Жидкое стекло для ускорения схватывания бетона
Есть огромное количество вариантов создания цементных растворов. Использование силиката натрия (жидкого стекла) в бетоне – это прогрессивный метод получения хорошей, качественной и прочной цементной основы. В этой статье мы рассмотрим, с какой целью используется жидкое стекло для бетона и как правильно вводить его в цементную массу, чтобы в конечном результате получить качественный фундамент.
Итак, для чего же добавляют жидкое стекло в бетон? В бытовых нуждах бетон с жидким стеклом (химическое название – силикат натрия) применяется для придания влагозащитных свойств застывающей массе и с целью улучшения ее прочностных характеристик. ЖС используется во время ремонта в бассейнах, при проведении работ на канализационных сетях и т.п. Помимо этого возможно добавление жидкого стекла в бетон для ускорения затвердения цементной массы.
Добавлять жидкое стекло в цементную основу нужно осторожно, соблюдая определенные пропорции. Использование жидкого стекла в количестве, превышающем 5% к цементной смеси, может не самым лучшим образом отразиться на эксплуатационных характеристиках фундамента или изделия, для создания которого используется силикат натрия. Здесь больше речь идет о прочностных характеристиках.
Бетон с добавками жидкого стекла — срез
Использование жидкого стекла в бетоне в повышенном количестве способствует ускоренному затвердеванию основы, что в свою очередь усложняет процесс укладки цементной массы.
При подготовке микса и подмеса добавок необходимо обязательно придерживаться пропорций введения этого веществу в бетонную основу.
Теперь давайте рассмотрим все за и против использования этой добавки в качестве улучшения гидроизоляционных свойств цементной основы.
К основным положительным характеристикам силиката натрия специалисты относят:
- высокий уровень адгезии – когда добавляют жидкое стекло в бетон, смесь получается редковатой, за счет чего происходит полное и глубокое заполнение пор обрабатываемой поверхности;
- высокие показатели водонепроницаемости;
- экономичность – при гидроизоляции расход ЖС очень мал;
- предотвращение появлению плесени;
- низкая стоимость;
- долговечность.
- быстрое застывание;
- узконаправленность – ЖС используется только с целью защиты от влажности;
- необходимость точного контроля вводимого вещества.
Схема применения жидкого стекла
Для того, чтобы объективно оценивать все «за» и «против» применения такой добавки для замеса, нужно понимать, что она нужна исключительно для защиты готовой конструкции от влаги. Это касается не только самого бетона, но и армирующих металлических элементов.
Процедура приготовления бетонной основы с добавлением жидкого стекла по своей сути не сложна, но получить качественный продукт возможно только при условии соблюдения нескольких важных правил:
- Твердеющие характеристики смеси следует снизить. Для этого силикат натрия сначала растворяется в воде и только после этого тонкой струйкой вводится в готовый цементный или бетонный раствор.
- В процессе введения ЖС вся масса постоянно помешивается, за счет чего достигается равномерное распределение гидроизоляционного вещества по всему объему.
- Как только все количество ЖС будет внесено в цемент, следует еще раз все тщательно вымешать, используя для этого строительный миксер или дрель со специальной насадкой.
Учитывая, что подобные смеси быстро твердеют, заготовки делают в небольших количествах. Очевидно, что готовить смесь в бетономешалке нерационально – она схватится задолго до того, как завершится процесс перемешивания.
Замешивание бетона с жидким стеклом всегда небольшими порциями, чтобы не успевало застывать до израсходования
При приготовлении бетона с жидким стеклом используется исключительно питьевая очищенная вода, в которой отсутствуют примеси солей и прочие включения. Последние снижают эксплуатационные характеристики активных веществ ЖС.
Уровень влагостойкости зависит от того, какой объем ЖС будет внесет в бетонную массу. От количества ЖС зависит и скорость застывания. При приготовлении раствора необходимо брать во внимание данные, приведенные в таблице.
Объем силиката натрия, %
Первоначальное схватывание, мин
Полное застывание, час
Пропорции введения силиката натрия во многом зависят от задачи, которую нужно реализовать с помощью раствора на его основе. Данные по разведению и количественным долям указываются на упаковочной таре самого продукта. К примеру, для гидроизоляции бассейна используется бетонный раствор с 3% ЖС.
Нельзя самостоятельно увеличивать объем ЖС в смеси. На практике это ни к чему хорошему не приводит: поверхность начинает разрушаться буквально спустя 7-10 дней после полного застывания.
ВИДЕО: Жидкое стекло для гидроизоляции
Перед тем, как использовать жидкое стекло необходимо разобрать все особенности его применения. В первую очередь нужно определиться, какие инструменты нужны для этого мероприятия.
Добавка жидкого стекла в бетон с целью повышения его гидроизоляционных свойств характеризуется использованием таких специальных инструментов:
- различные по объему емкости – в случае добавления раствора отпадает необходимость его переливания в емкость большего размера;
- строительный миксер или за неимением такового, как правило, используется дрель со специальной насадкой;
- валик;
- щетка или макловица – облегчает процесс нанесения ЖС;
- краскопульт – упрощает процесс распыления смеси;
- рукавицы;
- специальный костюм (за неимением такового используется плотная одежда с длинными рукавами).
Прежде чем использовать жидкое стекло для приготовления бетонной основы, необходимо тщательно подготовить поверхность, очистив ее от пыли и загрязнений. Это обеспечит лучшее скрепления бетона с плоскостью.
После проведения очистительных мероприятий, возможно, вскроются дефекты на обрабатываемой поверхности: например, это могут быть трещины, разошедшиеся швы в стыках поверхностей и т.п. Их обязательно нужно заделать, чтоб избежать дальнейшего растрескивания бетонной основы. Да и к тому же, это позволит не только обеспечить дополнительную защиту поверхности от влаги, но и сократить теплопотери в помещении.
Перед тем, как приступить к гидроизоляции, заделывают на поверхности трещины и пустоты, чтобы не допустить растрескивания цементной стяжки
Совет! Если предварительно тщательно очистить обрабатываемую цементной основой поверхность, то это обеспечит более глубокое проникновение ЖС и, соответственно, сделает фундамент или плоскость крепкой и прочной.
Можно ли организовать гидроизоляцию собственными силами? Легко, если придерживаться нескольких рекомендаций:
- Используя валик, макловицу или другой идентичный по функциональности инструмент наносим цементный раствор тонким слоем на подготовленную поверхность. Нет необходимости сразу делать слишком толстый слой, это может отрицательно отразиться на прочностных характеристиках поверхности в дальнейшем.
- Если есть необходимость в возведении высокого фундамента, то слои наносятся поочередно, с перерывом в 30 минут. Для получения ровной поверхности нужно обязательно использовать уровень.
Совет! Если работы проводятся с гладкой основой, по типу ж/б плитки, то, с целью улучшения адгезии, рекомендуется предварительно «загрублять» такую поверхность. Для этого можно использовать металлическую щетку или крупнозернистую наждачную бумагу.
Силикат натрия не является высокотоксичным веществом, но при попадании в верхние дыхательные пути вызывает раздражение слизистой оболочки. Поэтому с целью предотвращения неприятных последствий работы с этим материалом рекомендуется соблюдать меры безопасности:
- защитный костюм – гарантия того, что ЖС не попадет на кожные покровы, поэтому не пренебрегайте его наличием;
- с целью предотвращения попадания ЖС в глаза надевайте защитные очки;
Если ЖС или вещество на его основе попало в глаза, то нужно незамедлительно промыть слизистую большим количеством теплой проточной воды. При необходимости нужно обязательно обратиться за медицинской помощью.
