена маркировка. Маркировка не должна повреждать образец или влиять на результаты испытания.

2.3.Твердение, хранение и транспортирование образцов

2.3.1. Способ и режим твердения образцов бетона, предназначенных для производственного контроля прочности, следует принимать по ГОСТ 18105.

2.3.2. Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5) °С.

При определении прочности бетона на сжатие образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч для бетонов класса В 7,5 (марки 100) и выше не ранее чем через 48-72 ч — для бетонов класса В5 (марки 75) и ниже, а также для бетонов с добавками, замедляющими их твердение в раннем возрасте.

При определении прочности бетона на растяжение образцы распалубливают не ранее чем через 96 ч после их изготовления.

После распалубливания образцы должны быть помещены в камеру, обеспечивающую у поверхности образцов нормальные условия, т.е. температуру (20±3) °С и относительную влажность воздуха (95±5)%. Образцы укладывают на подкладки так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 5 мм. Площадь контакта образца с подкладками, на которых он установлен, не должна составлять более 30% площади опорной грани образца. Образцы в камере нормального твердения не должны непосредственно орошаться водой. Допускается хранение образцов под слоем влажных песка, опилок или других систематически увлажняемых гигроскопичных материалов.

Образцы, предназначенные для твердения в условиях тепловой обработки, должны быть помещены в формах в тепловой агрегат (пропарочную камеру, автоклав, отсек формы или кассеты и т.д.) и твердеть там вместе с конструкциями или отдельно по принятому на производстве режиму.

После окончания тепловой обработки образцы распалубпивают и испытывают или хранят в нормальных условиях в соответствии с п.2.3.1.

2.3.3. Образцы, предназначенные для твердения в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в монолитных конструкциях, могут твердеть или в формах, или в распалубленном виде.

2.3.4. Допускаются другие условия твердения образцов, например, водное или комбинированное, если эти условия установлены стандартами, техническими условиями или указаны в рабочих чертежах конструкции.

2.3.5. При транспортировании образцов бетона необходимо предохранять их от повреждений, изменения влажности и замораживания.

Прочность бетона образцов к началу их транспортирования должна быть не менее 2 МПа.

3.1. Перечень оборудования для изготовления образцов, средств измерения их размеров, формы, массы, испытательного оборудования, приборов, устройств, приспособлений и их технические характеристики приведены в приложении 3.

Рекомендуемые конструктивные схемы устройств и некоторых приспособлений для испытаний на растяжение приведены в приложениях 8-10.

Допускается использовать другие средства измерения, оборудование, приспособления, если их технические характеристики удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 3.

3.2. Средства измерения, выпускаемые серийно (большими или малыми сериями) допускается использовать, если они прошли государственные или ведомственные испытания в соответствии с ГОСТ 8.001* и ГОСТ 8.383* и внесены в государственный или ведомственный реестр, о чем должна быть сделана отметка или запись в эксплуатационных документах (паспорт-формуляр, инструкция по эксплуатации), а также прошли первичную поверку при их выпуске из производства, что удостоверено свидетельством о поверке или записью в паспорте.
_______________
* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94**.
** На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Порядок проведения испытаний стандартных образцов или средств измерений в целях утверждения типа, Порядок утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений, Порядок выдачи свидетельств об утверждении типа стандартных образцов или типа средств измерений, установления и изменения срока действия указанных свидетельств и интервала между поверками средств измерений, Требования к знакам утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений и порядка их нанесения, утвержденные приказом Минпромторга России от 30 ноября 2009 года N 1081, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

3.3. Средства измерения, выпускаемые единичными экземплярами или ввозимые из-за границы в единичных экземплярах, допускается использовать, если они прошли аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326*, что удостоверяется свидетельством о метрологической аттестации.
_______________
* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.

3.4. Испытательное оборудование допускается использовать, если оно прошло первичную аттестацию в соответствии с ГОСТ 24555*, что для серийно выпускаемого оборудования удостоверяется аттестатом или записью в эксплуатационных документах, а для выпускаемого в единичных экземплярах или ввозимого из-за границы в единичных экземплярах — аттестатом, протоколом аттестации и формуляром по ГОСТ 2.601**.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.568-97.

** С 1 сентября 2006 г. введен в действие ГОСТ 2.601-2006.

3.5. В процессе эксплуатации средства измерения должны проходить периодическую поверку, а испытательное оборудование — периодическую аттестацию.

Необходимость проведения этих операций и наличие требуемых документов указано в приложении 3.

3.6. Поверку средств измерения проводят органы государственной или ведомственной метрологической службы в соответствии с указаниями в эксплуатационной документации для средств, выпускаемых серийно или в акте метрологической аттестации.

3.7. Периодическую аттестацию испытательного оборудования проводят испытательные подразделения — строительные или заводские лаборатории, отделы технического контроля, испытаний и другие, применяющие это оборудование, с участием метрологической службы данного предприятия (организации).

3.8. Межповерочный срок между двумя последовательными поверками средств измерений указывают в эксплуатационной документации или в акте метрологической аттестации.

Периодическую аттестацию испытательного оборудования проводят в сроки, установленные при первичной аттестации.

После ремонта или перебазирования, а также замены средств измерений или испытательного оборудования следует проводить внеочередные поверки и аттестации.

4.1. В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч, если они твердели в воде, и в течение 4 ч, если они твердели в воздушно-влажностных условиях или в условиях тепловой обработки.

Образцы, предназначенные для испытаний для определения передаточной или распалубочной прочности бетона на сжатие в горячем состоянии, а также образцы, предназначенные для определения прочности на растяжение после водного твердения, следует испытывать без предварительной выдержки.