Зная, как использовать жидкое стекло для приготовления бетона, можно организовать процесс возведения фундамента и гидроизоляции поверхности наилучшим образом. Надеемся, описанные выше советы и рекомендации помогут вам в реализации поставленной задачи.
ВИДЕО: Универсальная гидроизоляция — аква блокер (стоп вода)
источник
Еще в средние века алхимики начали экспериментировать, растворяя силикат натрия или калий в воде, однако широкое применение жидкое (или растворимое) стекло получило только в 19 веке. Сегодня этот специализированный строительный клей применяют в самых разных отраслях: при ремонтных работах, на сталелитейных производствах, при изготовлении жароустойчивых красок, пропиток и многого другого. Если правильно рассчитать, сколько жидкого стекла добавлять в цементный раствор, то можно получить добавку для бетона, которая значительно улучшит его характеристики.
Рассмотрим подробнее, зачем при возведении бетонных конструкций в бетонный замес добавляется растворимое стекло.
При смешивании цемента, песка и щебня получается довольно прочный строительный материал, однако в некоторых ситуациях физико-химических свойств бетона недостаточно. Чтобы улучшить характеристики песчано-цементного раствора в него добавляют пластифицирующие добавки, жидкое мыло, стекло, и другие присадки.
Жидкое стекло оказывает следующее воздействие на раствор:
- Увеличивает влагостойкость. Поэтому стекло добавляют при строительстве конструкций, контактирующих с влагой.
- Ускоряет процесс застывания. Если приготовить раствор из портландцемента М 400, песка и гравия и добавить в него присадку, то смесь затвердеет уже через сутки (при условии температуры воздуха не менее +20 градусов).
- Придает раствору гидроизоляционные свойства. Бетон с такой добавкой не подвержен плесени и грибкам. Это происходит, так как в жидкое стекло обладает антибактериальными свойствами.
- Повышается устойчивость к истиранию.
- Повышается эластичность раствора (некоторые добавляют для этого жидкое мыло, но оно не настолько действенно).
- Повышается жаропрочность. Для сравнения, обычный бетон без каких-либо добавок способен выдерживать нагрев до 200 градусов, после чего он рассыпается. Если же в смесь добавляют жидкое стекло (29-34%), то монолитная конструкция выдержит до 1400 градусов. Поэтому при строительстве печей и каминов чаще всего используют именно такую добавку.
Кроме этого силикатный клей отличается доступной ценой. Упаковка (15 кг) обойдется порядка 280 рублей.
Для обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик бетона соблюдайте, вливая жидкое стекло, пропорции для бетона. Руководствуясь рекомендациями профессионалов, соблюдая проверенную на практике рецептуру, можно обеспечить необходимые рабочие свойства монолита. За счет дешевизны силикатной добавки стоимость бетонного раствора возрастает крайне незначительно, а эксплуатационные качества позволяют использовать модифицированный бетон для решения широкого круга строительных задач. Консультация профессионалов поможет избежать ошибок.
источник
С целью придания водоизоляционных качеств застывающей массе и для улучшения ее прочности, используется жидкое стекло для бетона. Также состав ускоряет процесс застывания цементной массы. Перед началом работы по укладке бетона с использованием силиката, надо изучить принципы правильного приготовления такого раствора.
Строительная смесь изготавливается путем перемешивания пропорций песка, щебня, цемента. Он получается прочный, но бывает так, что требуется добавление пластификаторов. Таковым выступает жидкое стекло (ЖС). На раствор оказываются следующие воздействия:
- Повышается влагоустойчивость. Это важно при формировании конструкций, находящихся в постоянном контакте с водой либо во влажных помещениях.
- Процесс застывания сокращается во времени, но требуется температура окружающего пространства в пределах 20 градусов.
- Раствор приобретает гидроизоляционные свойства.
- Приобретенная антибактериальность препятствует размножению бактерий, плесени.
- Увеличивается прочность на истирание.
- Смесь получается эластичной, что облегчает нанесение.
- Повышается устойчивость к повышенным температурам. Раствор с ЖС способен выдержать температуру в 1400 градусов, при этом обычный состав противостоит 200 градусам. И после длительного нагрева способен разрушиться. Эти нюансы важны при кладке печей и каминов.
Если замешивание выполняется первый раз в домашних условиях, то в таком случае необходимо подробное изучение пропорций составляющих. Несоблюдение повлечет за собой непрочность конструкции.
Перед началом работы подготавливается инструмент и материалы, которые понадобятся в процессе замешивания раствора:
- Жидкое стекло.
- Песок (требуется просеять), цемент, вода.
- Емкость для замеса.
- Дрель с насадкой для равномерного размешивания.
- Средства личной защиты.
Рекомендовано использовать для замеса соотношение бетона с жидким стеклом 1:10. Так как добавление ЖС в бетон влияет на время застывания.
- Доля клея в бетонной смеси 2% – начальное схватывание наступит через 45 минут, конечное – сутки.
- 5% силиката натрия в растворе – начальное схватывание через полчаса, конечное – 16 часов.
- 8% силиката натрия в растворе – начальное схватывание через 15 мин, конечное – 8 часов.
- 10% силиката натрия в растворе – начальное схватывание через 5 мин, конечное – 4 часа.
Данные пропорции применимы для цемента марок М300, М400.
Повышенный процент содержания силиката приведет не к улучшению качественного состава, а поспособствует разрушению конструкции в ходе эксплуатации.
Правильно готовится смесь при следующем способе с применением строительного миксера:
- Одно ведро воды, очищенной от примесей и добавок.
- Вылить стакан силиката, тщательно перемешать.
- Вылить массу в емкость большего объема.
- Добавить состав цемента с песком. Постоянно производить перемешивание миксером (либо дрелью с наконечником).
- Смесь готова.
Подобное соответствие используемых материалов и порционное замешивание позволяет достичь значительного качества и полной гидроизоляции конструкции.
Кроме соблюдения пропорций при замесе, требуется знать необходимые требования применения и изучение инструкции по применению жидкого стекла. Правила такие:
- Недопустимо дополнение силикатом натрия готового замеса. Для начала приготавливается сухая смесь цемента с песком, затем она разводится постепенным прибавлением раствора воды с силикатом. Соблюдается постоянное размешивание.
- Регулярно выполнять руководство, придерживаться пропорций элементов. Например, для фундамента достаточно 3% содержания клеящего состава, при иных применениях процент повышается до 10.
- При быстром застывании раствора в емкости, допускается добавление малого количества чистой воды. Если не хватает времени на использование готовой смеси, то следует прибегнуть к замесу малого количества пропорций. Поэтому при применении ЖС, не следует использовать бетономешалку, так как по ней смесь растечется и быстро застынет.
Рекомендуем посмотреть видео-инструкцию:
Применение такого средства для приготовления замеса не доставляет особых хлопот, но такая работа требует соблюдения техники безопасности.
Силикат натрия не содержит токсических соединений и безвреден для организма, но при попадании на открытые участки кожного покрова приводит к раздражению. Также при разбрызгивании средство попадает на слизистую оболочку глаза либо верхних дыхательных путей, что тоже приводит к их раздражению, в худших случаях, к ожогу.
Поэтому работу следует проводить в перчатках, халате, с маской на лице. Такие средства защиты помогут предотвратить не желаемые последствия для организма.
Если попадание произошло, то следует немедленно промыть слизистые и покров большим количеством воды. Кожные покровы после промывки смазываются кремом либо мазью без содержания активных компонентов. При необходимости обратиться к врачу.
Зная, как правильно применять жидкое стекло при приготовлении бетонного состава, возможно, провести качественную работу по возведению прочной, влагостойкой конструкции.
Использовали материал при работе? Оставьте комментарий и поделитесь статьей в соцсетях.
источник
Жидкое стекло предназначено для ликвидации аварий и борьбы за живучесть на судах и плавучих сооружениях.
Жидкое стекло – вещество, используемое для ускорения схватывания бетона.
Вы легко можете купить жидкое стекло у нас, так как оно является складской позицией.
Наше предприятие гарантирует высокое качество и надежность поставок продукции, мы наблюдаемся Морским и Речным Регистрами.
Изготовитель гарантирует соответствие жидкого стекла требованиям, при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения. Гарантийный срок хранения жидкого стекла — один год со дня изготовления.
Жидкое стекло полностью соответствует требованиям ГОСТ 13078-81. Жидкое стекло соответствует требованиям Правил Российского Морского Регистра Судоходства, Правил Российского Речного Регистра.
Стекло выглядит как густая желтая или серая жидкость без механических включений и примесей, видимых невооруженным глазом.
Ускоритель затвердевания обладает следующими свойствами:
- Сокращает время схватывания бетона.
- Увеличивает начальную прочность бетона.
- Увеличивает содержание воздуха в бетонной смеси (улучшает пластичность).
- Позволяет уменьшить количество воды для затворения бетона примерно на 10%.
Жидкое стекло позволяет вести строительные работы при температуре до — 8°C.
Поставляется в герметичных упаковках по 50 л. Жидкое стекло может так же использоваться как гидроизоляционное средство, так как обладает водоотталкивающими свойства. В связи с такими свойствами забетонированные участки запрещено красить, так как на поверхности появляется пленка. Этот защитный слой препятствует адгезии красящих составов с поверхностью бетона. Жидкое стекло так же может применяться как противопожарное средство для защиты древесины.
Кроме воды жидкое стекло устойчиво к воздействиям плесени и грибков.
В комплект поставки входят:
- Жидкое стекло герметично упакованное ;
- копия паспорта.
Срок службы составляет 2 года.
1.Маркировка наносится на этикетку на самоклеящейся основе, крепящаяся к упаковке жидкого стекла.
- наименование предприятия-изготовителя, товарный знак;
- наименование продукта и его вид;
- номер партии;
- дату изготовления;
- массу брутто и нетто;
- результаты проведенных испытаний;
Требования безопасности и охраны окружающей среды.
1. При использовании жидкого стекла необходимо соблюдение специальных мер безопасности.
2. В процессе эксплуатации необходимо обезопасить руки перчатками.
3. Изделие при эксплуатации не оказывает влияния на окружающую среду.
4. Утилизация производится потребителем в соответствии с Федеральным Законом № 89 ФЗ «Об отходах производства и потребления», с учетом региональных норм и правил.
1.Содержание входного контроля:
1.1 Необходимость входного контроля и количество изделий, подлежащих входному контролю, определяется заказчиком (потребителем).
1. 2. Произвести осмотр продукта.
1. 3. Содержание внешнего осмотра изделия. Проверить:
- соответствие комплектации паспорту изделия;
- наличие этикетки на упаковке;
1.4. Изделие по истечению срока хранения необходимо проверить на соответствие требованиям ГОСТ 13078-81
2. Использование изделия по назначению.
2.1. Использование изделия не по назначению ЗАПРЕЩЕНО.
2.2. Произвести осмотр упаковки с жидким стеклом.
2.3. Изделие готово к использованию по назначению.
2.4. При использовании как ускорителя затвердевания применяется в пропорции 1:1:3 (жидкое стекло: цемент: вода)
2.5. Использованное при аварийных тревогах жидкое стекло должно быть немедленно пополнено по приходу судна в порт.
2.6.Климатические условия использования по назначению: при температуре воды от -8°С до +30 °С,
3. Транспортирование и хранение.
Жидкое стекло перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
По железной дороге жидкое стекло транспортируют наливом в железнодорожных цистернах.
При транспортировании бочки должны быть установлены так, чтобы исключить возможность их перемещения и качения.
Жидкое стекло должно храниться в плотно закрытой таре, в закрытых помещениях. При транспортировании и хранении жидкого стекла при отрицательной температуре перед применением его температуру доводят до температуры производственного помещения. При хранении бочки устанавливают только в один ярус.
источник
Растворимое стекло (натриевое) так же как и сода, сильно ускоряет процессы твердения цементов. Растворимое стекло представляет собой коллоидный раствор натриевых силикатов в воде. Существует и аналог натриевому – калиевое стекло, но оно гораздо реже встречается. По своему воздействию на цементные композиции натриевое и калиевые растворимые стекла аналогичны.
Достаточно достоверные сведения об изготовлении первого растворимого стекла имеются уже в трудах средневековых алхимиков (1520 г.). Но только в 1818 г. немецкий ученый Йоган Фукс научно обосновал химию и физику его получения. По результатам его трудов в 1826 г. был построен первый завод по производству растворимого стекла. С этого момента и началось его широкое применение в различных отраслях промышленности.
Химический состав натриевого растворимого стекла может быть выражен формулой:
Na2O x nSiO2 + mH2O
Из неё видно, что оно (растворимое стекло) не имеет постоянного состава, и соотношение между отдельными составными частями может меняться. Отношение: SiO2 : Na2O = M, показывающее, сколько кремнекислоты приходится на единицу окиси натрия, называется силикатным модулем стекла. Величина его обычно колеблется в пределах от 2.2 до 3.5. Чаще всего производится и встречается стекло с модулем 2.6 – 2.8.
Количество воды может быть самым неопределенным. В зависимости от этого в коллоидном растворе растворимого стекла меняется его консистенция – “плотность”, измеряемая градусами шкалы Боме или показаниями удельного веса. Заводы обычно отпускают растворимое стекло плотностью 40 – 50оBe (плотностью 1.38 – 1.50), и затем на месте работ оно разбавляется водой до нужной концентрации.
При добавлении растворимого стекла к воде, идущей на затворение цемента, его сроки схватывания сильно сокращаются (см. Таблица 64-1). Обусловлено это тем, что в результате химической реакции между щелочным силикатом (жидкое стекло) и составными частями цементного клинкера (гидроалюминат кальция) образуются коллоидные гидросиликат кальция и алюминат натрия по уравнению:
3Na2O x SiO2 + 3CaO x Al2O3 x nH2O = 3CaSiO3 x nH2O + 3Na2O x Al2O3
Именно образующийся в составе бетона алюминат натрия и является очень сильным ускорителем его схватывания.