4.2. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер глубиной более 10 мм, раковины диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Наплывы бетона на ребрах опорных граней образцов должны быть удалены напильником или абразивным камнем. Результаты осмотра записывают в журнал испытаний, форма которого приведена в приложении 4. В случае необходимости фиксируют схему расположения дефектов.

4.3. На образцах выбирают и отмечают грани, к которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.

Опорные грани отформованных образцов-кубов, предназначенных для испытания на сжатие, выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в формы.

Опорные грани образцов-кубов и призм, предназначенных для испытания на растяжение при раскалывании, должны быть выбраны так, чтобы оси колющих прокладок, передающих усилие, были перпендикулярны к слоям укладки бетонной смеси.

Плоскость изгиба образцов-призм при испытании на растяжение при изгибе должна быть параллельна слоям укладки.

4.4. Линейные размеры образцов измеряют с погрешностью не более 1%. Результаты измерений линейных размеров образцов записывают в журнал испытаний.

Примечание. При использовании для изготовления образцов бетона поверенных форм по ГОСТ 22685, линейные размеры которых соответствуют требованиям этого стандарта, допускается не измерять линейные размеры образцов, а принимать их равными номинальным по табл.1 настоящего стандарта.

4.5. Отклонения от прямолинейности образующей образцов-цилиндров определяют с помощью поверочных плиты или линейки и щупом путем установления наибольшего зазора между боковой поверхностью образца и поверхностью плиты.

4.6. Отклонения от перпендикулярности смежных граней образцов-кубов и призм, а также опорных и боковых поверхностей цилиндров определяют по методике приложения 5.

4.7. Отклонения от плоскостности поверхностей образцов определяют по методике приложения 5.

4.8. Отклонения от плоскостности, прямолинейности и перпендикулярности по пп.4.5-4.7 следует проверять на образцах, изготовленных в формах одного комплекта не реже одного раза в 6 мес, а также при каждой замене форм для изготовления образцов.

4.9. Если опорные грани образцов-кубов или цилиндров не удовлетворяют требованиям п.2.1.4, то они должны быть выравнены. Для выравнивания опорных граней применяют шлифование или нанесение слоя быстротвердеющего материала толщиной не более 3 мм и прочностью к моменту испытания не менее половины ожидаемой прочности бетона образца.

4.10. Если при определении прочности бетона на растяжение при раскалывании не применяют кондукторы по черт.12 и 13, то на боковые грани образцов-кубов, призм и торцевые поверхности образцов-цилиндров, предназначенных для этих испытаний, наносят осевые линии, с помощью которых образец центрируют при испытании.

4.11. Образцы, предназначенные для испытания на осевое растяжение, закрепляют в захватах.

4.12. Перед испытанием образцы взвешивают с целью определения их средней плотности по ГОСТ 12730.1. При автоматическом определении массы образцов погрешность принимают по среднему классу точности по ГОСТ 29329*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53228-2008. — Примечание изготовителя базы данных.

5.1.1. Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.

5.1.2. Перед установкой образца на пресс или испытательную машину удаляют частицы бетона, оставшиеся от предыдущего испытания на опорных плитах пресса.

5.1.3. Шкалу силоизмерителя испытательной машины, пресса или испытательной установки выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20-80% максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.

5.1.4. Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие и в пределах (0,05±0,02) МПа/с при испытаниях на растяжение. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.

5.1.5. Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры и характер разрушения, учитывать не следует.

5.2.1. При испытании на сжатие образцы-кубы и цилиндры устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса (или испытательной машины) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство.

Между плитами пресса и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты.

5.2.2. Образцы-половинки призм при испытании на сжатие помещают между двумя дополнительными стальными плитами. Дополнительные плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски, нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или специальное центрирующее устройство.

5.2.3. После установки образца на опорные плиты пресса (дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

5.2.4. В случае разрушения образца по одной из дефектных схем (по приложению 7) при определении средней прочности серии этот результат не учитывают.

5.3. Испытание на растяжение при изгибе

5.3.1. Образцы-призмы устанавливают в испытательное устройство по схеме черт.3 и приложению 8 и нагружают до разрушения.

СХЕМА ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ

5.3.2. Если образец разрушился не в средней трети пролета или плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более чем на 15°, то при определении средней прочности бетона серии образцов этот результат испытания не учитывают.

5.4. Испытания на растяжение при раскалывании

5.4.1. Образцы устанавливают на плиты пресса или в испытательное устройство по черт.4 и приложению 9 и нагружают до разрушения.

СХЕМЫ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ РАСКАЛЫВАНИИ

Для равномерной передачи усилия на образец между стальной колющей прокладкой и поверхностью куба или между опорными плитами пресса и поверхностью образца-цилиндра допускается дополнительно устанавливать прокладку из фанеры, картона длиной не менее длины образца.

5.4.2. Образцы-призмы последовательно раскалывают в нескольких сечениях по длине. Расстояние между сечениями раскалывания должно быть не менее половины высоты призмы.

5.5. Испытание на осевое растяжение

5.5.1. Образцы закрепляют в разрывной машине по одной из схем приложения 10 и нагружают до разрушения.

5.5.2. Результат испытаний не учитывают, если разрушение образца произошло не в рабочей зоне или плоскость разрушения образца наклонена к его горизонтальной оси более чем на 15°.

ПОГРЕШНОСТИ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПЛОСКОСТЕЙ ДЕЙСТВИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ИСПЫТАНИИ НА РАСКАЛЫВАНИЕ

6.1. Прочность бетона, МПа (кгс/см ), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см ) при испытаниях на сжатие и до 0,01 МПа (0,1 кгс/см ) при испытаниях на растяжение для каждого образца по формулам:

источник

13 Июл 2019 admin 14