Кроме того, проходит еще одна реакция, между жидким стеклом и известью, находящейся в цементе c образованием силиката кальция:
Na2O x 2SiO2 + CaO = Na2O x SiO2 + CaSiO3
Силикат кальция очень прочный и плотный материал. Пористый кусок, например, негашеной извести, обработанный раствором жидкого стекла, становится настолько плотным и прочным, что его можно полировать. Отлагаясь в порах твердеющего камня, силикат кальция, придает ему повышенную плотность и водонепроницаемость.
Вот эта совокупность свойств – ускорение схватывания бетона от образования алюмината натрия и пониженная проницаемость порового пространства, за счет кольматирующего действия силиката кальция и обусловило очень широкое применение жидкого стекла в качестве добавки для получения водонепроницаемого бетона для аварийных работ – заделка протечек, зачеканка швов и т.д.
Влияние добавки растворимого стекла на сроки схватывания цемента.
Добавка растворимого стекла в % от массы цемента
Начало схватывания (час – мин)
Конец схватывания (час – мин)
О характере влияния растворимого стекла на прочность, можно судить из Таблицы 64-2
Влияние добавок растворимого стекла на прочность в % от бездобавочного
(для цементно-песчаного раствора пропорции 1:3 и В/Ц=0.58)
Возраст в сутках
Добавка растворимого стекла
Как и в случае с содой, растворимое стекло, как ускоритель твердения цементов, находит применение только в исключительных случаях, когда получить высокую начальную прочность важнее, чем высокую последующую, 28-ми суточную (марочную).
Нужно также обязательно отметить, что растворимое стекло часто бывает непостоянным как по хим. составу так и по плотности. Проконтролировать этот показатель, хотя бы частично, поможет Таблица 64-3
Зависимость удельного веса растворов жидкого стекла от процентного содержания растворенного силиката
Содержание растворенного силиката, %
(градусы Вёме)
Силикатный модуль жидкого стекла
6.4.1 Пенобетон на основе жидкого стекла.
Жидкое стекло, в качестве вяжущего используется для получения прочных теплоизоляционных материалов способных работать при повышенных эксплуатационных температурах до +800оС. Это очень ценное и важное свойство делает его незаменимым для теплоизоляции различных высокотемпературных трубопроводов на силовом и паросиловом энергетическом оборудовании.
В качестве пенообразователя вполне подходит обыкновенное хозяйственное мыло. Наполнителем могут выступать две форма кремнезема – кристаллического SiО2 (обыкновенный песок) и аморфного SiO2 (тонкомолотое стекло, минеральная вата и т.д.).
Для изготовления жаростойкого пенобетона потребуется также натриевое жидкое стекло плотностью 1.3 – 1.45 г/см3 с силикатным модулем 2.45 и выше. В качестве отвердителя выступает кремнийфтористый натрий в виде технического порошка. Заполнитель – песок молотый до удельной поверхности в 4500 см2/г или минеральная вата.
Приготовление пенобетона на жидком стекле заключается в перемешивании жидкого стекла, отвердителя (кремнийфтористого натрия) с заполнителями и отдельно приготовленной пеной.
Твердеет он в естественных условиях при температуре более 5оС в течении 1 – 2 суток. При низкотемпературной сушке при температуре 60 – 80 оС процесс твердения сокращается до 10 часов.
Физико-механические свойства жидкостекольного пенобетона можно гибко менять, варьируя концентрацию мыльного раствора (см. Таблица 641-1)
Составляющие пенобетона, расход на 1 литр смеси
Концентрация хозяйственного мыла в пенообразователе, %
Плотность получаемого пенобетона кг/м3
Прочность на сжатие пенобетона кг/см2
Все составы изготавливались по следующей рецептуре:
— натриевое жидкое стекло плотностью 1.34 г/см3 250 гр.
— кремнийфтористый натрий 50 гр
Пенобетон на жидком стекле достаточно прочен. При одинаковой плотности он получается даже прочней автоклавного газосиликата. Ни один другой вид пенобетона, на цементной основе не может похвастаться подобным (см. Таблица 641-2)
Зависимость прочности пенобетонов различного вида
Средняя плотность пенобетона кг/м3
Прочность пенобетона в кг/см2
Пенобетон на жидком стекле
Ячеистый газосиликат
Коэффициент теплопроводности пенобетона на жидком стекле, определенный методом постоянного источника тепла. Приведенные в Таблице 641-3 данные свидетельствуют, что теплопроводность пенобетона зависит не только от средней плотности, но и от строения веществ, входящих в его состав. При средней плотности в 200 кг/м3 коэффициент теплопроводности на аморфных формах кремнезема (тонкомолотое бутылочное стекло, минеральная вата) ниже, чем на кристаллических (молотый кварцевый песок) и составляет соответственно 0.066 и 0.071 Вт/(м х оС).
Теплопроводность пенобетона на жидком стекле в зависимости от плотности и вида заполнителя.
Вид пенобетона
Изменение теплопроводности, пенобетона по отношению к пеностеклу (Δ λ), %
пенобетон на жидком стекле
пеностекло равной плотности из расплава
(по СНиП, для сравнеия)
Пенобетон на основе жидкого стекла с наполнителем из кристаллического SiO2 (молотый песок)
То же, наполнитель – аморфное SiO2 (молотое бутылочное стекло, мин. вата)
Термическую стойкость пенобетона на жидком стекле проверяли на образцах кубах с ребром размером 7.07 см.
Образцы нагревали при 720оС в течении 45 минут, затем извлекали из печи, охлаждали до 30 – 40 оС в потоке воздуха температурой 0оС и снова помещали в печь. До разрушения образцы выдержали 12 циклов смены температуры.
Предельная температура начала деформации образцов-цилиндров диаметром 36 и высотой 50 мм под нагрузкой 0.5 кг/см2 составила 760оС. Таким образом, пенобетон на жидком стекле может быть использован при температуре до800оС.
Тема: Анализ строительного Интернета. Некоторые сообщения с Форумов.
Меня всегда зачаровывал вкус шашлыка сделанного профессиональными шашлычниками. Я их дотошно распрашивал, записывал рецепты соусов, экспериментировал с мясом — все не то. Но однажды, рассматривая упаковку с древесным углем, наткнулся там на очень интересный совет — шашлык на углях переворачивать только один раз. Зарумянить с одной стороны, затем перевернуть, — и с другой. Я же всегда крутил шампура — старался равномерно прожарить. Попробовал — блеск, вот он тот непревзойденный вкус. Мясо прожаренное, но сочное и ароматное. Так что шашлычники не раскрыли мне главный секрет? Думаю они просто мысли не допускали, что таких элементарных вещей я не знаю.
Примерно такая же картина и в прикладном бетоноведении. Здесь, на Форуме, очень животрепещуща тема стяжки. То она непрочна, то отслаивается, то трескается и вообще управы на нее нет. Даже импортные сотавы бывает взбрыкивают. Все делятся секретами, советами и рекомендациями. Но никто не сказал главное — «Мясо нужно переворачивать один раз!»
Если спросить любого бетоноведа, почему на цементной стяжке образовываются трещины и отслоения, вот так впоймать, препереть в угол и в лоб — Почему? Ану колись гад. Что он ответит?
И будет смотреть на вас, как на законченного идиота, не знающего таких элементарных, в его понимании, вещей. Если очкарика и дальше мучить, он начнет что то лепетать про ВэЦэ, контрацептивы, гидросульфо… тьфу! и прочие трехкальциевые силикаты. В итоге вы расстанетесь взаимно удовлетворенными. Он — что блеснул эрудицией, Вы — что наконец то отвязались от придурка.
Думаете он глупости говорил? Отнюдь. Если все его рассуждения изложить понятным языком и вывести простые рекомендации, Вы и сами в этом убедитесь. А я просто помогу — буду переводчиком.
1. Эта загадочная контракция.
Если к цементу прилить воду начнется химическая реакция. По научному — цемент гидратирует. Продукты этой реакции — комплексные химические соединения, настолько сложны для понимания простого смертного, что даже их названия трудновыговариваемы. Но для нас важно одно — эти вновь образовавшиеся соединения, новообразования, занимают обьем несколько меньший, чем исходные вещества их родители — цемент и вода. Насколько меньший? — В среднем примерно на 3 процента. Если в цифрах, то обьем каждых четырех грамм воды, при химическом связывании с цементом уменьшается на 1 см3, а уменьшение истинного обьема системы «цемент+вода» составляет 4-5 см3 на каждые 100 гр. цемента.
Подобные внутренни изменения, выражающиеся независимо от условий твердения в сокращении истинного обьема системы «цемент+вода» и называются контракцией цемента. В физическом плане, контракция сопровождается суммарной усадкой, выражающейся в уменьшении внешнего обьема твердеющего цемента на протяжении длительного периода. Это приводит к увеличению прочности и, одновременно, пористости, а в некоторых случаях — к перенапряжению структуры и частичному разрушению цементного камня. Вот откуда трещины и отслоения. Это теория. Теперь — практические рекомендации, проистекающие из нее.
Это, казалось бы противоречащее жизненному опыту утверждение, в нашем случае оказывается справедливо. Действительно, чем меньше цемента, тем меньше новообразований. Соответственно и сокращение их обьема вследствии контракции, в пересчете на суммарный обьем уложенного раствора меньше. А раз так то и усадочные деформации будут уже не такими сильными и, может быть, уже не проявятся в форме трещин.
Меньше цемента — меньше прочность. Верно. А нужна ли простой стяжке она такая уж большая? Тем более, что зачастую она выполняет функции всего лишь подстилающего, гидроизолирующего или выравнивающего слоя. И действительно, строительное законодательство нормирует для стяжек марочность порядка М25 — М75, редко больше. Что такое М75, много это или мало? Если встать на одну ногу, взять в руки груз весом 15 тонн и подпрыгнуть — стяжка разрушится. Если взять всего 10 тонн — устоит.
По технохимическим расчетам, прочность М75 можно вполне достичь, смешав цемент М400 с песком в объемной пропорции как 1:8. Если использовать цемент М500 то и вообще 1:12 будет нормально. (Плюс-минус пару тонн, какая вам собственно разница?).
1.2 И опять — «Чем меньше — тем лучше».
Цемент только тогда превращается в вяжущее, когда он смешан с водой. Воды, для полной гидратации цемента, нужно немного. Примерно треть от массы цемента. Если больше — это уже перебор. От лишней воды никакой пользы, один вред. Мало того, что в растворе она выполняет функции «жидкого заполнителя», прочности от которого ну никакой, так еще зимой она замерзнет и вообще все разорвет. Школьный опыт с бутылкой наполненной водой и выставленной на мороз помните?
И даже если мороза никакого не предвидится, все равно плохо. Особенно для стяжки. Площадь большая, испарение лишней воды бурное и быстрое. На своем пути пары воды буквально пронзают слой еще не набравшего прочность раствора. Он становится рыхлым, пористым и непрочным.
1.3 Крупное яблоко всегда вкусней мелкого.
Вышеприведенная сентенция не всегда истинна. Но применительно к заполнителям, вернее к главному заполнителю в стяжке — песку, это несомненно.
Как известно, все строительные композиции на основе цемента обязательно содержат заполнители — песок, щебень или все вместе. Пустоты между заполнителем занимает цемент. Прогидратировав с водой он то и склеивает все в единый монолит. Чем меньше оставшихся пустот, тем меньше потребуется цементного клея на его заполнение. А мы уже знаем, меньше цемента — меньше усадка.
Пустотность заполнителя характеризуется общим понятием — «гранулометрия заполнителя» и описывается строгими математическими законами. В соответствии с которыми меньший элемент заполнителя должен быть в 6.5 раза меньше большего. Для песка этот строгий математический параметр описывается обобщающей характеристикой — «модуль крупности». Чем он выше (до определенного предела разумеется), тем гранулометрия песка ближе к оптимальной. И соответственно цемента на заполнение пространства между отдельными песчинками потребуется меньше.
Природные пески целых стран имеют «плохой» модуль крупности. Украины например. Бог обделил — что тут поделаешь. Единственный выход — обогащение. Нужно взять песок, высушить его (иначе не сеется) и рассеять на фракции. В нужной пропорции смешать все назад, а мелочь выбросить. Долго, дорого, нудно. А куда деваться? Уж очень эффективно получается. Именно так и поступают все производители сухих смесей.
Зашел в центральную аптеку.
— Дайте что нибудь, ячмень на глазу вскочил.
Тетка почесала репу и выдала:
— От ячменя только дуля есть.
Так и в нашем случае, не будем сильно умными, а воспользуемся простым народным средством. В мелкий песок просто добавим крупного заполнителя. Ну не совсем крупного — гранотсев, например, вполне подойдет.
Только вроде бы разобрались с песком — новая напасть. Он оказывается еще и с глиной. И пусть этой глины мизер — 2-3 процента, вред от нее огромен и недооценивать его нельзя. А чтобы понять всю глубину проблемы опять немного теории.
Как я уже говорил, заполнители, в идеале, должны иметь определенную гранулометрию. Чем ниже пустотность — тем меньше нужно цемента на ее заполнение. Но цементный клей должен также и покрыть каждое зерно заполнителя целиком. При этом зерна немного отодвигаются друг от друга на толщину покрывающей их пленки цементного клея.
Когда заполнитель сравнительно крупный — черт с ней, с этой раздвижкой. Микроном больше, микроном меньше. А если мелкий? А если его размеры сопоставимы а то и меньше толщины этой пленки?
Представьте себе футбольный мяч. Теперь мысленно заполним его шариками поменьше — например от подшипника. Если посчитать, то окажется, что наружная поверхность футбольного мяча намного меньше суммы наружных поверхностей шариков, его заполняющих.
Частички глины очень маленькие. В тысячи раз меньше частиц песка. Поэтому удельная поверхность даже чуточки глины соизмерима, а то и больше, с удельной поверхности гораздо большего количества песка.
Все необходимые добавки для производства пенобетона на складе в СПб. Отгрузки по всей России, всегда в наличии!
Больше глины в песке, соответственно больше его суммарная удельная поверхность. Значит нужно больше воды на обволакивание этих поверхностей. Увеличиваем количество воды — нужно добавлять цемент. Сплошной перерасход. Как быть? Очень просто — песок тщательно промыть. Или использовать уже промытый — речной. Всего то делов, а мы тут бодягу разводим.
Ура. — мы теперь знаем истинную рецептуру состава для стяжки.
Берем ведер 8 песка, туда же пару ведер гранотсева. Все это в бетономешалку. Воды не жалеть. Колотим. Грязную воду сливаем. Добавляем свежую. И так несколько раз. Все пошла чистая. Промыли.
Тщательно сливаем воду, песок пусть остается. Бухаем к нему ведро цемента. Отмеряем все туда же треть ведра и еще чуть-чуть воды. Заново переколачиваем. И — опля. — под ноги шлепается куча чуть влажного песка. И что теперь с ним делать? Где это чертов очкарик? Насоветовал гад.
Не, наверное все правильно. Да и в умных книжках именно так все и написано. Нужно звать другого очкарика — химика. Ау химик. Ты где?
Сергей Ружинский, Харьков, Городок
Тема: Анализ строительного Интернета. Некоторые сообщения с Форумов.
Автор: Oleg (—.lutsk.ua)
Дата: 05-06-04 12:07
для уменьшения количества трещин в пенобетоне(блоках) добавляем мел строительный.
Вопрос к специалистам: как повлияет мел на характеристики пеноблока со временем(прочность, морозостойкость …)?
для уменьшения количества трещин в пенобетоне(блоках) добавляем мел строительный.
Вопрос к специалистам: как повлияет мел на характеристики пеноблока со временем(прочность, морозостойкость …)?
В соответствии с технохимическими расчетами при гидратации среднеалюминатных цементов может быть дополнительно связано примерно 12% кальцита введенного в бетонную систему извне. Таким “подарком” грех не попользоваться. Проще всего это сделать в форме добавки мела. Мел связывает определенное количество портлантида в труднорастворимые соединения а также способствует повышению степени гидратации цемента. Это приводит к увеличению концентрации новообразований в цементном камне и к повышению прочности бетона.
На этом факте и основано применение мела в качестве добавки к бетонам.
Так для тяжелых бетонов 2400 кг/м3 (по легким и тем более ячеистым у меня под рукой данных нет) добавка до 10% мела взамен цемента практически не отражается на их 28-суточной прочности.(Зато прочность на изгиб несколько возрастает).
Замена 20% цемента мелом снижает её на 10%, 30% мела снижают прочность на 25%.
В длительной перспективе (есть данные только до 2-х лет) идет медленный но неуклонный набор прочности. И если 20% мела от массы цемента дают недобор 28-суточной прочности на 10%, через 2 года хранения “недобор” будет компенсирован и в дальнейшем следует ожидать уже небольшой её прирост.
Обычно мел вводится в систему в виде меловой суспензии получаемой в процессе активного перемешивания меловой крупки с водой или барботирования в составе воды затворения. В случае работы с пенообразователями на основе смеси жирных и смоляных кислот (СДО) меловая суспензия одновременно выполняет функции стабилизатора пены.
Бетон с оптимальной добавкой мела (10% от массы низкоалюминатного цемента и до 30% для высокоалюминатных цементов) обладает очень важным свойством – он приобретает эффект самозащищенности в сильноагрессивных магнезиальных средах. Кроме того повышается плотность бетона, модуль упругости, водонепроницаемость, морозо- и морозосолестойкостью. Бетонная смесь с добавкой мела отличается повышенной водоудерживающей способностью, стабильностью и пониженной водопотребностью.
Все это обусловило достаточно широкое применение мела в качестве спец. добавки для производства особовысококачественных оборонных объектов. Экономический эффект от внедрения мела в таких бетонах составил на Украине почти 2 млн. рублей ( в ценах 1988 г.)
Более подробно о добавке мела будет рассказано в рассылке, которая выйдет в качестве приложения к циклу “ускорители” — это когда повалят J вопросы, где брать молотую негашеную известь
Автор: zak (—.dialup.wplus.net)
Дата: 28-05-04 17:15
Наверное каждый пенобетонщик мечтает об автоматизации производства пеноблоков- я не исключение. Пообщался с немцами-говорят, что у них есть такой завод, но дает плотность только 800.
Может быть кто-то из наших талантов создал нечто автоматизированное? Не знаете ли Вы таких, я бы с удовольствием пообщался
Любая автоматизация в нынешней технологии производства пенобетона «упирается» в разнесенность и многостадийность технологического поцесса. Автоматизировать его теоретически возможно, но вот стоит ли, из экономических соображений? Во всяком случае для существующего технологического регламента.
Первой попыткой «собрать все в кучу» и тем самым максимально возможным образом все хозяйство автоматизировать явилась т.н. баротехнология — в некое устройство загрузили ингридиенты — через несколько десятков метров получили из шланга готовую пенобетонную смесь. Может быть не так дешево как хотелось бы получается, но зато воспроизводимость заявленных характеристик пенобетона закладывается еще на стадии проектирования барооборудования. Потребителю остается только использовать качественные ингридиенты (цемент, пенообразователь, ускоритель и т.д.) и соблюдать элементарные правила.
Но пенобетон из шланга это еще не готовый продукт — это всего лишь одна из стадий производства, — технологический передел, не представляющий абсолютно никакого интереса для потребителя.
Чтобы более полно автоматизировать процесс получения именно товарного продукта требуется модифицировать и следующую стадию производства, на которую мало обращают внимание — вызревание. (Многие пенобетонщики уже «дозрели» до понимания этого факта. Рассуждения, типа -Вот сделаем пенобетон, а дальше трава не расти» после первой же заливки упираются в кинетику твердения пенобетона — «Не встает быстро», говорят обычно).
В этом плане Виагрой для пенобетона могут послужить эффективные ускорители (либо комплексные усилия по управлению кинетикой набора прочности) — без них какие либо потуги по автоматизации тех. процесса превратятся в утомительное рукоблудство.
А переход на новые принципы ускорения кинетики набора прочности бетоном являются прекрасным поводом модернизировать и технологию их производства вообще и перейти на двумодальную пористость посредством вибровспучивания. (При весьма незначительном усложнении техпроцесса, кстати). На формирование теоретической основы подобного качественного скачка в производстве пенобетонов, собственно говоря и направлен цикл рассылок посвященных ускорителям (подписка на рассылку на Главной странице этого сайта).
На днях беседовал по телефону с ребятами из славного азовского городка. Они ранее приезжали ко мне и воспользовались этими рекомендациями. Минут десять не мог понять, чего же им ещё нужно — добились распалубовки в 15 минут. Наконец понял: — Им теперь хочется уже управлять процессом в сторону замедления, а то не успевают. ?
Автоматизация производства пенобетона возможна только после незначительного дополнения технологии его производства на базе существующего оборудования, направленного на управляемое пороформирование вкупе со столь же управляемой кинетикой набора прочности. Таково мое личное мнение.
Автор: Сергей (—.dial.s-net.net.ua)
Дата: 21-05-04 19:39
Подскажите, цемент марки ПЦ-400 и марки ПЦ-500 какого Украинского производителя наиболее подходит для производства пенобетона (качество/цена).
Заранее благодарен.
В самом Вашем вопросе сокрыта потенциальная ошибка.
На Украине НЕТ цементов обозначаемых как ПЦ-400 или ПЦ-500.
У нас цемент имеет еще и так называемую группу эффективности (крайний случай проявления излишней “самостийности” — забежали даже вперед европейского цементного паровоза). Поэтому обозначение имеет вид, например: ПЦ\II – 500
Вы прочтете (на мешке, этикетке, сертификате, паспорте соответствия и т.д.) что это портландцемент марки 500, сделаете на нем пенобетон – и вполне вероятно, что у Вас ничего не получится.
Дело в том, что это будет цемент второй группы эффективности (ПЦ\II). А согласно украинских стандартов в таком цементе допускается от 6 до 35% минеральных добавок. Как Вы думаете, имея такую широкую” вилку, сколько к дорогому клинкеру добавят дешевого шлака? Причем на абсолютно законных основаниях.
По сути это будет уже Шлакопортландцемент – так его раньше и называли, честно и без непонятных манипуляций с обозначениями (мягко говоря). А шлакопортланд, без соответствующих операций, подстегивающих его кинетику набора прочности, применять в пенобетонных технологиях очень сложно – он медленно твердеет. Без ускорителей или пропарки наверняка не обойдетесь.
Выбирая украинский цемент нужно обязательно ориентироваться на первую группу эффективности (обозначается, как ПЦ\I – 400, -500) там шлака до 5%. Но она очень редка, дефицитна и, разумеется, дороже чем 2 группа.
Выбирая производителя, следует обязательно ориентироваться на его мощности в плане производства клинкера. На тех заводах, где производственные мощности слабы, или сырьевые запасы скудные, или потребность утилизации доменных шлаков превалируют (например Днепродзержинск, Краматорск), не делают высокомарочные быстротвердеющие цементы. А если и “делают” лучше б они этого не делали.
Предприятия “сидящие” на прекрасном сырье с близостью энергетической и транспортной инфраструктуры, с крупнейшими в Европе печами (например Каменецк-Подольск и Балаклея) потенциально способны выпускать качественные быстротвердеющие чистоклинкерные цементы. Но они уже ориентированы кто на Киев, кто на Россию и зарубеж, не испытывают затруднений со сбытом своей продукции, и, соответственно, имеют возможность диктовать свои условия – дорогой цемент у них. Сие же можно распространить и на “узких специалистов” типа Амбросиевки – сульфатостойкие, и особо высокомарочные цементы.
И совсем уж исключительны – производители, что называется штучного товара – разных модификаций глиноземистых цементов Харьковский опытный и Константиновский “Утяжелитель” (про их цены я вообще молчу, чтобы не пугать людей). Их продукция грамотно использованная в качестве добавки к основному цементу способна существенно подлечить главный бич пенобетона – повышенную трещиноватость.
Автор: Cтас (—.73.sitel.com.ua)
Дата: 19-04-04 10:22
Подскажите пожалуйста насколько точную дозировку цемента и песка можно осуществить, считая обороты шнека.И за сщёт чего при использовании воздуха снижает активность цемента примерно на 8-15% (из последней рассылки).Вопрос не из любопытства, а дело втом что у меня
цемент проходит :1 задувают в цементовоз, 2 выдувают на склад, 3 методом инжекции подаю в расходный бункер,затем смешиваю цемент с песком и опять воздухом подаю в смеситель.Использую компресор 5куб/мин 8атм. Ещё хочу включить в цепочку (технология бесконтактного помола материалов),там помол происходит тоже за счёт воздуха.
По дозировке цемента посредством подсчета оборотов шнека…
Из нашей практики: Если в бункере цемент более менее улежавшийся — (прошло хотя бы 5 — 6 часов с момента выдувки) его насыпная плотность стабилизируется, во всяком случае без проблем удавалось дозировать цемент в 50 кг мешки с точностью плюс-минус 0.5 кг — большая точность нам была просто не нужна.
Подсчет оборотов велся сначала визуально, а затем при помощи простейшей электронной схемы — на валу был приклеен магнитик, который один раз на оборот замыкал контакты геркона, а тот управлял пересчетной декадой на одной микросхеме. Микросхема через дешифратор (еще одна микросхема) управляла жидкокристаллическим индикатором. Оператор смотрит на цифры и в нужный момент выключает эл. двигатель. Все.
Эту схему элементарно просто можно полностью автоматизировать, но в нашем случае это было не нужно.
По потере активности от аэрации…
Имелось в виду, что каждый цикл аэрации разнесен по времени на достаточно длительный период. Цемент взаимодействует не только с атмосферной влагой, но и с атмосферной углекислотой. Те реакции, которые должны происходить у Вас в пенобетоне, начинаются еще в бункере — происходит потеря активности и карбонизация монминеральных составляющих клинкера.
Чем меньше минеральных добавок-наполнителей в цементе, тем сильнее выражен эффект.
Если у Вас циклы транспортировки с применением аэрации происходят быстро — в течении нескольких раз за пару тройку дней, то продувка цемента воздухом и, соответственно введение в него новой порции атмосферной влаги и углекислоты можно расценивать как разовое.
По помолу в газовой среде…
Идея использовать струйную мельницу для домола цемента, тем более имея достаточно мощный компрессор, весьма рациональна. Тем более, что подбором сопел и разгонных камер можно вполне выйти на механоактивацию (читайте про сопло Лаваля — газовая термодинамика).
Взаимодействие атмосферной углекислоты с цементом (карбонизация) достаточно медленный процесс, и если вы будете сразу использовать подобным образом обработанный цемент (а по иному не получится т.к. диссипация энергии при механоактивации — порядка 30 — 40 минут, держать его без дела — значит терять бестолку полученный эффект) то она Вам не грозит.
Автор: Cтас (—.193.sitel.com.ua)
Дата: 20-04-04 14:44
Прежде всего спасибо за ответ.
Не является ли сопло Лаваля, две конусные трубы сваренные между собой малым диаметром? Мне что-то такое на основе таких конусов сделал один (кулибин)эта штука имеет колосальный всасывающий эфект,и большую скорость на выходе я ей пользуюсь для подачи песка в бункер.И ещё вопрос, будет ли правильно обработать в струйной мельнице не один цемент,а совместно цемент с песком.
Сопло Лаваля — гидродинамическое устройство специальной формы, в котором газовый (пылегазовый) поток претерпевает сначала сжатие а затем расширение. Благодаря этому его скорость значительно увеличивается, а поднапорное давление рабочего тела трансформируется в увеличение его скорости.
Конфигурация сопла Лаваля формируется сложными кривыми, расчитываемыми по спец. мат. зависимостям в зависимости от входящей и выходящей скоростей, плотности газа и многих других. Расчитывать нужно для каждого типоразмера отдельно — просто копировать размеры в сторону увеличения или уменьшения нельзя т.к. не будут соблюдены критерии подобия (а их. кажись, для этого случая — 12 шт).
Сопло Лаваля Вы могли видеть на любой ракете. На авиационных турбореактивных двигателях они тоже имеются в обязательном порядке, но визуальную картинку искажает форсажная камера.
В упрощенном варианте сопло Лаваля действительно можно представить в качестве двух конусных трубок.
Механоактивация в струйных мельницах проходит намного эффективней, если в качестве мелимого тела используется цементно-песчаная смесь.
Но её коррозионное воздействие на разгонные сопла настолько высока, что в течении очень короткого времени оно сильно изнашивается, и сбивает запроектированные настройки конфигурации сопел. Производительность и тонина помола начинают меняться в худшую сторону. Изготовление мундштуков сопел даже из металокерамики — карбида вольфрама, мало спасает ситуацию.
Автор: Cтас (—.13.sitel.com.ua)
Дата: 10-05-04 14:25
Заинтересовал недорогой и простой в изготовлении шнек, труба и арматура (из последней рассылки),сделал и опробовал на песке.
Когда подаёшь на разжим спирали, примерно через 150-200кг.спираль начинает клинить в трубе,а при подаче в обратную сторону её скручивает в меньший диаметр,меняется шаг и она снова клинит.
Труба; внутр.диаметр 80;арматура 8мм. завитая на трубу 54,600об.мин.на валу. Арматуру перед завивкой грел автогеном.
Где ошибка? Нельзя греть арматуру или шнек не работает с песком?
С уважением Стас.
Шаг спирали должен быть максимально возможно равномерный. В противном случае в месте, где он наименьший, будут регулярно возникать пробки.
Также возможно возникновение пробок в криволинейных местах и изгибах рукава.
Проблема неравномерности шага усугубляется еще влажностью материала, вернее его текучестью, а если еще точней — углом ската.
По русски:
Насыпьте гору цемента. Добавляя новые порции на вершину получающегося конуса, вы увидите, что угол конуса все время остается примерно постоянный — т.е. Вы воочию увидите угол ската для цемента. Его даже измерять необязательно.
Теперь то-же самое проделайте с песком. Вы увидите, что получаются конусы разной конусности (простите за тавтологию). Чем острей конус, чем хуже песок ссыпается с кучки, тем больше его угол ската. Для сырых и липких материалов он может почти вплотную приближаться к 90 град.
Лечение проблемы:
1. Не транспортировать влажные материалы
— изготавьте спираль из прочного и пружинящего материала (чтобы разовая случайная пробка или «временное непрохождение» не усугубляло ситуацию и еще более не увеличивало неравномерность шага спирали. Еще, пружинящая спираль не так боится реверса, когда Вы опорожняетесь от запора.
— старйтесь изготавливать спираль не из круглого а из полосового профиля (на ребро). Нечто среднее, но технологичней — прямоугольный профиль. Хоть и трудней будет навивить, зато образующая профиля будет гораздо меньше, соответственно будет меньше трение -проскальзывания и, соответственно, торможения материала.
Самое лучшее и простое решение (и элементарно навивать) это квадратный профиль, но он дефицитен.
— обеспечьте плавный и «без ямок»уклон спирали в сторону выгрузки без крутых перегибов
— обеспечьте равномерность шага спирали еще не стадии изготовления, а не последующим растягиванием. На токарном станке, например. Если не будет хватать «резьбовых» шагов — переставьте сзади гитару колес и перещелкните на «крупный шаг» — обычно про него забывают т.к. никогда не пользуются.
— контролируйте загрузку, чтобы шнек «не захлебывался» и его «не пучило». Шнек всегда должен работать с проскальзыванием а не внатяг.
Чем менее сыпучий материал, тем сильнее должно быть проскальзывание.
— используйтеь короткие шнеки с промежуточной перегрузкой.
Все таки данная конструкция предназначена для транспортировки цемента, который более сыпуч, всегда сухой и не такой абразивный, как песок. Поэтому будьте готовы, что Вам прийдется попотеть, чтобы добиться его стабильной работы на песке. Особенно на влажном.
Удачи.
С уважением Сергей Ружинский.
Автор: Zak (—.dyn-ip.SPb.SkyLink.RU)
Дата: 25-05-04 15:50
Уважаемый Сергей,
интересный вопрос по дозированию цемента при помощи счета количества оборотов шнека.
На сколько я понимаю, аналогичный метод дозирования применяют в волковысских смесителях непрерывного типа МАШ и Т 100.
К тому же, в них легко дозируется вода, т.е. регулируется водо-цементное отношение.
Не знаете ли Вы каково качество смешивания, что-то оно вызывает сомнение, да и точность дозации не оговаривается?
Интересно было бы узнать Ваше мнение по этим вопросам.
Автор: Сергей Ружинский (—.itl.net.ua)
Дата: 25-05-04 17:50
Вообще то дозирование путем подсчета оборотов шнека не совсем верное – т.к. в зависимости от условий загрузки/разгрузки все время будет меняться и производительность шнека. Соответственно прямой подсчет оборотов не способен обеспечить ни точность дозирования ни её стабильность. Обычно применяются дозаторы т.н. непрерывного типа, где транспортирующий механизм – транспортерная лента или шнек подвешены на сложной рычажной системе. А измерение ведется деффиренцированно по времени, балансу ветвей подвеса и скорости транспортирования (в приводе применяютя двигатели с изменяемым числом оборотов). Всем этим хозяйством управляет электроника, либо на отечественных дозаторах – механо-электрические следящие системы.
Разумеется, что чем сложней система тем она менее надежна. И даже супер навороченные импортные непрерывные весовые дозаторы не лишены их главного родового недостатка – накопление погрешности измерения. Из – за этого недостатка практически повсеместно, там где необходимо достаточно точное дозирование больших объемов, применяют простые весовые порционные дозаторы. На большинстве бетонных узлов все ингредиенты попросту тупо взвешиваются порциями и все – так и точней и дешевле.
Описываемый же ранее мной способ дозирования путем подсчета оборотов шнека я не возьмусь пропагандировать как универсальный. Во первых точность дозирования обеспечивало специальное хранилище, формировавшее равномерную загрузку. Во вторых, заборная часть шнека была очень большой – более 3 метров, что тоже играло на стабильность. И в третьих, дозирование осуществлялась порционно – в мешки фасовался цемент, и, следовательно, накоплененная ошибка распространялась только на 50 кг цемента.
Но если условия работы иного дозировочного оборудования на основе винтовых транспортеров будет организована подобным образом, я думаю оно будет работать с не меньшей точностью.
Автор: Cтас (—.141.sitel.com.ua)
Дата: 30-05-04 11:54
Возможно применить метод вибровспучивания, используя наполнитель не золу, а молотый песок?
С уважением Стас.
Метод вибровспучивания вообще то предполагает разнесение поризации пенобетона как во времени так и в пространстве. Сначала получаем мелкие поры — посредством воздухововлечения в присутствии пенообразователя. На этой же стадии, если позволяет оборудование осуществляется механоактивация и глубокая гидратация цемента. А также вводятся хим -добавки — пластификаторы, ускорители, гидрофобизаторы. Кроме того вводится будующий поризатор — алюминиевая пудра. И, весьма, желательно молотая известь.
Роль последней двояка — она повышает щелочность и тем самым интенсифицирует хим. реакцию выделения из алюминиевой пудры газа. Кроме того её гашение вызывает бурный подьем температуры что вкупе с ускорителями способствует быстрому набору прочности. Еще гасящаяся известь «отбирает» воду из пенобетона — это, с одной стороны оптимизирует В/Ц, с другой еще сильнее ускоряет распалубовку.
Зола-унос чем хороша — это ультрамелкий, но не пылевидный заполнитель. И главное — отброс. К тому же в ней, особенно свежей, всегда достаточно извести.
Если золы-уноса нет, можно вполне без неё обойтись. Или заменить молотым песком, как Вы и спрашиваете — но помол песка требует спец. оборудования. Если оно у Вас имеется такая замена вполне допустима.
На второй стадии залитые формы подвергаются вибровоздействию. Под воздействием вибрации, в течении 1 — 2 минут происходит интенсивная реакция между ал. пудрой и гидроокисями кальция из извести и цемента. К мелким порам от предварительного воздухововлечения прибавляются крупные — вышли на двумодальную пористость.
Еще через несколько минут — распалубовка и блоки отправляются на вызревание.
источник
19 Июл 2019 admin 18